CN106829170B - 一种防潮大米包装袋及其加工工艺 - Google Patents

Abstract

本发明涉及包装袋领域，一种防潮大米包装袋，包括袋体，以及设置在袋体上的嘴盖；所述袋体由两片形状尺寸相同的袋体膜复合连接而成，袋体为矩形状袋体，矩形袋体的上端一侧端角上设有袋体斜边，袋体斜边上切割形成加嘴口；所述嘴盖连接固定在加嘴口上。该包装袋结构新颖、使用方便，防潮性能好。

Description

一种防潮大米包装袋及其加工工艺

技术领域

本发明涉及包装袋领域，尤其涉及一种防潮大米包装袋。

背景技术

大米包装袋在国内外大米包装行业运用至今有几年的发展，随着人们的生活水平需求越来越人性化，高要求，高标准与高追求，目前市场上分别有5kg、10kg装的手提大米袋，有普通抽真空的，也有普通加拉链密封袋。而通过运输过程中难免存在一些摩擦而漏气，又再加上小家庭生活上每次的适用量不多，通过几次的倒出有密封好易产生剩余大米受潮，造成大米生虫或变质变味，故我司技术研发团队针对目前市面上的大米袋，结合普通老百姓的大众群体生活习惯，特开发一种防潮加嘴盖大米袋，可以满足消费家庭多次到处，剩余大米不变质，将原袋剩余大米内空气排放出再通过嘴盖扭紧密封好后，可以回复原状并延长大米储存期的特性，为此我司下达该研发项目任务书，予以立项研发。

发明内容

为了解决上述问题，本发明的第一目的在于提供一种防潮大米包装袋，该包装袋结构新颖、使用方便，防潮性能好；本发明的第二目的在于提供上述防潮大米包装袋的加工工艺。

为了实现上述的目的，本发明采用了以下的技术方案：

一种防潮大米包装袋，其特征在于：包括袋体，以及设置在袋体上的嘴盖；所述袋体由两片形状尺寸相同的袋体膜复合连接而成，袋体为矩形状袋体，矩形袋体的上端一侧端角上设有袋体斜边，袋体斜边上切割形成加嘴口；所述嘴盖连接固定在加嘴口上。

作为优选，所述加嘴口的直径为32mm，加嘴口的倾斜角度为45°。

如上述一种防潮大米包装袋的加工工艺，其特征在于：包括如下步骤：

1)，选用两片形状尺寸相同的袋体膜，将上边缘、下边缘、袋体斜边和两侧边缘通过热熔压合，其中袋体斜边的斜边中部预留直径32mm热压间隙，在热熔压合均需要保证密封性；

2)，采用液压模切方式将步骤1)中热压间隙所对应的袋体位置进行切割，形成口径为32mm的加嘴口；

3)，将嘴盖边缘与袋体的加嘴口通过热熔压合，在热熔压合均需要保证密封性。

作为优选，所述袋体膜通过如下工艺制得：

步骤1，原料混合：

步骤1.1，按照如下配比在混合机内进行原料混合15-25分钟，混合充分后将其投放入料桶A中。比例如下，茂金属聚乙烯1018HA占30％，低密度线性聚乙烯FB2310占20％，低密度线性聚乙烯0209AA占30％，低密度线性聚乙烯2420D占19.4％，润滑颗粒PPA占0.6％；

步骤1.2，按照如下配比在混合机内进行原料混合15-25分钟，混合充分后将其投放入料桶B中。比例如下，低密度线性聚乙烯FB2230占50％，低密度线性聚乙烯FB2310占20％，高密度聚乙烯FB1460占16％，填充颗粒TC750占10％，白色母颗粒PE12309占4％；

步骤1.3，按照如下配比在混合机内进行原料混合15-25分钟，混合充分后将其投放入料桶C中。比例如下，低密度线性聚乙烯FB2230占50％，低密度线性聚乙烯1001XV占10％，茂金属聚乙烯1018LA占18.2％，低密度线性聚乙烯2420D占20％，开口爽滑颗粒1％，润滑颗粒PPA占0.8％；

步骤2，融化吹塑；将上述料桶A、料桶B和料桶C内的原料按照1:2:1的比例分别通过吸料管吸附到吹塑机内，然后在吹塑机内充分融化经挤出机分别挤出；

步骤2.1，料桶A内的原料在180℃温度，52Mpa压力的环境下充分融化，而后经过外层挤出机挤出并通过风机吹塑形成外层膜，外层膜的挤出温度在166℃，风机吹胀比控制在2.4；

步骤2.2，料桶B内的原料在180℃温度，42Mpa压力的环境下充分融化，而后经过中层挤出机挤出并通过风机吹塑形成中层膜，中层膜的挤出温度在170℃，风机吹胀比控制在2.4；

步骤2.3，料桶C内的原料在183℃温度，46Mpa压力的环境下充分融化，而后经过内层挤出机挤出并通过风机吹塑形成内层膜，内层膜的挤出温度在176℃，风机吹胀比控制在2.4；

步骤3，复合牵引；上述步骤2中挤压成型的外层膜、中层膜和内层膜分别引入同一模头内，在模头内将外层膜、中层膜和内层膜复合形成复合膜，复合温度在170℃；复合膜经过冷却系统后降至18℃，并通过牵引辊轴将复合膜牵引成卷；

步骤4，插边；将上述步骤3中的复合膜通过插边机进行插边；

步骤5，制袋；将上述步骤4中的复合膜通过制袋机制成袋体膜。

本发明采用上述技术方案，该技术方案涉及一种防潮大米包装袋，该包装袋在结构上进行了优化，袋体上设置嘴盖，使用者操作嘴盖进行开合，在储存状态下，嘴盖封闭可保证密封性；从而尽可能的减少袋体内大米与空气中湿气的接触。

附图说明

图1为本发明的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图，对本发明的优选实施方案作进一步详细的说明。

实施例1：

一种防潮大米包装袋，包括袋体1，以及设置在袋体上的嘴盖2；所述袋体由两片形状尺寸相同的袋体膜复合连接而成，袋体为矩形状袋体，矩形袋体的上端一侧端角上设有袋体斜边11，袋体斜边上切割形成加嘴口；所述嘴盖连接固定在加嘴口上，加嘴口的直径为32mm，加嘴口的倾斜角度为45°。该技术方案涉及一种防潮大米包装袋，该包装袋在结构上进行了优化，袋体上设置嘴盖，使用者操作嘴盖进行开合，在储存状态下，嘴盖封闭可保证密封性；从而尽可能的减少袋体内大米与空气中湿气的接触。

实施例2：

如实施例1中一种防潮大米包装袋的加工工艺，包括如下步骤：

1)，选用两片形状尺寸相同的袋体膜，将上边缘、下边缘、袋体斜边和两侧边缘通过热熔压合，其中袋体斜边的斜边中部预留直径32mm热压间隙，在热熔压合均需要保证密封性；

2)，采用液压模切方式将步骤1)中热压间隙所对应的袋体位置进行切割，形成口径为32mm的加嘴口；

3)，将嘴盖边缘与袋体的加嘴口通过热熔压合，在热熔压合均需要保证密封性。

采用上述工艺制得所述防潮大米包装袋，从而简化加工工艺，提升加工效率。

2.1，上述袋体膜通过如下工艺制得：

步骤1，原料混合：

步骤1.1，按照如下配比在混合机内进行原料混合15-25分钟，混合充分后将其投放入料桶A中。比例如下，茂金属聚乙烯1018HA占30％，低密度线性聚乙烯FB2310占20％，低密度线性聚乙烯0209AA占30％，低密度线性聚乙烯2420D占19.4％，润滑颗粒PPA占0.6％；

步骤1.2，按照如下配比在混合机内进行原料混合15-25分钟，混合充分后将其投放入料桶B中。比例如下，低密度线性聚乙烯FB2230占50％，低密度线性聚乙烯FB2310占20％，高密度聚乙烯FB1460占16％，填充颗粒TC750占10％，白色母颗粒PE12309占4％；

步骤1.3，按照如下配比在混合机内进行原料混合15-25分钟，混合充分后将其投放入料桶C中。比例如下，低密度线性聚乙烯FB2230占50％，低密度线性聚乙烯1001XV占10％，茂金属聚乙烯1018LA占18.2％，低密度线性聚乙烯2420D占20％，开口爽滑颗粒1％，润滑颗粒PPA占0.8％；

步骤2，融化吹塑；将上述料桶A、料桶B和料桶C内的原料按照1:2:1的比例分别通过吸料管吸附到吹塑机内，然后在吹塑机内充分融化经挤出机分别挤出；

步骤2.1，料桶A内的原料在180℃温度，52Mpa压力的环境下充分融化，而后经过外层挤出机挤出并通过风机吹塑形成外层膜，外层膜的挤出温度在166℃，风机吹胀比控制在2.4；

步骤2.2，料桶B内的原料在180℃温度，42Mpa压力的环境下充分融化，而后经过中层挤出机挤出并通过风机吹塑形成中层膜，中层膜的挤出温度在170℃，风机吹胀比控制在2.4；

步骤2.3，料桶C内的原料在183℃温度，46Mpa压力的环境下充分融化，而后经过内层挤出机挤出并通过风机吹塑形成内层膜，内层膜的挤出温度在176℃，风机吹胀比控制在2.4；

步骤3，复合牵引；上述步骤2中挤压成型的外层膜、中层膜和内层膜分别引入同一模头内，在模头内将外层膜、中层膜和内层膜复合形成复合膜，复合温度在170℃；复合膜经过冷却系统后降至18℃，并通过牵引辊轴将复合膜牵引成卷；

步骤4，插边；将上述步骤3中的复合膜通过插边机进行插边；

步骤5，制袋；将上述步骤4中的复合膜通过制袋机制成袋体膜。

在上述工艺中，袋体膜采用阻隔气密性较好的外层膜为印刷面层料与中间层膜抗穿刺性强，并有良好的抗菌抗霉能力为粘合层，再与阻湿极佳的内层膜贴合在一起，其性能更佳，相比于传统工艺制得的袋体膜，其抗穿刺强度提升10％，抗菌抗霉性提升8％，工艺中采用的聚乙烯特性如下：

Claims (1)

1.一种防潮大米包装袋的加工工艺，其特征在于：包括如下步骤：

1)，选用两片形状尺寸相同的袋体膜，将上边缘、下边缘、袋体斜边和两侧边缘通过热熔压合，其中袋体斜边的斜边中部预留直径32mm热压间隙，在热熔压合均需要保证密封性；

2)，采用液压模切方式将步骤1)中热压间隙所对应的袋体位置进行切割，形成口径为32mm的加嘴口；

3)，将嘴盖边缘与袋体的加嘴口通过热熔压合，在热熔压合均需要保证密封性；

所述袋体膜通过如下工艺制得：

步骤1，原料混合：

步骤1.1，按照如下配比在混合机内进行原料混合15-25分钟，混合充分后将其投放入料桶A中；比例如下，茂金属聚乙烯1018HA占30％，低密度线性聚乙烯FB2310占20％，低密度线性聚乙烯0209AA占30％，低密度线性聚乙烯2420D占19.4％，润滑颗粒PPA占0.6％；

步骤1.2，按照如下配比在混合机内进行原料混合15-25分钟，混合充分后将其投放入料桶B中；比例如下，低密度线性聚乙烯FB2230占50％，低密度线性聚乙烯FB2310占20％，高密度聚乙烯FB1460占16％，填充颗粒TC750占10％，白色母颗粒PE12309占4％；

步骤1.3，按照如下配比在混合机内进行原料混合15-25分钟，混合充分后将其投放入料桶C中；比例如下，低密度线性聚乙烯FB2230占50％，低密度线性聚乙烯1001XV占10％，茂金属聚乙烯1018LA占18.2％，低密度线性聚乙烯2420D占20％，开口爽滑颗粒1％，润滑颗粒PPA占0.8％；

步骤2，融化吹塑；将上述料桶A、料桶B和料桶C内的原料按照1:2:1的比例分别通过吸料管吸附到吹塑机内，然后在吹塑机内充分融化经挤出机分别挤出；

步骤2.1，料桶A内的原料在180℃温度，52Mpa压力的环境下充分融化，而后经过外层挤出机挤出并通过风机吹塑形成外层膜，外层膜的挤出温度在166℃，风机吹胀比控制在2.4；

步骤2.2，料桶B内的原料在180℃温度，42Mpa压力的环境下充分融化，而后经过中层挤出机挤出并通过风机吹塑形成中层膜，中层膜的挤出温度在170℃，风机吹胀比控制在2.4；

步骤2.3，料桶C内的原料在183℃温度，46Mpa压力的环境下充分融化，而后经过内层挤出机挤出并通过风机吹塑形成内层膜，内层膜的挤出温度在176℃，风机吹胀比控制在2.4；

步骤3，复合牵引；上述步骤2中挤压成型的外层膜、中层膜和内层膜分别引入同一模头内，在模头内将外层膜、中层膜和内层膜复合形成复合膜，复合温度在170℃；复合膜经过冷却系统后降至18℃，并通过牵引辊轴将复合膜牵引成卷；

步骤4，插边；将上述步骤3中的复合膜通过插边机进行插边；

步骤5，制袋；将上述步骤4中的复合膜通过制袋机制成袋体膜。