CN106794617B - 微多孔聚烯烃树脂薄片的制造装置和制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种微多孔聚烯烃树脂薄片的制造方法，其通过使用减压腔室，即使使流延冷却装置高速化，也能够稳定地制作具有均匀结晶化结构的薄片，所获得的薄片的厚度均匀性优异，且外观质量优异。本发明的微多孔聚烯烃树脂薄片的制造装置具备：口模，该口模用于将熔融树脂挤出为薄片状；流延冷却装置，该流延冷却装置用于输送从口模挤出的薄片，同时使其进行冷却固化；以及减压腔室，该减压腔室设置在比口模更靠近流延冷却装置的输送方向上游侧，用于吸引从口模挤出的薄片与所述流延冷却装置之间的空气；进一步具备整流板，该整流板按照封住从口模排出的薄片与流延面之间的间隙的方式设置。该减压腔室具备：密封材，该密封材设置于与流延冷却装置对置的面的至少周围部分，与流延冷却装置物理性接触；分隔板，该分隔板在与口模对置的开口部附近，沿着薄片宽度方向设置。

Description

微多孔聚烯烃树脂薄片的制造装置和制造方法

技术领域

本发明涉及一种微多孔聚烯烃树脂薄片的制造装置和使用该制造装置的制造方法。

背景技术

下面对以往的薄片制造装置的概要进行说明。如图6所示，在以往的薄片制造装置中，利用挤出机熔融混炼后的树脂从口模1挤出成型为薄片状后，导入流延冷却装置2中进行冷却固化。此时，为了使薄片的成型性良好，通过提高流延冷却装置的薄片密合面的平面性，能够制造表面性质优异的薄膜(专利文献1)。

然而，为了应对近年来树脂薄片需求增加的情况，需要实现制膜速度的高速化。但是，随着制膜速度的高速化，流入薄片与流延冷却装置之间的空气增加，薄片在流延冷却装置中的着地点处的空气混入压力增高，结果导致密合性降低，当达到一定的制膜速度以上时，在薄片与流延冷却装置之间混入空气，将产生厚度不均、物性不均。

作为用于排除因该高速化而流入薄片与流延冷却装置之间的空气的薄片与流延面的密合技术，公开有使用接触辊来防止空气混入问题的制造方法(专利文献2)。

另外，在使用以往含有挥发成分的薄片的溶液制膜中，公开了利用减压腔室吸引薄片与流延冷却装置2之间的空气的技术。在该减压腔室中，在相当于从口模1挤出的薄片的输送方向上游的面的附近，由于减压腔室的吸引而产生空气的涡流、滞留之类的空气流紊乱。为了防止该空气的涡流、滞留、气流紊乱，公开了在减压腔室内的薄片附近设置对空气流进行整流的遮风板的技术(专利文献3)。另外，在减压腔室端部，由于吸入外部空气而产生特有的漩涡。为了防止该漩涡的产生，公开了在口模1的薄片宽度方向端部，设置对从口模端部向薄片宽度方向流入的空气流进行控制的整流板的技术(专利文献4)。利用这些方法，能够使薄片稳定地密合，且能够制造良好的薄片。

进一步，所吸引的空气中含有来自薄片中所含的低分子量成分、稀释剂、添加剂等的挥发成分气体。该吸引的空气若与减压腔室的口模等加热部以外的非加热部即上部板接触，则会发生凝结而液化。该液化后的成分积累到一定程度的量时，则会滴落而污染薄片密合的流延冷却装置面，导致薄片产生缺陷。因此，公开了下述技术：通过使减压腔室的上部板与作为加热体的口模形成一个整体，并且在设置吸引口所需的最低限的非加热体即上部板的部分设置与流延冷却装置相对的托板，由此接收滴落液，防止流延冷却装置面的污染(专利文献5)。

[现有技术文献]

[专利文献]

专利文献1：日本专利特开平9-1568号公报。

专利文献2：日本专利特开2013-212673号公报。

专利文献3：日本专利特开2000-225627号公报。

专利文献4：日本专利特开2002-355882号公报。

专利文献5：日本专利特开2008-188941号公报。

发明内容

[发明所要解决的问题]

但是，随着流延冷却装置的高速化，如上所述，根据流延速度，流入薄片与流延冷却装置之间的空气增加，空气在薄片与流延冷却装置之间的混入压力增高，结果导致密合性降低，当达到一定的制膜速度以上时，空气容易混入。因此，控制流入薄片与流延之间的空气是使薄片稳定成型的关键。但是，在专利文献1所示的结构体中，在规定速度以下，能够利用薄片本身对流延面的密合性进行薄片成型，但若达到规定速度以上，则由于流入薄片与流延之间的空气的增加导致薄片在流延冷却装置中的着地点处的空气混入压力上升，由此导致薄片抬起，难以进行薄片成型。进一步，在薄片中，由于在薄片与流延之间稍有的混入空气导致的密合不良，薄片与流延之间的液体石蜡等稀释剂的析出有所不同。这是因为，与流延面密合的部分处薄片冷却，因此稀释剂的析出增加。并且，在稀释剂析出的部分，受稀释剂的热传导性不良的影响，薄片难以冷却。结果导致薄片的表面结构不均，对产品造成影响。

另外，在专利文献2所示的结构体中，利用接触辊物理性地将薄片挤压至流延，由此能够排除空气，但由于接触辊的偏心导致的周期性的厚度不均、对熔融状态的薄片的接触辊挤压导致的厚度轮廓变化，难以调整口模处的薄片宽度方向的厚度。另外，在含有挥发成分的薄片中，存在由于从薄片渗出的挥发成分而导致接触辊污染等的情况，难以长期运转。

另外，在溶液制膜用的减压腔室内，在含有液体石蜡等稀释剂的熔融状态的树脂中，稀释剂从薄片蒸发，以细颗粒状的液滴的形式漂浮。因此，即使为加热体，稀释剂也容易向其附着并形成液滴，当达到一定量时会滴落，污染流延冷却装置面。进一步，利用专利文献4、5所示的结构体，能够使减压腔室内的气流趋于整流化，但流延冷却装置面与减压腔室之间依然存在间隙，因而，从该间隙流入的空气与从薄片附近流入的空气在减压腔室内产生干扰，进而产生新的气流紊乱。其结果导致，未能够实现规定程度以上的厚度不均的改善，同时由于减压腔室内的气流紊乱导致在减压腔室内液化的稀释剂的液滴容易飞散，飞散的液滴会污染薄片中与流延冷却装置对置的面。

另外，在制膜速度的高速化过程中，随着制膜速度的增加，薄片在流延冷却装置中的着地点处的空气混入压力也相应增高，因此需要相对于大气压降低基于减压腔室的吸引压力。此时，在减压腔室中吸引的空气增加，从薄片附近流入的空气的流速变快，因而在薄片附近的气流容易变得更加不稳定。由此，由于薄片附近的空气振动导致的薄片的振动、与此相伴的厚度不均、物性不均增加。进一步，由于伴随高速化的树脂量的增加，来自产生自薄片的低分子量成分、稀释剂、添加剂等的挥发成分的气体增加。另外，随着在减压腔室内吸引的空气的增加，在薄片的背面侧、即薄片与流延冷却装置接触的面侧附近的挥发成分气体浓度降低，由此为了保持气体浓度的平衡，来自薄片的稀释剂、添加剂等挥发成分的气体的产生量进一步增加。由此，在制膜速度的高速化过程中，流入减压腔室内的稀释剂、添加剂等挥发成分的气体量显著增加，附着在减压腔室内的挥发成分的液滴量增加，同时由于在减压腔室内的空气吸引量增加导致的减压腔室内的气流紊乱，促进了液滴的飞散，流延冷却装置面的污染进一步增加。

鉴于上述问题，本发明提供一种微多孔聚烯烃树脂薄片的制造装置和使用该制造装置的制造方法，该制造装置使用有下述减压腔室，该减压腔室即使在规定的流延速度以上，将在薄片与减压腔室周围气化的树脂的低分子量成分、稀释剂、添加剂的挥发成分气体吸引至减压腔室内，进而使它们在减压腔室内发生液化的情况下，也能够防止树脂的低分子量成分、稀释剂、增塑剂滴落在流延冷却装置上，并能够进行稳定的薄片成型。

[解决问题的技术手段]

解决上述课题的本发明的微多孔聚烯烃树脂薄片的制造装置具备：口模，该口模用于将混合有聚烯烃树脂和稀释剂的树脂排出为薄片状；流延冷却装置，该流延冷却装置用于输送从口模排出的薄片，同时使其进行冷却固化；以及减压腔室，该减压腔室设置在比口模更靠近流延冷却装置的输送方向上游侧，用于吸引从口模排出的薄片与流延冷却装置之间的空气，其中，在比所述口模的模唇更靠近流延冷却装置的输送方向下游处，在比从该模唇排出的薄片的宽度方向端部更靠近外侧的位置进一步具备整流板，该整流板按照封住从所述口模排出的薄片与流延面之间的间隙的方式设置，所述减压腔室具备：密封材，该密封材设置于与流延冷却装置对置的面的至少周围部分，与流延冷却装置物理性接触；分隔板，该分隔板在与口模对置的开口部附近，沿着薄片宽度方向设置。

本发明优选方式的微多孔聚烯烃树脂薄片的制造装置中，减压腔室具备：上部板，该上部板朝向流延冷却装置的输送方向上游侧而向水平方向下侧倾斜，其相对于水平方向的倾斜角度为一定或随着朝向所述流延冷却装置的输送方向上游侧而增大；托板，该托板在减压腔室的吸引口的下部与所述上部板延伸相连，沿着减压腔室的整个宽度设置。

本发明优选方式的微多孔聚烯烃树脂薄片的制造装置中，密封材为多孔质的树脂或橡胶。

解决上述课题的本发明的微多孔聚烯烃树脂薄片的制造方法中，使用本发明的微多孔聚烯烃树脂薄片的制造装置，从口模将熔融树脂以薄片状排出至流延冷却装置上，然后利用所述减压腔室吸引从口模排出的薄片与流延冷却装置之间的空气，使所述薄片与所述流延冷却装置密合，利用所述流延冷却装置输送所述薄片的同时，使其进行冷却固化。

解决上述课题的本发明的微多孔聚烯烃树脂薄片的制造方法中，将混合有聚烯烃树脂和稀释剂的树脂从口模排出为薄片状，然后利用流延冷却装置以3m/分钟以上的输送速度输送从口模排出的薄片的同时，使其进行冷却固化，在比口模更靠近所述流延冷却装置的输送方向上游侧处，利用用于吸引从口模排出的薄片与流延冷却装置之间的空气的减压腔室，使薄片与流延冷却装置密合。

在本发明中，“模唇”是指用于将从口模排出的熔融树脂挤出成型为薄片状的狭缝开口部。

“长度方向”是指薄片的长度方向，“宽度方向”是指薄片的宽度方向，“上游”是指流延薄片的输送方向中的上游。

“下游”是指流延薄片的输送方向中的下游。

“减压腔室主体中与流延冷却装置对置的面”是指减压腔室的框体中，与流延冷却装置之间，框体周围部分的空气能够流入的间隙(但是，不包括薄片上游部的减压腔室开口部)的与流延冷却装置面对置的框体侧的面。

[发明的效果]

根据本发明，通过在规定的流延速度以上，利用减压腔室吸引流入薄片与流延冷却装置间的密合部的间隙中的气流，能够将从口模排出的含有稀释剂的聚烯烃树脂薄片稳定地抛投在流延冷却装置面上。

附图说明

图1为本发明的一个实施方式的聚烯烃树脂薄片制造装置的示意图。

图2为图1的聚烯烃树脂薄片制造装置的俯视图。

图3为图1的聚烯烃树脂薄片制造装置的侧视图。

图4为图2的聚烯烃树脂薄片制造装置的A-A截面图。

图5为示出聚烯烃树脂薄片的制造装置的示意图。

图6为以往的薄片制造装置的示意图。

图7为以往的使用减压腔室的制造装置的示意图。

具体实施方式

以下对本实施方式进行详细说明，但本发明不限于包含以下实施例的实施方式。

图1为本发明的一个实施方式，即，聚烯烃树脂薄片制造装置的示意图。如图1所示，薄片制造装置具备：口模1，该口模1用于利用挤出机将熔融的树脂排出为薄片状；流延冷却装置2，该流延冷却装置2用于在收集并输送从该口模1排出的薄片3的同时，使其进行冷却固化。排出的薄片流延至行驶的流延冷却装置面上。另外，若利用流延冷却装置对含有稀释剂的薄片进行冷却，则使薄片从流延冷却装置分离后，在流延面上残留有至少液体石蜡等稀释剂。因此，利用至少1个以上的按照与流延冷却装置的宽度方向接触的方式配设的刮除装置17刮除残留在流延面上的稀释剂。流延冷却装置可以为辊式，也可以为带式，另外，刮除装置可以为橡胶制的板状刮片，也可以为树脂制的刮刀。

在口模1的背面侧、即比薄片3在流延面中的着地点更靠近薄片输送方向上游侧，设置减压腔室4，该减压腔室4与口模1邻接，具有沿着流延冷却装置2的外周面的形状。利用该减压腔室4，在薄片3的背面侧、即薄片3与流延冷却装置2接触的面侧形成负压区域。减压腔室主体4具有开口部和减压室，开口部在薄片3与流延冷却装置2的外周面开始密合的部分的最近处，沿着薄片的整个宽度形成。另外，减压室内的空气利用吸引装置吸引，与此相伴，从减压腔室本体4的开口部吸引薄片与流延冷却装置2之间的密合部的空气。由此，密合部处受到减压，卷入薄片与流延冷却装置2之间的空气得以排除。另外，通过将减压度控制为规定的值，能够使熔融树脂的薄片3与流延冷却装置2稳定地密合。该减压腔室构成密合单元。

此时，减压腔室主体4内的减压度优选根据熔融树脂的粘度、薄片的厚度、流延冷却装置的薄片输送速度等制膜条件控制为规定的值。减压腔室主体4内相对于大气压的吸引压力优选为-2500Pa以上且-20Pa以下的范围。减压腔室主体4内相对于大气压的吸引压力的下限尤其优选为-1500Pa以上，上限尤其优选为-50Pa以下。

利用减压腔室4吸引的空气中含有来自薄片中所含的低分子量成分、蒸发或凝结性高的稀释剂等的挥发成分气体和颗粒状的液化物。该挥发成分在温度降低时容易凝结。另外，特别是制造含有稀释剂的薄片时，薄片中所含的液体石蜡等稀释剂以颗粒状液滴的形式漂浮，因此无论接触的对象是否为加热体，都容易附着在装置上。该附着的液滴积累到一定程度的量时，则会滴落而污染流延冷却装置面2，进而污染薄片中与流延冷却装置对置的面。如后文所述，在本发明的薄片的制造装置中，还采用了防止这样的污染的单元。

图2为图1的俯视图，图3为图1的侧视图，图4为图2的A-A截面图。

如图2～4所示，在本实施方式中，减压腔室主体4固定于规定位置时，按照吸引时减压腔室主体4中不进入多余的空气的方式，减压腔室主体4中与流延冷却装置2对置的面配置在距流延冷却装置2仅隔很小距离的位置。另外，减压腔室主体4的该面的周围部分设置有防止从该很小的间隙流入空气的密封材7b。该密封材夹持在减压腔室主体4的侧面板与挤压板之间，以规定间隔利用螺栓紧固而固定安装。需要说明的是，上述安装方法为一例，也可以采用与上述安装方法不同的方法。例如，可以在减压腔室主体4中与流延冷却装置2对置的面上设置槽，在该槽中埋入密封材。或者，可以在密封材7b上设置槽，埋入减压腔室主体4的框体中。或者，可以在密封材7b上设置螺栓固定用的孔，利用设置在减压腔室主体4中与流延冷却装置2对置的面上的孔一同进行螺栓固定。

如上所述，含有稀释剂的薄片的情况下，薄片从流延冷却装置2分离后，在流延面上残留有稀释剂，即使使用刮除装置，流延面表层也仍然残留有较薄的稀释剂的液膜。在干燥的流延面上，会产生密封材的磨损，并且会因磨损粉末等混入密封材而导致流延面损伤，但是利用该残留的较薄的液膜能够提高密封材的滑动性，从而能够降低摩擦，防止密封材的破损。进一步，通过防止空气从流延面流入，能够使减压腔室内部的气流整流化，能够防止堆积在内部的稀释剂等液滴由于气流变动而滴落。

为了减小流延冷却装置2的转矩负载，密封材7b优选为压缩负荷小、在低负荷下能够确保密封面的密封性的多孔质树脂或橡胶。作为橡胶材，可以为NBR、CR、MSR、氟、丁基、聚氨酯、有机硅的发泡体，更优选为独立气泡的发泡体。尤其优选即使磨损粉末混入产品中也不会赋予产品导电性的非导电性的有机硅海绵橡胶。另外，硬度优选为低负荷下能够赋予密封性的邵氏E10～35。更优选为即使受到流延冷却装置的旋转导致的剪切力，接触面的变形量也较小的邵氏E25～35。

为了在减压时也维持密封性，密封材7b对流延冷却装置2的挤压力优选为0.3kgf以上。为了防止制膜时的因磨损导致的密封性的降低，密封材7b对流延冷却装置2的挤压量优选确保为0.5mm以上。为了抑制挤压量引起的形状变化，更优选为0.5～1.5mm。

另外，在减压腔室主体4的上部板4a的输送方向下游的边缘配设有与口模1接触的密封材7a。此时，密封材7a优选为多孔质树脂或橡胶。需要说明的是，上述安装方法为一例，也可以采用与上述安装方法不同的方法。例如，上部板4a的边缘可以通过熔接安装在口模1主体上，可以利用托架对口模1与上部板4a的边缘进行固定设置。或者，也可以与口模1整体构成。

另外，分隔板5按照在薄片的宽度方向上延伸的方式形成为板状，优选按照封堵住开口部附近的方式从减压腔室4内的一方侧面板形成至另一方的侧面板。进一步，将分隔板5按照在分隔板5的上表面和口模1的下表面之间形成间隔的方式进行配置，优选使该间隔为1mm以上，尤其优选为5mm以上。从减压腔室4的开口部吸引的空气在由口模1、分隔板5和薄片形成的空间中，卷绕滞留形成漩涡。该空气的滞留导致薄片发生变动。通过在分隔板5的上表面和口模1的下表面之间设置间隙，能够防止空气滞留。另外，将分隔板5按照在分隔板5的下表面和流延冷却装置2面之间也形成间隔的方式进行配置，优选使该间隔为1mm以上，尤其优选为5mm以上。由此，流延冷却装置的旋转导致的伴随气流与减压腔室的吸引导致的空气流动，这两个流动场不会相反，能够形成整流化的状态。分隔板5优选在薄片输送方向上距口模模唇位于上游侧1～10mm的位置，更优选为1～5mm。由此，由分隔板5、薄片和流延冷却装置2形成的空间面积减小，能够抑制空气漩涡的形成，并降低薄片的振动。

进一步，在比口模1的模唇更靠近流延冷却装置2的输送方向下游侧处，在比从口模1排出的薄片3的两端的位置更靠近薄片宽度方向外侧的位置，于口模的宽度方向的两端部具备整流板6，该整流板6按照封堵住从口模1排出的薄片3与流延冷却装置2之间的间隙的方式进行设置。在口模1的侧板上设置螺孔。并且，整流板6利用托架13夹持，螺栓通过设置在托架13上的孔，然后紧固在口模侧板的螺孔中，由此安装在口模1上。

需要说明的是，上述安装方法为一例，也可以采用与上述安装方法不同的方法。例如，托架13也可以安装在减压腔室主体4中。或者，也可以由减压腔室4、或口模1与托架构成。

另外，减压腔室主体4的上部板4a朝向薄片输送方向的上游侧而向水平方向下侧倾斜。倾斜角度优选沿着上部板4a整体从水平方向朝下倾斜5度以上，更优选为10度以上。由此，强制将凝结、或附着的液滴引导至后述托板9中，防止液滴在上部板滞留。另外，若上部板4a的倾斜角度在朝薄片输送方向的上游侧的过程中，有减小的部分，则该部分液滴的流速变慢，从薄片输送方向的下游侧流过来的液滴不断增加，液滴成长，进而导致液滴容易滴落。因此，优选倾斜角度随着朝向输送方向上游侧为一定或逐渐增大。另外，上部板4a的薄片输送方向下游的下表面边缘优选与口模的模唇下表面的延长部分相连。进一步，为了阻止液滴积累到能够滴落的程度，相当于上部板4a的减压区域侧的下表面优选将表面能设为较大。作为该方法，对于上部板的减压区域侧的面，利用喷砂将表面粗面化。其表面粗糙度按照JIS B0601-1994测定，优选中心线平均粗糙度(Ra)：0.2～20μm，十点平均高度(Rz)：1～120μm。上述方法为一例，也可以采用与上述方法不同的方法。例如，有通过实施亲油、或亲水处理，提高减压腔室的框体面与液滴的融合性的方法。

为了使吸引空气在薄片宽度方向上均匀化，在减压腔室主体4的上部板的上游部设置有多个吸引口，该吸引口与吸引装置之间具备用于调节来自各吸引口的空气量的阀。作为用于吸引减压腔室主体4内部空气的吸引装置，可以为鼓风机，也可以为真空泵。另外，在减压腔室的所述吸引口的下部，具有从上部板4a延伸相连的设置于喷嘴整个宽度的托板9。托板9的形状可以为“コ”字形。作为“コ”字形，可以为具有至少2个以上的自上部板的弯曲点的形状，也可以为如C字形那样的曲线形状，还可以为组合这两种形状的形状。另外，优选与流延面对置的面的至少一部分朝向薄片输送方向下游向水平方向上侧倾斜。进一步，优选托板9中与流延冷却装置2对置的面比吸引口的正下方更向薄片输送方向下游延长。由此，能够收集堆积在上述上部板上的液滴，同时也能够收集因自重而逆流的、在吸引口之后堆积的液滴，能够防止流延冷却装置面的污染。

另外，优选减压腔室主体4的减压区域侧的壁面排除不需要的凸起，密封材等的固定所需的螺栓的前端面等也与内壁面处于同一平面内。

利用上述结构，即使随着高速化，在减压腔室内来自大气压的吸引压力大幅降低，来自薄片背面的稀释剂等挥发过大，附着在减压腔室内的液滴增加，也能够完全防止该液滴在有可能污染冷却装置面的位置滞留、或积累而滴落在流延冷却装置面上，能够均匀且连续地进行薄片成型。

在本发明中，作为供给至口模1的树脂，可以使用将聚乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯、聚甲基戊烯等聚烯烃树脂与稀释剂混合并加热熔融而制备的聚烯烃溶液的树脂。稀释剂是用于形成微多孔塑料薄膜的微多孔构造的关键物质，此外有助于改善对薄膜进行拉伸时的拉伸性(例如，指用于表现强度的拉伸倍率时的不均的降低等)。

作为稀释剂，只要为能够混合或溶解于聚烯烃树脂中的物质，则对其没有特别限定。可以在熔融混炼状态下与聚烯烃混合，也可以在室温下将固体的溶剂混合到稀释剂中。作为这样的固体稀释剂，可列举硬脂醇、蜡醇、石蜡等。为了防止拉伸中的不均匀等，此外，考虑到随后需要进行涂布，优选稀释剂在室温下为液体。作为液体稀释剂，可列举壬烷、癸烷、萘烷、对二甲苯、十一烷、十二烷、液体石蜡等脂肪族、环式脂肪族或芳香族的烃、沸点在这些化合物沸点范围内的矿物油馏分、以及邻苯二甲酸二丁酯、邻苯二甲酸二辛酯等在室温下为液状的邻苯二甲酸酯。为了获得液体稀释剂含量稳定的胶状片，尤其优选使用液体石蜡。例如，液体稀释剂的粘度优选在40℃时为20～200cSt。

将聚烯烃树脂与稀释剂的总量设为100质量百分比时，从挤出物的成型性良好的观点出发，聚烯烃树脂与稀释剂的配合比例优选聚烯烃树脂为10～50质量百分比。对于聚烯烃溶液的均匀的熔融混炼工序没有特别限定，可列举压延机、各种混合机、带有螺杆的挤出机等。

实施例

接下来对使用以上的薄片制造装置制造聚烯烃树脂薄片的结果进行说明。

(实施例1)

本实施方式中的具体的薄片制造方法如下。

(1)薄片材料

·高密度聚乙烯(HDPE)，粘度1000Pa·s。此处，粘度在剪切速度100/s、温度200℃的条件下，利用JIS K7117-2的方法进行测定。

·液体石蜡(LP)，动态粘度51cSt(40℃mm²/s时)。

(2)投料

将薄片材料干燥后，供给至挤出机，通过齿轮泵、过滤器后，供给至薄片成型口模。另外，到达口模前的装置温度设定为230℃。

(3)薄片成型口模

使用狭缝宽度300mm的口模，将上述树脂以流量70kg/hr排出。

需要说明的是，树脂中的LP浓度为70质量百分比，49kg/hr为LP。另外，根据薄片宽度和减压度而异，树脂流量的约0.1％的LP从薄片挥发，每天挥发的约1.7kg的LP与周围空气一同被吸引至减压腔室的内部。

(4)流延冷却装置

作为流延冷却装置，使用镜面的薄片成型辊。从薄片成型口模挤出为薄片状后，利用冷却辊将辊温度设置为35℃后，以流延速度3m/分钟进行成型。

(5)减压腔室

将薄片成型口模与薄片成型辊之间的间隙设为40mm，将减压腔室上部板的倾斜角度设为沿着上部板整体从水平方向朝下倾斜10度并保持一定。如图2所示，调整整流板的设置位置使其位于减压腔室主体的侧面的延长线上，进一步将口模的模唇位置配置在辊的正上方后，设置减压腔室。与口模之间的密封材使用拉伸PTFE，另外，与流延面之间的密封材使用有机硅海绵橡胶：硬度(E型)30度、非导电性的材料。另外，相对于大气压，减压度设置为-100Pa。

实施制膜后结果发现，薄片与流延面之间处于稳定的运转状态，厚度不均为R2.5％以下，没有横条等外观缺陷。另外，在薄片边缘附近，能够观察到少许来自减压腔室的液滴，但并未到达能对制膜造成影响的程度，获得了良好品质的薄片。

此处，“厚度不均R”是指，用在薄片输送方向的最大薄片厚度减去最小薄片厚度的结果除以平均薄片厚度后得出的百分比。

另外，“横条”是指：在从口模排出的薄片于流延冷却装置中着地之前，由于受到减压腔室的吸引导致的周边气流的影响所带来的空气振动，在流延冷却装置上的薄片的表面上于薄片输送方向产生有周期性的厚度不均。该厚度不均在薄片表面，于薄片输送方向上以周期性的薄片宽度方向上的条纹的形式存在，视认性显著，因此属于质量方面的问题。

(实施例2)

本实施方式中的具体的薄片制造方法如下。

(1)薄片材料

使用与实施例1同样的材料。

(2)投料

将到达口模前的装置温度设为200℃，除此之外，与实施例1同样地进行。

(3)薄片成型口模

使用狭缝宽度300mm的口模，将上述树脂以流量250kg/hr排出。需要说明的是，树脂中的LP浓度为70质量百分比，175kg/hr为LP。另外，如上所述，树脂流量的约0.1％的LP从薄片挥发，每天挥发的约6.0kg的LP与周围空气一同被吸引至减压腔室的内部。

(4)流延冷却装置

将流延速度设为10m/分钟，除此之外，与实施例1同样地进行。

(5)减压腔室

使用与实施例1同样的减压腔室。另外，相对于大气压，减压度设置为-500Pa。

实施制膜后结果发现，在流延速度10m/分钟时，薄片与流延面之间也处于稳定的运转状态，厚度不均为R1.5％以下，不存在薄片与辊之间的液滴混入、以及横条等外观缺陷，获得了良好品质的薄片。确认到该情况即使在高速条件下，降低减压腔室的减压度，也能够使减压腔室内部的高速气流整流化，由此薄片背面的空气振动稳定，薄片在流延冷却装置上着地的着地点非常稳定。

另外，制膜结束后，确认减压腔室内，在上板发现少许的液滴，但并未积累到液滴滴落程度的大小，不会滴落在流延冷却装置上，随着时间经过，慢慢从上板流向托板。

(实施例3)

本实施方式中的具体的薄片制造方法如下。

(1)薄片材料

使用与实施例1同样的材料。

(2)投料

将到达口模前的装置温度设为200℃，除此之外，与实施例1同样地进行。

(3)薄片成型口模

使用狭缝宽度400mm的口模。将上述树脂以流量300kg/hr从口模排出。需要说明的是，树脂中的LP浓度为70质量百分比，210kg/hr为LP。另外，如上所述，树脂流量的约0.1％的LP从薄片挥发，每天挥发的约7.2kg的LP与周围空气一同被吸引至减压腔室的内部。

(4)流延冷却装置

将流延速度设为16m/分钟，除此之外，与实施例1同样地进行。

(5)减压腔室

将减压区域面利用喷砂粗面化，除此之外，使用与实施例1同样的减压腔室。另外，相对于大气压，减压度设置为-1200Pa。

实施制膜后结果发现，在流延速度16m/分钟时，薄片与流延面之间也处于稳定的运转状态，厚度不均为R1.5％以下，不存在薄片与辊之间的液滴混入、以及横条等外观缺陷，获得了良好品质的薄片。如上所述，确认到该情况即使在高速条件下，降低减压腔室的减压度，也能够使减压腔室内部的高速气流整流化，由此薄片背面的空气振动稳定，薄片在流延冷却装置上着地的着地点非常稳定。另外，制膜结束后，确认减压腔室内，结果发现在上部板的减压区域侧稀释剂的液体融合在上部板上，根本没形成液滴。

(比较例1)

本实施方式中的具体的薄片制造方法如下。

(1)薄片材料

使用与实施例1同样的材料。

(2)投料

将到达口模前的装置温度设为220℃，除此之外，与实施例1同样地进行。

(3)薄片成型口模

使用狭缝宽度300mm的口模，将上述树脂以流量100kg/hr排出。需要说明的是，树脂中的LP浓度为70质量百分比，70kg/hr为LP。另外，如上所述，树脂流量的约0.1％的LP从薄片挥发，每天挥发的约2.4kg的LP与周围空气一同被吸引至减压腔室的内部。

(4)流延冷却装置

与实施例1同样。

(5)减压腔室

不设置减压腔室。

实施制膜后结果发现，将流延速度设为3m/分钟时，在薄片宽度方向整个面上朝薄片输送方向在薄片与流延面之间呈竹帘状地混入有大量的空气，导致薄片成型不良，因此无法进行流延速度3m/分钟以上时进行的薄片评价。

(比较例2)

本实施方式中的具体的薄片制造方法如下。

(1)薄片材料

使用与实施例1同样的材料。

(2)投料

将到达口模前的装置温度设为220℃，除此之外，与实施例1同样地进行。

(3)薄片成型口模

使用狭缝宽度300mm的口模，将上述树脂以流量100kg/hr排出。

需要说明的是，树脂中的LP浓度为70质量百分比，70kg/hr为LP。另外，如上所述，树脂流量的约0.1％的LP从薄片挥发，每天挥发的约2.4kg的LP与周围空气一同被吸引至减压腔室的内部。

(4)流延冷却装置

与实施例1同样。

(5)减压腔室

不设置整流板，除此之外，与实施例3同样。另外，相对于大气压，减压度设置为-600Pa。

实施制膜后结果发现，口模与流延冷却装置间的薄片的振动大，产生横条，因此导致品质劣化，无法进行产品化。

(比较例3)

本实施方式中的具体的薄片制造方法如下。

(1)薄片材料

使用与实施例1同样的材料。

(2)投料

将到达口模前的装置温度设为220℃，除此之外，与实施例1同样地进行。

(3)薄片成型口模

使用狭缝宽度300mm的口模，将上述树脂以流量100kg/hr排出。

需要说明的是，树脂中的LP浓度为70质量百分比，70kg/hr为LP。另外，如上所述，树脂流量的约0.1％的LP从薄片挥发，每天挥发的约2.4kg的LP与周围空气一同被吸引至减压腔室的内部。

(4)流延冷却装置

与实施例1同样。

(5)减压腔室

不设置分隔板，除此之外，与实施例3同样。另外，相对于大气压，减压度设置为-1100Pa。

实施制膜后结果发现，减压腔室内的压力变动大，随之口模与流延冷却装置间的薄片的振动增大，产生横条，因此导致品质劣化，无法进行产品化。

(比较例4)

本实施方式中的具体的薄片制造方法如下。

(1)薄片材料：

使用与实施例1同样的材料。

(2)投料

将到达口模前的装置温度设为220℃，除此之外，与实施例1同样地进行。

(3)薄片成型口模

使用狭缝宽度300mm，将上述树脂以流量100kg/hr排出。

需要说明的是，树脂中的LP浓度为70质量百分比，70kg/hr为LP。另外，如上所述，树脂流量的约0.1％的LP从薄片挥发，每天挥发的约2.4kg的LP与周围空气一同被吸引至减压腔室的内部。

(4)流延冷却装置

与实施例1同样。

(5)减压腔室

不设置与辊之间的密封材，除此之外，与实施例3同样。另外，相对于大气压，减压度设置为-1700Pa。

实施制膜后结果发现，由于从减压腔室的框体周围流入的空气，导致减压腔室内的气流紊乱，减压腔室内的压力变动，厚度不均达到R10％以上，同时内部结露的液体石蜡的液滴由于流入空气而被吹散，在辊上形成液滴，由此导致薄片品质劣化，无法进行产品化。

[工业上的可利用性]

本发明不限于聚烯烃树脂的薄片制造方法，还可以应用于溶液树脂薄片制造方法、模具涂层等，但其应用范围不限于此。

图中：

1 口模

2 流延冷却装置

3 薄片

4 减压腔室主体

4a 上部板

4b 侧面板

5 分隔板

6 整流板

7 密封材

7a 密封材(口模部)

7b 密封材(流延冷却装置部)

8 挤压板

9 托板

10 挤出机

11 齿轮泵

12 过滤器

13 托架

14 薄片与流延冷却装置间的间隙

15 减压腔室与流延冷却装置间的间隙

16 接触辊

17 刮除装置

Claims (5)

1.一种微多孔聚烯烃树脂薄片的制造装置，其特征在于，具备：

口模，该口模用于将混合有聚烯烃树脂和稀释剂的树脂排出为薄片状；

流延冷却装置，该流延冷却装置用于输送从所述口模排出的薄片，同时使其进行冷却固化；以及

减压腔室，该减压腔室设置在比所述口模更靠近所述流延冷却装置的输送方向上游侧，用于吸引从所述口模排出的所述薄片与所述流延冷却装置之间的空气；

在比所述口模的模唇更靠近所述流延冷却装置的输送方向下游处，在比从该模唇排出的薄片的宽度方向端部更靠近外侧的位置进一步具备整流板，该整流板按照封住从所述口模排出的薄片与流延面之间的间隙的方式与所述薄片隔开间隔地设置；

所述减压腔室具备：密封材，该密封材设置于与所述流延冷却装置对置的面的至少周围部分，与流延冷却装置物理性接触；以及分隔板，该分隔板在与口模对置的开口部附近，沿着薄片宽度方向设置。

2.根据权利要求1所述的微多孔聚烯烃树脂薄片的制造装置，其特征在于，所述减压腔室具备：上部板，该上部板朝向所述流延冷却装置的输送方向上游侧而向水平方向下侧倾斜，其相对于水平方向的倾斜角度为一定或随着朝向所述流延冷却装置的输送方向上游侧而增大；以及托板，该托板在所述减压腔室的吸引口的下部与所述上部板延伸相连，沿着所述减压腔室的整个宽度设置。

3.根据权利要求1或2所述的微多孔聚烯烃树脂薄片的制造装置，其特征在于，所述密封材为多孔质的树脂或橡胶。

4.一种微多孔聚烯烃树脂薄片的制造方法，其特征在于，使用权利要求1～3中任一权利要求所述的微多孔聚烯烃树脂薄片的制造装置；

从所述口模将熔融树脂以薄片状排出至所述流延冷却装置上；

然后利用所述减压腔室吸引从所述口模排出的薄片与所述流延冷却装置之间的空气，使所述薄片与所述流延冷却装置密合；

利用所述流延冷却装置输送所述薄片的同时，使其进行冷却固化。

5.根据权利要求4所述的微多孔聚烯烃树脂薄片的制造方法，其特征在于，流延冷却装置的输送速度为3m/分钟以上。