CN106833408B - 一种用于粘结复合板材的胶膜及其制备方法和应用 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种用于粘结复合板材的胶膜，包括聚烯烃层和设置在所述聚烯烃层表面的热固性树脂层，由热固性树脂双面涂覆在聚烯烃表面固化得到；所述热固性树脂的质量为所述聚烯烃质量的0.5～35％；所述热固性树脂结构中含有酚羟基和醛基。采用本发明提供的胶膜用于复合板材制备过程中的粘结，对粘结前复合板材的含水率要求低，无需将含水率控制低于12％，甚至低于6％，即可完成板材单板表面粘贴的过程，也无需进行单板浸胶，避免吸入更多水分，进而有助于缩短复合板材制备过程中烘胶时间。

Description

一种用于粘结复合板材的胶膜及其制备方法和应用
技术领域
本发明属于复合板材制备技术领域，尤其涉及一种用于粘结复合板材的胶膜及其制备方法和应用。
背景技术
板材包括全竹复合板、木质复合板和竹木复合板，将原料板材烘干后通过胶粘剂粘结，再进行烘胶组坯制备得到。
无论是竹、木或竹木混合的板材都是要对竹单板和木单板进行干燥，并且对干燥后、浸胶前板材的含水率进行了明确限定，要求干燥后的单板的含水率低于12％，尤其竹帘、竹席的含水率还要低于6％，如若将含水率没有达到要求的板材直接用于浸胶，会影响浸胶的顺利进行，导致浸胶过程中吸胶量不够。而为了提高吸胶量会延长浸胶时间，进而导致浸胶过程吸入更多水份，浸胶后的烘胶时间也会相应延长，干燥后含水率较低的要求和烘胶时间的延长均匀提高能源消耗。
并且，浸胶后的单层板材还要进行烘干到含水率10～15％才能进行使用和组坯，造成能源浪费和重复作业；组坯后采用压机进行热压，而热压过程要采用“冷进冷出”生产工艺，即在热压过程时要对组坯好的板坯进行升温加压，当达一定热压时间后要冷却到45℃或更低才能卸压出板会造成能源浪费。
发明内容
本发明的目的在于提供一种用于粘结复合板材的胶膜及其制备方法和应用，本发明提供的胶膜在板材制备过程中，对浸胶前板材的含水率要求低，制备过程能耗低。
为了实现上述发明目的，本发明提供以下技术方案：
本发明提供了一种用于粘结复合板材的胶膜，包括聚烯烃层和设置在所述聚烯烃层表面的热固性树脂层，由热固性树脂双面涂覆在聚烯烃表面固化得到；
所述热固性树脂的质量为所述聚烯烃质量的0.5～35％；
所述热固性树脂结构中含有酚羟基和醛基。
优选的，所述聚烯烃包括聚乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯和聚氯乙烯中的一种或多种。
优选的，所述热固性树脂的固含量为40～50wt％；所述热固性树脂包括酚醛树脂或改性酚醛树脂。
本发明提供了上述技术方案所述胶膜的制备方法，包括：将所述热固性树脂双面涂覆在所述聚烯烃表面后烘焙，得到胶膜。
优选的，所述烘焙的温度为50～80℃；所述烘焙的时间为3～10min。
优选的，所述涂覆过程中调节所述热固性树脂的pH值为10～13。
本发明提供了上述技术方案所述的胶膜在复合板材中作为粘结层的应
用，所述胶膜的用量以预粘结的板材单板的单面面积为基准计，根据所
述复合板材的种类确定所述胶膜的用量；
当所述复合板材为全木板材时，所述胶膜的用量为20～30g/m2；
当所述复合板材为全竹板材或竹木板材混合时，所述胶膜的用量为 50～100g/m2。
优选的，所述胶膜作为粘结层的复合板材的制备方法，包括以下步骤：
(1)将所述预粘结的板材单板通过权利要求1～3任意一项所述胶膜粘结，得到坯体；
(2)热压所述步骤(1)得到的坯体后冷却，得到复合板材。
优选的，所述预粘结的板材单板的含水率不高于20wt％。
优选的，所述热压的压力以所述复合板材的热压面为基准计，根据所述复合板材的种类确定所述热压的压力；
当所述复合板材为全木板材时，所述热压的压力为8～12kgf/cm2；
当所述复合板材为全竹板材或竹木板材混合时，所述热压的压力为 20～30kgf/cm2；
所述热压的温度为140～155℃，所述热压的时间为3～15min。
本发明提供了一种用于粘结复合板材的胶膜，包括聚烯烃层和设置在所述聚烯烃层表面的热固性树脂层，由热固性树脂双面涂覆在聚烯烃表面固化得到；所述热固性树脂层的质量为所述聚烯烃层质量的0.5～35％；所述热固性树脂结构中含有酚羟基和醛基。采用本发明提供的胶膜用于复合板材制备过程中的粘结，其中热固性树脂具有良好的耐水性并且包覆于表面的具有热塑性的聚烯烃，冷却后发挥具有粘结性，包括热固性树脂层和烯烃层的胶膜含有酚羟基和醛基极性功能基团，具有耐水煮和高胶合强度性能，可实现单板间牢固粘结；并且由于胶膜的使用避免直接采用胶水粘结板材单板，无需将含水率降低到12％以下，来满足浸胶过程对水分的要求，对粘结前复合板材的含水率要求低，无需将含水率控制低于12％，甚至低于6％，即顺利完成板材单板表面粘贴的过程，由于胶膜粘结性高无需通过浸胶确保有一定量粘结胶在其单板表面，才能完成单板间的牢固粘结；避免浸胶时吸入更多水分，进而有助于缩短复合板材制备过程中烘胶时间。本发明的实施例结果表明，采用本发明的胶膜制备复合板材时，板材单板的含水率只需控制在低于20％即可得到符合相应性能要求的复合板材。
具体实施方式
本发明提供了一种用于粘结复合板材的胶膜，包括聚烯烃层和设置在所述聚烯烃层表面的热固性树脂层，由热固性树脂双面涂覆在聚烯烃表面固化得到；所述热固性树脂层的质量为所述聚烯烃层质量的0.5～35％；所述热固性树脂结构中含有酚羟基和醛基。
在本发明中，所述胶膜由热固性树脂双面涂覆在聚烯烃表面固化得到。在本发明中，所述热固性树脂结构中包括酚羟基和醛基；所述热固性树脂的涂-4杯粘度优选为30～150s，进一步优选为80～120s，更优选为100～110s；在本发明中，所述涂-4杯粘度的测试条件优选为20～25℃。在本发明中，所述热固性树脂优选为酚醛 树脂或改性酚醛树脂。本发明对所述酚醛树脂的改性方法没有特殊要求，采用本领域技术人员所熟知的改性方法即可；在本发明的实施例中，具体通过采用三聚氰胺来对酚醛树脂改性，将所述三聚氰胺和酚醛树脂混合；本发明对所述混合方式没有特殊要求，采用本领域技术人员所熟知的即可。在本发明中，所述三聚氰胺的质量为所述酚醛树脂质量的 5～15wt％。在本发明中，所述热固性树脂的固含量优选为40～50wt％，进一步优选为42～48wt％，最优选为45wt％。
在本发明中，所述聚烯烃优选包括聚乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯和聚氯乙烯中的一种或多种；在本发明中，所述聚烯烃具有热塑性，在复合板制备过程中经熔化冷却后，发挥粘结性结合耐水性良好的热固性树脂，能够实现对板材单板的牢固粘结。静置时间的延长，本发明对所述聚乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯和聚氯乙烯的来源没有特殊要求，采用本领域技术人员所熟知的即可。
在本发明中，所述热固性树脂的质量为聚烯烃质量的0.5～35％，优选为 5～30％，进一步优选为10～25％，更优选为15～20％。
在本发明中，所述胶膜包括聚烯烃层和设置在所述聚烯烃层表面的热固性树脂层。在本发明中，所述聚烯烃层设置在所述热固性树脂层两表面，形成对所述热固性树脂层的包覆。在本发明中，所述聚烯烃层的总厚度优选为 0.1～0.6mm，进一步优选为0.13～0.15mm。在本发明中，所述热固性树脂层的厚度优选为0.1～0.5mm，进一步优选为0.15～0.2mm。
本发明还提供了上述技术方案所述的胶膜的制备方法，包括：将所述热固性树脂双面涂覆在所述聚烯烃表面后烘焙，得到胶膜。
在本发明中，所述涂覆过程的优选调节所述热固性树脂的pH值为10～13，进一步优选为11～12.5，更优选为12。在本发明中，所述pH值的限定是有效提高胶水的活性，降低树脂胶的挥发份，进而提高树脂胶的稳定性，提高贮存时间，确保树脂胶双面涂覆在聚烯烃表面的过程中保持有一定的预固化度。在本发明中，所述pH值的调节优选通过将所述热固性树脂与碱性物质混合；在本发明中，所述碱性物质优选为氢氧化钾、氢氧化钠或碳酸钠；本发明对所述碱性物质的用量没有特殊要求，以能得到目标pH值为准。
本发明对所述涂覆的方式没有特殊的限制，采用本领域技术人员熟知的涂覆的技术方案即可。在本发明中，所述涂覆优选为喷涂或浸渍。在本发明中，所述浸渍优选将所述聚烯烃浸泡于所述热固性树脂中；在本发明中，所述浸渍的时间优选为1～3min，进一步优选为2～2.8min。本发明对所述喷涂和浸渍的具体实施方式没有特殊要求，采用本领域技术人员所熟知的在塑料表面喷涂或浸渍树脂的方式即可。
完成所述涂覆后，本发明对所述双面涂覆有热固性树脂的聚烯烃进行烘焙。在本发明中，所述烘焙的温度优选为50～80℃，进一步优选为55～75℃，更优选为60～70℃，最优选为65℃。在本发明中，所述烘焙的时间优选为 3～10min，进一步优选为5～8min。本发明，在所述烘焙过程中，含有酚羟基和醛基的极性功能基团被接种到聚烯烃层上，得到除保持有聚烯烃的功能外还具有酚羟基和醛基极性功能基团的胶膜。
本发明还提供了上述技术方案所述的胶膜在复合板材中作为粘结层的应用，所述胶膜的用量以预粘结的板材单板的单面面积为基准计，根据所述复合板材的种类确定所述胶膜的用量；
当所述复合板材为全木板材时，所述胶膜的用量为20～30g/m2；
当所述复合板材为全竹板材或竹木板材混合时，所述胶膜的用量为 50～100g/m2。
所述胶膜用于板材单板的粘结时，本发明优选将所述胶膜置于预粘结的板材单板之间作为粘结层。在本发明中，所述胶膜的用量以预粘结的板材单板的单面面积基准计，当所述复合板材为全木板材时，所述胶膜的用量为 20～30g/m2，优选为22～28g/m2，进一步优选为25g/m2；当所述复合板材为全竹板材或竹木板材混合时，所述胶膜的用量优选为50～100g/m2，进一步优选为60～90g/m2，更优选为75～80g/m2。
在本发明中，所述胶膜作为粘结层的复合板材的制备方法，优选包括以下步骤：
(1)将所述预粘结的板材单板通过上述技术方案所述胶膜粘结，得到坯体；
(2)热压所述步骤(1)得到的坯体后冷却，得到复合板材。
在本发明中，所述复合板材优选为全竹集装箱底板、竹木混合集装箱底板、Ⅰ类耐气候性胶合板、Ⅱ类耐水胶合板、汽车车厢底板用竹篾胶合板、混凝土模板用全竹胶合板。
在本发明中，所述预粘结的板材单板的含水率优选不高于20wt％，进一步优选为12.5～19.5wt％，进一步优选为13～18wt％。本发明对所述板材基材的尺寸没有特殊要求，采用本领域技术人员所熟知的尺寸即可。在本发明中，所述板材基材优选为竹板、木板、竹帘和竹席中的一种或多种；在本发明中，所述板材单板优选为单一材质，具体为竹板单板、木板单板、竹席单板和竹帘单板。
在本发明中，所述预粘结的板材单板的制备方法优选包括以下步骤：烘烤板材基材，得到预粘结板材单板。本发明对所述烘烤的方式没有特殊要求，采用本领域技术人员所熟知的板材基材的烘烤方式即可；本发明对所述烧烤的时间没有特殊要求，以能得到目标含水率的板材单板即可。
得到所述预粘结板材单板后，本发明通过所述胶膜粘结所述板材单板，得到坯体。本发明优选将所述胶膜置于预粘结的板材单板之间作为粘结层。本发明对所述预粘结板材单板的个数没有特殊要求，以本领域技术人员所熟知的复合板材常用的层数为准。在本发明中，所述胶膜的用量以预粘结的板材单板的单面面积为基准计，根据所述复合板材的种类确定所述胶膜的用量；当所述复合板材为全木板材时，所述胶膜的用量为20～30g/m2；优选为 22～28g/m2，进一步优选为25g/m2；当所述复合板材为全竹板材或竹木板材混合时，所述胶膜的用量优选为50～100g/m2，进一步优选为60～90g/m2，更优选为75～80g/m2。
得到所述坯体后，本发明对所述坯体进行热压。
在本发明中，所述热压的压力优选以所述复合板材的热压面为基准计，优选根据所述复合板材的种类确定所述热压的压力。在本发明中，当所述复合板材为全木板材时，所述热压的压力优选为8～12kgf/cm2；，进一步优选为 9～11kgf/cm2，更优选为10kgf/cm2；当所述复合板材为全竹板材或竹木板材混合时，所述热压的压力为20～30kgf/cm2。
在本发明中，所述热压的温度优选为140～155℃，进一步优选为 145～150℃；在本发明的实施例中，所述热压的温度具体为142℃、144℃、 146℃、148℃、152℃或154℃。在本发明中，所述热压的时间优选为3～15min，进一步优选为5～15min；在本发明的实施例中，所述热压的时间具体为4min、 6min、7min、8min、9min、12min或14min。
在本发明中，所述热压的温度优选在2.0～5.0MPa条件下升温达到；在本发明中，所述压力的限定便于温度传至坯体的芯层，使得后续经热压的坯体均匀。在本发明中，所述升温的初始温度优选为室温，更优选为20～25℃；在本发明中，所述在初始压力条件下升温的时间优选根据所述坯体的厚度确定，确保板坯芯层温度达到140～155℃为止，具体为0.5～1min/mm，更优选为 0.6～0.8min/mm。本发明对所述升温的具体方式没有特殊要求，以能得到目标温度即可。
在本发明中，所述热压优选由初始压力经升压至热压的压力；在本发明中，所述初始压力优选为2.0～5.0MPa；本发明对所述升压过程没有特殊要求，以能达到所述热压的压力即可。在本发明中，所述升压的速率优选以初始压力和热压的压力以及升压的时间确定。
在本发明所述热压条件下，能够进一步去除板材中的水分，提高热固性树脂在聚烯烃表面的均匀分布。
所述热压后，本发明冷却所述热压的坯体后卸压，得到复合板材。在本发明中，所述冷却的后的温度优选为90～100℃，进一步优选为95℃。在本发明中，所述冷却过程中压力优选为2.0MPa。
本发明优选对所述冷却后的坯体进行卸压处理，在本发明中仅需要将温度冷却至90～100℃后进行卸压处理，无需低于45℃；同样避免了初次降温后仍需要二次升温热压的过程，降低能耗，提高生产效率，同时避免二次升温加压导致的粘结剂中游离酚和游离醛的挥发，降低对人体的损害。
本发明对所述冷却的方式没有特殊要求，采用本领域技术人员所熟知的冷却方式即可。
本发明对所述加压的方式没有特殊要求，采用本领域技术人员所熟知的加压方式即可。
所述卸压处理后，本发明优选对所述卸压后的坯体进行后处理。在本发明中，所述后处理优选包括静置处理、锯边处理和检验。在本发明中，所述静置处理的时间优选为20～30h，进一步优选为24h。本发明对所述静置处理，促进内部应力的平衡，避免板材加工过程中的变形。
在本发明中，所述锯边优选根据所述复合板材的尺寸进行，本发明对所述锯边的具体操作方式没有特殊要求，采用本领域技术人员所熟知的板材锯边方式即可。
本发明对所述检验的方式没有特殊要求。
下面将结合本发明中的实施例，对本发明中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1
制备全竹集装箱底板：
复合板用胶膜的制备：将固含量为45wt％且25℃涂-4杯粘度为30s的酚醛树脂的pH值调整到13后喷涂在聚乙烯塑料两表面，其中酚酸树脂的质量为聚乙烯塑料质量的35％；然后在50℃条件下烘干3min，得到胶膜。
将全竹板材的水分烘干至含水量为19wt％，在板材表面按照83.8g/m2的标准涂覆制备得到的胶膜后与另一板材粘结；再在另一板材未粘结面涂覆胶膜，以此类推，将多层全木板材通过胶膜粘结层粘结成坯体。
按照26kgf/cm2的标准限定热压的压力值，在5.0MPa条件下，升温至芯层达到140℃，按照板厚每单位毫米厚的坯体1min的升温时间标准确定升温时间，达到140℃后，自5.0MPa升压至热压的压力值后，进行15min的保压过程，当热压时间达到要求后在压力为2.0MPa条件下对其冷却至95±5℃就可卸压出板，经存放24小时后进行锯边、检验得到全竹集装箱底板。
制备得到的全竹集装箱底板依据GBT17657-2013人造板及饰面人造板理化性能试验方法和GB/T 19536-2015集装箱底板用胶合板标准进行检测，其性能检测结果如表1所示。
表1全竹集装箱底板各项性能的检测结果
Figure BDA0001189322880000081
由表1可知，按照本发明技术方案制备全竹复合板，静曲强度和弹性模量均复合要求，并且板材间牢固度高，不易剥离。
实施例2
制备全木Ⅰ类耐气候性胶合板：
复合板用胶膜的制备：将固含量为45wt％且25℃涂-4杯粘度为150s的酚醛树脂的pH值调整到13后喷涂在聚丙烯塑料两表面，其中酚醛树脂的质量为聚乙烯塑料质量的5％；然后在50℃条件下烘干3min，得到胶膜。
将全木板材的水分烘干至含水量为7.5～8.8wt％，在板材表面按照25.5g/m2的标准涂覆制备得到的胶膜后与另一板材粘结；再在另一板材未粘结面涂覆胶膜，以此类推，将多层全木板材通过胶膜粘结层粘结成坯体。
按照10～12kgf/cm2的标准限定热压的压力值，在2.0MPa条件下按照板厚每单位毫米厚的坯体0.7min的升温时间标准确定升温时间，芯层升温至 150℃后，自2.0MPa升压至热压的压力值后，进行5min的保压过程，同时限定热压的温度为150℃，当热压时间达到要求后对其冷却至95℃就可卸压出板，经存放24小时后进行锯边、检验得到全木Ⅰ类耐气候性胶合板。
制备得到的胶合板按照依据GBT17657-2013人造板及饰面人造板理化性能试验方法和胶合板国家标准GB/T 9846.2、GB/T 9846.8、GB/T 9846.11、GB/T 9846.12进行检测，其性能检测结果如表2所示。
实施例3
制备全木Ⅱ类耐水胶合板：
复合板用胶膜的制备：将固含量为45wt％且25℃涂-4杯粘度为150s的酚醛树脂的pH值调整到13后浸渍在聚丙烯塑料两表面，其中酚酸树脂的质量为聚乙烯塑料质量的0.5％；然后在50℃条件下烘干3min，得到胶膜。
将全木板材的水分烘干至含水量为7.5～8.8wt％，在板材表面按照23.3g/m2的标准涂覆制备得到的胶膜后与另一板材粘结；再在另一板材未粘结面涂覆胶膜，以此类推，将多层全木板材通过胶膜粘结层粘结成坯体。
按照10～12kgf/cm2的标准限定热压的压力值，在2.0MPa条件下按照板厚每单位毫米厚的坯体0.5min的升温时间标准确定升温时间，芯层达到150℃的热压温度后，自5.0MPa升压至热压的压力值后，进行3-4min的保压过程，同时限定热压的温度为150℃，当热压时间达到要求后对其冷却至95℃就可卸压出板，经存放24小时后进行锯边、检验得到全木Ⅱ类耐水胶合板。
制备得到的胶合板按照依据GBT17657-2013人造板及饰面人造板理化性能试验方法和胶合板国家标准GB/T 9846.2、GB/T 9846.8、GB/T 9846.11、GB/T 9846.12进行检测，其性能检测结果如表2所示。
表2 Ⅰ类耐气候性胶合板和Ⅱ类耐水胶合板各项性能的检测结果
由表2可知，按照本发明制备得到的胶合板的胶合强度以及剥离强度均符合相关要求。
实施例4
制备汽车车厢底板用竹篾胶合板：
复合板用胶膜的制备：将固含量为45wt％且25℃涂-4杯粘度为50s的酚醛树脂的pH值调整到13后通过浸渍的方式浸渍在聚苯乙烯塑料两表面，其中酚酸树脂的质量为聚乙烯塑料质量的20％；然后在50℃条件下烘干3min，得到胶膜。
将全竹板材的水分烘干至含水量为18wt％，在板材表面按照61.3g/m2的标准涂覆制备得到的胶膜后与另一板材粘结；再在另一板材未粘结面涂覆胶膜，以此类推，将多层全木板材通过胶膜粘结层粘结成坯体。
按照24～28kgf/cm2的标准限定热压的压力值，在3.0MPa条件下按照板厚每单位毫米厚的坯体0.9min的升温时间标准确定升温时间，芯层达到150℃的热压温度后，自2.0MPa升压至热压的压力值后，进行5～12min的保压过程，同时限定热压的温度为150℃，当热压时间达到要求后对其冷却至95℃就可卸压出板，经存放24小时后进行锯边、检验得到汽车车厢底板用竹篾胶合板。
制备得到的汽车车厢底板用竹篾胶合板的产品依据GBT17657-2013人造板及饰面人造板理化性能试验方法和LY/T 1575-2000汽车车厢底板用竹篾胶合板标准进行检测，其性能检测结果如表3所示。
表3汽车车厢底板用竹篾胶合板各项性能的检测结果
Figure BDA0001189322880000111
由表3可知，按照本发明制备得到汽车车厢底板用竹篾胶合板，粘结牢固，不易剥离，各项性能指标符合要求。
实施例5
制备混凝土模板用竹材胶合板：
复合板用胶膜的制备：将固含量为45wt％且25℃涂-4杯粘度为50s的酚醛树脂的pH值调整到10后通过浸渍的方式喷涂在聚苯乙烯塑料两表面，其中酚酸树脂的质量为聚乙烯塑料质量的15％；然后在50℃条件下烘干3min，得到胶膜。
将全竹板材的水分烘干至含水量为18wt％，在板材表面按照69.8g/m2的标准涂覆制备得到的胶膜后与另一板材粘结；再在另一板材未粘结面涂覆胶膜，以此类推，将多层全木板材通过胶膜粘结层粘结成坯体。
按照20～26kgf/cm2的标准限定热压的压力值，在3.0MPa条件下按照板厚每单位毫米厚的坯体0.9min的升温时间标准确定升温时间，芯层达到150℃的热压温度后，自2.0MPa升压至热压的压力值后，进行5～12min的保压过程，同时限定热压的温度为150℃，当热压时间达到要求后对其冷却至100℃就可卸压出板，经存放24小时后进行锯边、检验得到混凝土模板用竹材胶合板。
制备得到的混凝土模板用竹材胶合板品依据GBT17657-2013人造板及饰面人造板理化性能试验方法和LY/T 1574-2000混凝土模板用竹材胶合板标准进行检测，其性能检测结果如表4所示。
表4混凝土模板用竹材胶合板的各项性能的检测结果
Figure BDA0001189322880000121
由表4可知，按照本发明制备得到混凝土模板用竹材胶合板，粘结牢固，不易剥离，符合混凝土模板用竹材胶合板指标要求。
实施例6
竹木复合集装箱底板：
复合板用胶膜的制备：将固含量为45wt％且25℃涂-4杯粘度为30s的酚醛树脂的pH值调整到13后喷涂或浸渍在聚乙烯塑料两表面，其中酚酸树脂的质量为聚乙烯塑料质量的35％；然后在50℃条件下烘干3min，得到胶膜。
将竹板材单板和木板材单板的水分烘干至含水量为19wt％，在板材表面按照83.8g/m2的标准涂覆制备得到的胶膜后与另一板材粘结；再在另一板材未粘结面涂覆胶膜，以此类推，将多个竹单板和木单板通过胶膜粘结层粘结成坯体。
按照24～26kgf/cm2的标准限定热压的压力值，在5.0MPa条件下按照板厚每单位毫米厚的坯体1min的升温时间标准确定升温时间，达到150℃热压温度后，自5.0MPa升压至热压的压力值后，进行15min的保压过程，同时限定热压的温度为150℃，当热压时间达到要求后在压力为2.0MPa条件下对其冷却至95±5℃就可卸压出板，经存放24小时后进行锯边、检验得到竹木复合集装箱底板。
制备得到的竹木复合集装箱底板依据GBT17657-2013人造板及饰面人造板理化性能试验方法和GB/T 19536-2015集装箱底板用胶合板标准进行检测，其性能检测结果如表5所示。
表5竹木复合集装箱底板各项性能的检测结果
Figure BDA0001189322880000131
由表5可知，按照本发明技术方案制备竹木复合板，静曲强度和弹性模量均复合要求，并且板材间牢固度高，不易剥离。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (7)

1.一种用于粘结复合板材的胶膜，包括聚烯烃层和设置在所述聚烯烃层表面的热固性树脂层，由热固性树脂双面涂覆在聚烯烃表面固化得到；
所述复合板材为全竹板材或竹木板材混合；
所述热固性树脂的质量为所述聚烯烃质量的15～35％；
所述热固性树脂为酚醛树脂；所述热固性树脂的固含量为40～50wt％；
所述聚烯烃包括聚乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯和聚氯乙烯中的一种或多种。
2.权利要求1所述的胶膜的制备方法，包括：将所述热固性树脂双面涂覆在所述聚烯烃表面后烘焙，得到胶膜；所述烘焙的温度为50～80℃，所述烘焙时间为3～10min。
3.根据权利要求2所述的制备方法，其特征在于，所述涂覆过程中调节所述热固性树脂的pH值为10～13。
4.权利要求1所述的胶膜在复合板材中作为粘结层的应用，所述胶膜的用量以预粘结的板材单板的单面面积为基准计，根据所述复合板材的种类确定所述胶膜的用量；
当所述复合板材为全竹板材或竹木板材混合时，所述胶膜的用量为50～100g/m2。
5.根据权利要求4所述的应用，其特征在于，所述复合板材的制备方法，包括以下步骤：
(1)将所述预粘结的板材单板通过权利要求1所述胶膜粘结，得到坯体；
(2)热压所述步骤(1)得到的坯体后冷却，得到复合板材。
6.根据权利要求4所述的应用，其特征在于，所述预粘结的板材单板的含水率不高于20wt％。
7.根据权利要求5所述的应用，其特征在于，所述热压的压力以所述复合板材的热压面为基准计，根据所述复合板材的种类确定所述热压的压力；
当所述复合板材为全竹板材或竹木板材混合时，所述热压的压力为20～30kgf/cm2；
所述热压的温度为140～155℃，所述热压的时间为3～15min。
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