CN106767096A - 一种耐蚀合金翅片管及制造方法 - Google Patents

一种耐蚀合金翅片管及制造方法 Download PDF

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Abstract

一种耐蚀合金翅片管及制造方法，包括管体，所述的管体外侧平行于所述管体轴心线方向至少对称设置有一对外翅片，所述的外翅片上设置有倒角平面，所述的倒角平面上设置有用于提升焊接效果的助焊纹。本发明通过对翅片管的外翅片的结构进行重新设计已达到便于焊接的技术效果。

Description

一种耐蚀合金翅片管及制造方法
技术领域
本发明涉及耐蚀合金翅片管加工技术领域，尤其涉及一种耐蚀合金翅片管及制造方法。
背景技术
翅片管，是为了提高换热效率，通常在换热管的表面通过加翅片，增大换热管的外表面积（或内表面积），从而达到提高换热效率的目的。翅片管作为换热元件，长期工作于高温烟气的工况下，比如气化炉换热器用翅片管使用环境恶劣，高温高压且处于腐蚀性气氛，这要求翅片管应具有很高的性能指标，如防腐性能，耐磨性能，低的接触热阻，高的稳定性，防积灰能力。然而翅片管在实际使用中通常需要进行焊接成排管，传统的翅片管在焊接过程中十分复杂，焊接的效果也不佳，出现的虚焊部位对于产品的实际使用效果的影响也十分大，所以需要设计一种翅片管及其制造方法来提升翅片管的焊接效果，使得翅片管的应用更加便利。
发明内容
针对现有技术的不足之处本发明提供一种耐蚀合金翅片管及制造方法，本发明通过对耐蚀合金翅片管的外翅片的结构进行重新设计已达到便于焊接的技术效果。
本发明的技术方案是提供一种耐蚀合金翅片管，包括管体，所述的管体外侧平行于所述管体轴心线方向至少对称设置有一对外翅片，所述的外翅片上设置有倒角平面，所述的倒角平面上设置有用于提升焊接效果的助焊纹。
作为本发明的优选，所述管体上对称设置的两个所述外翅片的所述倒角平面同向设置。
作为本发明的优选，所述管体上对称设置的两个所述外翅片的所述倒角平面反向设置。
作为本发明的优选，所述的助焊纹包括间隔设置的凸纹以及凹纹，所述的凸纹与所述凹纹的径向截面为三角形，所述管体上对称设置的两个所述外翅片的所述助焊纹错位设置。
作为本发明的优选，所述的外翅片的长度为所述管体的外管径的0.2~0.25。
本发明的技术方案是提供一种翅片管的制造方法，其特征在于：所述的方法至少包括以下步骤，
步骤一，预处理，去除圆钢表面的氧化层并按照尺寸需求进行分段制成管坯；
步骤二，钻孔处理，沿所述一级管坯的轴心线方向进行通孔钻孔处理，然后再所述通孔的一端进行倒角加工，将完成钻孔后的所述管坯进行清洗；
步骤三，热挤压处理，将所述管坯进行预热，而后加热到加工温度，再对所述通孔进行扩孔处理，然后再次加热到加工温度，最后通过异型挤压模具将所述管坯进行挤压加工制成粗成型管材；
步骤四，矫直处理，将所述粗成型管进行矫直加工，矫直加工完成后按照尺寸要求进行切割，切割完成后进行表面处理；
步骤五，冷拔处理，对表面处理过后的所述粗成型管材进行冷拔加工，减小管子外径、壁厚，以期得到符合设计的尺寸规格，而后去油；
步骤六，热处理，对冷拔去油后管材进行热处理，消除冷拔产生的应力，热处理后酸洗去除热处理产生的氧化皮，为下一个道次冷拔做准备；
步骤七，循环处理，重复所述步骤四至所述步骤五至少一次至所述表面处理结束形成成品管材；
步骤八，检测处理，对所述成品管材进行性能测试；
步骤九；外翅片加工处理，对所述成品管材的外翅片进行倒角加工，并使所述外翅片的倒角表面形成助焊纹。
作为本发明的优选，所述的异型挤压模具包括管体部以及翅片部，所述管体部为圆形通孔，所述管体部的进端上设置有喇叭口，所述翅片部的以所述管体的轴心点为对称点镜像设置在所述管体部两侧，且所述翅片部的外侧端部为弧形。
作为本发明的优选，所述的翅片部的长度为所述管体部的直径的0.22~0.27。
作为本发明的优选，所述的矫直加工的方法为固定所述粗成型管材的两端，然后对所述粗成型管材进行拉伸，同时对管材的两端进行相对旋转以增加拉直效果。
作为本发明的优选，所述的性能测试包括水压测试、涡流测试以及表面检测。
本发明具有以下有益效果：
1、本发明结构有助于简化耐蚀合金翅片管的焊接难度提升翅片管的焊接效果。
2、本发明方法有助于生产出管型稳定的本发明的耐蚀合金翅片管。
附图说明
图1为本发明的第一种实施例的结构示意图；
图2为本发明的第二种实施例的结构示意图；
图3为本发明的图1以及图2中A处的放大的结构示意图；
图4为本发明的异型挤压模具的结构示意图；
图中，1-管体；2-外翅片；3-倒角平面；4-助焊纹；4-1-凸纹；4-2-凹纹；5-管体部；6-翅片部。
具体实施方式
以下结合附图对本发明作进一步详细说明。
翅片管材料为耐蚀合金800LC，翅片管外径48.3毫米，壁厚8毫米，翅片两端间距60毫米，破口为60度。
如图1与图3所示，本发明的第一种结构实施例包括管体1，其特征在于：管体1外侧平行于管体1轴心线方向至少对称设置有一对外翅片2，外翅片2上设置有倒角平面3，倒角平面3上设置有用于提升焊接效果的助焊纹4。管体1上对称设置的两个外翅片2的倒角平面3同向设置。同向设置有助于焊管焊接完成后整体的外翅片2的连接强度提升。助焊纹4包括间隔设置的凸纹4-1以及凹纹4-2，凸纹4-1与凹纹4-2的径向截面为三角形，管体1上对称设置的两个外翅片2的助焊纹4错位设置，助焊纹4的设置一是为了提升焊接面积，提升焊料的依附力；二是为了能在管体1连续组合焊接成排管的时候能做到间距一致，错位设置的阻焊纹能保证多连续焊接的时候每两个管材的间距可以得到固定，不至于一致性下降。助焊纹4的凸纹4-1的端部向管体1方向倾斜，这么设置有减小助于焊接的时候两个管体1在对接时减小其中一管体1的提升高度，这样使得效率更加能够提升，当一个管体1向另一个管体1推挤的时候，外翅片2在凸纹4-1相对运动，由于凸纹4-1的端部倾斜形成斜面方便了结合。外翅片2的长度为管体1的外管径的0.2~0.25。该尺寸的范围有助于管体1在成型的时候不会走样，如果尺寸过小，则管体1内孔的形状会走样，如果尺寸过大则外翅片2的形状会走样。
如图2与图3所示，本发明的第二种结构实施例包括管体1，其特征在于：管体1外侧平行于管体1轴心线方向至少对称设置有一对外翅片2，外翅片2上设置有倒角平面3，倒角平面3上设置有用于提升焊接效果的助焊纹4。管体1上对称设置的两个外翅片2的倒角平面3反向设置。反向设置有助于使得连续的排管焊接变得容易操作，焊接时只需要将焊枪停留在焊缝上方即可。助焊纹4包括间隔设置的凸纹4-1以及凹纹4-2，凸纹4-1与凹纹4-2的径向截面为三角形，管体1上对称设置的两个外翅片2的助焊纹4错位设置，助焊纹4的设置一是为了提升焊接面积，提升焊料的依附力；二是为了能在管体1连续组合焊接成排管的时候能做到间距一致，错位设置的阻焊纹能保证多连续焊接的时候每两个管材的间距可以得到固定，不至于一致性下降。助焊纹4的凸纹4-1的端部向管体1方向倾斜，这么设置有减小助于焊接的时候两个管体1在对接时减小其中一管体1的提升高度，这样使得效率更加能够提升，当一个管体1向另一个管体1推挤的时候，外翅片2在凸纹4-1相对运动，由于凸纹4-1的端部倾斜形成斜面方便了结合。外翅片2的长度为管体1的外管径的0.2~0.25。该尺寸的范围有助于管体1在成型的时候不会走样，如果尺寸过小，则管体1内孔的形状会走样，如果尺寸过大则外翅片2的形状会走样。
本发明的方法实施例包括以下步骤，
步骤一，预处理，去除圆钢表面的氧化层并按照尺寸需求进行分段制成管坯，具体包括先对圆钢进行检验，而后进行剥皮处理，将圆钢表面的氧化层去除，最后通过切割设备将圆钢进行分段完成下料过程，分段后的去皮圆钢既是管坯；
步骤二，钻孔处理，沿一级管坯的轴心线方向进行通孔钻孔处理，目的是为了形成将来管体1内孔的预留孔，然后再通孔的一端进行倒角加工，这样就方便了扩孔模具的进入，在检测过通孔的内表面后将完成钻孔后的管坯进行清洗；
步骤三，热挤压处理，将管坯在环形炉内进行预热，而后通过感应加热炉加热到加工温度，再通过扩孔模具对通孔进行扩孔处理，然后再次通过感应加热炉加热到加工温度，最后通过异型挤压模具将管坯进行挤压加工制成粗成型管材；
步骤四，矫直处理，将粗成型管通过可调整间距位置的左右压直机进行矫直加工，矫直加工完成后按照尺寸要求进行切割，切割完成后进行表面处理，表面处理主要是酸洗，矫直加工的方法为固定粗成型管材的两端，然后对粗成型管材进行拉伸，同时对管材的两端进行相对旋转以增加拉直效果；
步骤五，冷拔处理，对表面处理过后的粗成型管材进行冷拔加工，而后去油，该步骤为了减小管子外径、壁厚，以期得到符合设计的尺寸规格；
步骤六，热处理，对冷拔去油后管材进行热处理，消除冷拔产生的应力，热处理后酸洗去除热处理产生的氧化皮，为下一个道次冷拔做准备；步骤七，循环处理，重复步骤四至步骤五至少一次至表面处理结束形成成品管材，循环次数由工艺需求具体制定，如果在酸洗过后发现管材尺寸或者表面不达要求则增加循环次数以解决问题；
步骤八，检测处理，对成品管材进行性能测试，性能测试包括用于检测管材耐压的水压测试、用于检测管材有无裂纹的涡流测试以及用于检测管材表面损伤的表面检测；
步骤九；外翅片2加工处理，对成品管材的外翅片2进行倒角加工，倒角加工的方法先切割外翅片2以形成倒角，控制切割的角度以及切锯推进的速度使外翅片2的倒角表面形成助焊纹4，当助焊纹4的尺寸达不到要求时，可以再次使用切割装置（切锯、切刀等）对倒角平面3进行再次加工。
如图4所示，本发明实施例的异型挤压模具包括管体部5以及翅片部6，管体部5为圆形通孔，管体部5的进端上设置有喇叭口，翅片部6的以管体1的轴心点为对称点镜像设置在管体部5两侧，且翅片部6的外侧端部为弧形，有利于挤压时金属流动充满模具，防止挤压后管体“桃子尖”问题。翅片部6的长度为管体部5的直径的0.22~0.27，该尺寸通过多次试验确认，如果小于该尺寸则容易使得粗成型管材的管体1内径无法形成标准的圆形，而是成向外翅片2方向拉伸的桃子型，而大于该尺寸则外翅片2的挤压处理十分困难，导致外翅片2的一致性变差，同时由于最后进行倒角切割的时候需要去除一些外翅片2所以翅片部6的长度需要大于外翅片2长度。
上面所述的实施例仅是对本发明的优选实施方式进行描述，并非对本发明的构思和范围进行限定。在不脱离本发明设计构思的前提下，本领域普通人员对本发明的技术方案做出的各种变型和改进，均应落入到本发明的保护范围，本发明请求保护的技术内容，已经全部记载在权利要求书中。

Claims (10)

1.一种耐蚀合金翅片管，包括管体（1），其特征在于：所述的管体（1）外侧平行于所述管体（1）轴心线方向至少对称设置有一对外翅片（2），所述的外翅片（2）上设置有倒角平面（3），所述的倒角平面（3）上设置有用于提升焊接效果的助焊纹（4）。
2.根据权利要求1所述的一种翅片管，其特征在于：所述管体（1）上对称设置的两个所述外翅片（2）的所述倒角平面（3）同向设置。
3.根据权利要求1所述的一种耐蚀合金翅片管，其特征在于：所述管体（1）上对称设置的两个所述外翅片（2）的所述倒角平面（3）反向设置。
4.根据权利要求1所述的一种耐蚀合金翅片管，其特征在于：所述的助焊纹（4）包括间隔设置的凸纹（4-1）以及凹纹（4-2），所述的凸纹（4-1）与所述凹纹（4-2）的径向截面为三角形，所述管体（1）上对称设置的两个所述外翅片（2）的所述助焊纹（4）错位设置。
5.根据权利要求1所述的一种耐蚀合金翅片管，其特征在于：所述的外翅片（2）的长度为所述管体（1）的外管径的0.2~0.25。
6.根据权利要求1所述的一种耐蚀合金翅片管的制造方法，其特征在于：所述的方法至少包括以下步骤，
步骤一，预处理，去除圆钢表面的氧化层并按照尺寸需求进行分段制成管坯；
步骤二，钻孔处理，沿所述一级管坯的轴心线方向进行通孔钻孔处理，然后再所述通孔的一端进行倒角加工，将完成钻孔后的所述管坯进行清洗；
步骤三，热挤压处理，将所述管坯进行预热，而后加热到加工温度，再对所述通孔进行扩孔处理，然后再次加热到加工温度，最后通过异型挤压模具将所述管坯进行挤压加工制成粗成型管材；
步骤四，矫直处理，将所述粗成型管材进行矫直加工，矫直加工完成后按照尺寸要求进行切割，切割完成后进行表面处理；
步骤五，冷拔处理，对表面处理过后的粗成型管材进行冷拔加工，而后去油，该步骤为了减小管子外径、壁厚，以期得到符合设计的尺寸规格；
步骤六，热处理，对冷拔去油后管材进行热处理，消除冷拔产生的应力，热处理后酸洗去除热处理产生的氧化皮，为下一个道次冷拔做准备；
步骤七，循环处理，重复所述步骤四至所述步骤五至少一次至所述表面处理结束形成成品管材；
步骤八，检测处理，对所述成品管材进行性能测试；
步骤九；外翅片（2）加工处理，对所述成品管材的外翅片（2）进行倒角加工，并使所述外翅片（2）的倒角表面形成助焊纹（4）。
7.根据权利要求6所述的一种耐蚀合金翅片管的制造方法，其特征在于：所述的异型挤压模具包括管体部（5）以及翅片部（6），所述管体部（5）为圆形通孔，所述管体部（5）的进端上设置有喇叭口，所述翅片部（6）的以所述管体（1）的轴心点为对称点镜像设置在所述管体部（5）两侧，且所述翅片部（6）的外侧端部为弧形。
8.根据权利要求7所述的一种耐蚀合金翅片管的制造方法，其特征在于：所述的翅片部（6）的长度为所述管体部（5）的直径的0.22~0.27。
9.根据权利要求1所述的一种耐蚀合金翅片管的制造方法，其特征在于：所述的矫直加工的方法为将粗成型管通过可调整间距位置的左右压直机进行矫直加工。
10.根据权利要求1所述的一种耐蚀合金翅片管的制造方法，其特征在于：所述的性能测试包括水压测试、涡流测试以及表面检测。
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