CN106831412A - 丁二醇脂肪酸酯的制备方法及其作为凝胶因子的应用 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种丁二醇脂肪酸酯,该丁二醇脂肪酸酯由1,4‑丁二醇或2,3‑丁二醇和碳原子数为12~18的脂肪酸(月桂酸、十三烷酸、豆蔻酸、十五烷酸、软脂酸、十七烷酸、硬脂酸)酯化得到,本发明提供丁二醇脂肪酸酯可作为凝胶因子使用,在低浓度(2g/L)下即可形成具有热稳定性的有机凝胶。
Description
技术领域
本发明属精细化工领域,具体涉及丁二醇脂肪酸酯凝胶因子及其制备方法,以及该类化合物所形成的凝胶。
背景技术
有机小分子凝胶(LMOG, Low Molecular-mass Organic Gelator)是指有机小分子化合物在非共价键例如分子间氢键、范德华力、π-π堆积的相互作用下形成的胶体。根据引起凝胶因子聚集的作用力不同可将凝胶因子分为两类:氢键作用凝胶因子和非氢键作用凝胶因子。氢键作用凝胶因子包括脂肪酰胺类、糖类衍生物等;非氢键作用凝胶因子主要是甾醇类衍生物等。
有机小分子凝胶作为一种特殊的材料,由于其具有对外界环境刺激响应迅速、化合物分子合成简单易修饰、低生物毒性且易降解、具有可触变性且能够自愈合等特点,使得此种材料在药物缓释、人工智能材料、生物组织功能材料、食品、化妆品等领域存在广泛的应用前景。
1,4-丁二醇和2,3-丁二醇都是重要的化工原料,广泛应用于医药、化工、航空航天等领域,将丁二醇酯化后其结构更加稳定。将其作为凝胶因子引入凝胶体系,可以获得兼具固体和液体性质的胶体,得到具有缓释功能的新型食品或化妆品添加剂,同时有望在药物缓释方面获得应用。
大量小分子量有机凝胶因子作为一类自组装材料涌现而出。易涛等在专利《一种胆甾类有机凝胶化合物及其制备方法》中介绍了一种胆甾类有机凝胶化合物,并考察了其凝胶性能,但由于其凝胶-溶胶转变温度较低,因此室温下凝胶为半固态粘稠物,成胶性能不好,且凝胶因子凝胶浓度较大(>10g/L);在专利《一种基于小分子肽的胆甾型有机凝胶分子及其制备方法》中介绍了两类胆甾型凝胶因子,以胆甾为母体,萘酐为发色团,小肽作为中间连接部分形成氢键促进凝胶形成,其形成的凝胶具有高热稳定性和水稳定性,但凝胶浓度较大,为15~30g/L。杨海宽等在专利《一种超分子有机凝胶组合物及其应用》中制备了一种能够选择性识别苦味酸的超分子有机凝胶组合物,通过肉眼观测可以快速对苦味酸进行检测且具有很强的灵敏度,但其凝胶因子的浓度较大,为5~30g/L。
因此,寻找新型的凝胶因子仍是现在亟需解决的问题。
发明内容
本发明所要解决的技术问题在于,克服现有凝胶因子的缺陷,提供丁二醇脂肪酸酯作为一种新型的凝胶因子。
为了达到解决该技术问题,本发明的技术方案为:
一种制备丁二醇脂肪酸酯的方法,其中,该方法的具体步骤如下:
(1)丁二醇与碳原子数为12~18的脂肪酸在氮气保护下加热至熔融;
(2)加入对甲苯磺酸催化丁二醇与脂肪酸酯化反应;
(3)反应结束冷却至80oC趁热倒入氯仿中,加入甲醇至无沉淀产生,抽滤得到沉淀并用氯仿溶解,重复上述步骤两次后将沉淀用氯仿溶解,旋转蒸发得到白色产物。
本发明所述的方法,其中,所述丁二醇为1,4-丁二醇或2,3-丁二醇。
本发明所述的方法,其中,所述丁二醇脂肪酸酯结构通式为:
其分子通式为:R―COO―(CH2)4―COO―R,其中,R代表碳原子数为11~17的碳链。
本发明所述的方法,其中,所述丁二醇脂肪酸酯结构通式为:
其分子通式为:R―COO―(CHCH3)2―COO―R,其中,R代表碳原子数为11~17的碳链。
本发明述的丁二醇脂肪酸酯作为有机凝胶因子的用途。
本发明所述的用途,其中,在需要形成凝胶的有机溶剂中添加丁二醇脂肪酸酯。
本发明所述的用途,其中,在有机溶剂中,丁二醇脂肪酸酯添加的质量浓度为2-6g/L。
本发明所述的用途,其中,含将加入丁二醇脂肪酸酯有机溶剂体系先升温后降温的步骤。
本发明的有益效果在于:
(1)凝胶因子与有机溶剂形成的有机凝胶是热可逆的,加热即可溶解,冷却后可再次形成凝胶;
(2)凝胶因子在浓度≥2g/L与不同有机溶剂形成了稳定的有机凝胶体系,不同凝胶因子在相同有机溶剂中形成有机凝胶的性质不同。
附图说明
图1为化合物a1H-NMR谱图;
图2为化合物b1H-NMR谱图;
图3 为化合物a添加量与凝胶强度;
图4 为化合物b添加量与凝胶强度;
图5为温度与凝胶强度的关系;
图6为凝胶因子添加量与液体石蜡的粘度变化;
图7为化合物a在不同有机溶剂中所形成的凝胶图;
图8为化合物b在不同有机溶剂中所形成的凝胶图。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明做进一步说明。所列的实施例仅作阐示之用,并表明本发明的精神和范围并非限于此中的细节及其修改案。
实施例1 本实施例说明1,4-丁二醇硬脂酸酯的合成及其作为凝胶因子的应用
该反应的合成反应式为:
称取1,4-丁二醇0.45g,硬脂酸3.55g放入三口烧瓶中,在氮气氛围下放入预热至178oC的油浴锅中,熔融后加入0.0192g对甲苯磺酸,反应3h后降温至80oC,趁热倒入氯仿中,溶解后加入甲醇至上层无白色沉淀出现,并重复两次。将沉淀用氯仿溶解,旋转蒸发得到白色产物,熔点77.2oC。
其核磁图谱显示(核磁图如图1所示),1H-NMR(400MHz,CDCl3)δ4.09 (s, 4H) ,2.27 – 2.31 (t, 4H) , 1.70 (s,4H) , 1.60 – 1.63 (t, 4H) , 1.28 (s,4H) , 1.25(s, 52H) , 0.86 – 0.90 (t, 6H)。
本实施例合成获得的1,4-丁二醇硬脂酸酯编号为a。
实施例2 本实施例说明2,3-丁二醇硬脂酸酯的合成及其作为凝胶因子的应用
该反应的合成反应式为:
称取2,3-丁二醇0.45g,硬脂酸3.55g放入三口烧瓶中,在氮气氛围下放入预热至178oC的油浴锅中,熔融后加入0.0192g对甲苯磺酸,反应3.5h后降温至80oC,趁热倒入氯仿中,溶解后加入甲醇至上层无白色沉淀出现,并重复两次。将沉淀用氯仿溶解,旋转蒸发得到白色产物,熔点79.5oC。
其核磁图谱显示(核磁图如图2所示),1H-NMR(400MHz,CDCl3)δ4.93 - 5.02 (m,2H) , 2.26-3.30 (t, 4H) , 1.59 - 1.63 (t, 4H) , 1.28 (s, 4H) , 1.25 (s, 52H), 1.20 – 1.21 (d, 6H) , 0.86 – 0.90 (t, 6H)。
本实施例合成获得的2,3-丁二醇硬脂酸酯编号为b。
实施例3 本实施例说明本发明的凝胶因子与蔗糖酯凝胶因子的凝胶效果比较
将实施1与实施2获得的a、b化合物及蔗糖酯分别与液体石蜡、橄榄油、正丁醇、异丁醇混合,加热后冷却至室温,评价其凝胶性能。
具体凝胶性能如表1所示。
表1凝胶因子的凝胶性能
化合物a(1,4-丁二醇硬脂酸酯),化合物b(2,3-丁二醇硬脂酸酯);括号内为凝胶-溶胶转变温度,单位:oC。
结果显示化合物a在液体石蜡、橄榄油、正丁醇、异丁醇中可形成凝胶,具有热可逆性质,即加热后可变为溶胶,冷却后可再次形成凝胶,其凝胶-溶胶转变温度分别为51.5oC、48.0oC、51.6oC、42.8oC。
化合物b在液体石蜡、正丁醇中可形成凝胶,同样具有热可逆性质,其凝胶-溶胶转变温度分别为42.5oC、41.6oC。
其中,化合物a在不同有机溶剂中所形成的凝胶如图7所示。
化合物b在不同有机溶剂中所形成的凝胶如图8所示。
实施例4本实施例说明本发明的凝胶因子的凝胶强度
按照添加前的体积计,分别在液体石蜡、橄榄油、正丁醇、异丁醇中加入 2g/L、4g/L、6g/L的化合物a和化合物b,先升温溶解凝胶因子后在冷却至室温,用凝胶强度计分别测定其凝胶强度。
不同添加浓度下,化合物a的凝胶强度如图1所示。
不同添加浓度下,化合物b的凝胶强度如图2所示。
实施例5 本实施例说明本凝胶因子在不同温度下的凝胶强度
在液体石蜡中分别加入4g/L的化合物a、b,加热溶解后冷却形成凝胶,分别在20oC、30oC、40oC下静置三小时后测定其凝胶强度。
其结果如图3所示。
实施例6本实施例说明本发明的凝胶因子添加量与黏度的关系
在液体石蜡中分别加入一定量的化合物a、b,加热均一溶解并保持40℃的温度。用BL型粘度计测定温度为40℃的溶液的粘度。
其结果如图4所示。
Claims (8)
1.一种制备丁二醇脂肪酸酯的方法,其特征在于,该方法的具体步骤如下:
(1)丁二醇与碳原子数为12~18的脂肪酸在氮气保护下加热至熔融;
(2)加入对甲苯磺酸催化丁二醇与脂肪酸酯化反应;
(3)反应结束冷却至80oC趁热倒入氯仿中,加入甲醇至无沉淀产生,抽滤得到沉淀并用氯仿溶解,重复上述步骤两次后将沉淀用氯仿溶解,旋转蒸发得到白色产物。
2.根据权利要求1所述的方法,其特征在于,所述丁二醇为1,4-丁二醇或2,3-丁二醇。
3.根据权利要求1所述的方法,其特征在于,所述丁二醇脂肪酸酯结构通式为:
其分子通式为:R―COO―(CH2)4―COO―R,其中,R代表碳原子数为11~17的碳链。
4.根据权利要求1所述的方法,其特征在于,所述丁二醇脂肪酸酯结构通式为:
其分子通式为:R―COO―(CHCH3)2―COO―R,其中,R代表碳原子数为11~17的碳链。
5.权利要求1所述的丁二醇脂肪酸酯作为有机凝胶因子的用途。
6.根据权利要求5所述的用途,其特征在于,在需要形成凝胶的有机溶剂中添加丁二醇脂肪酸酯。
7.根据权利要求6所述的用途,其特征在于,在有机溶剂中,丁二醇脂肪酸酯添加的质量浓度为2-6g/L。
8.根据权利要求6所述的用途,其特征在于,含将加入丁二醇脂肪酸酯有机溶剂体系先升温后降温的步骤。
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