CN106764085B - 环箍 - Google Patents

Abstract

本发明涉及管材连接件技术领域，尤其涉及环箍，包括箍带、蜗杆和箍罩，箍带包括沿长度方向设置的齿带部和箍紧部，箍紧部的外端延伸设有间隔布置的第一箍紧带和第二箍紧带，第一箍紧带与所述第二箍紧带之间形成有条形导向槽，箍罩与所述第一箍紧带和第二箍紧带固定连接，齿带部的外端弯曲伸入条形导向槽内且齿带部的外表面设有齿，蜗杆安装于所述箍罩内并与齿适配连接。本发明的环箍的箍带的任意一位置均与管材的外表面贴合，即箍带的任意一位置与管材之间均不存在夹角间隙，彻底消除了环箍对管材的夹紧盲区，提高环箍对管材夹紧时的密封性和可靠性，进而提高了环箍使用时的安全性。

Description

环箍

技术领域

本发明涉及管材连接件技术领域，尤其涉及环箍。

背景技术

环箍是一种气路、水路、油路等管材安装时使用的连接件，广泛应用于各个行业，从一般的工农业和日常家用到汽车、重工、航空航天等高新技术领域都有使用。现有的环箍，无论是A型蜗杆传动式软管环箍、B型和C型蜗杆传动式软管环箍或者A型强力软管夹箍、B型强力软管夹箍废，均存在夹紧盲区，即在环箍的箍带靠近端部的位置与管材之间存在夹角间隙，如此，在该夹角间隙出形成夹紧盲区，当管材在管压增加的情况下，易出现漏水、漏气等现象，给各种设备或者建筑造成潜在的危害。因此，有必要对现有的环箍进行改进，避免环箍出现夹紧盲区，以提高环箍使用时的安全性。

发明内容

本发明的目的在于提供一种环箍，旨在解决现有技术的环箍夹紧管材时存在夹紧盲区而导致使用存在安全风险的技术问题。

为实现上述目的，本发明的技术方案是：一种环箍，包括箍带、蜗杆和箍罩，所述箍带包括沿长度方向设置的齿带部和箍紧部，所述箍紧部的外端延伸设有间隔布置的第一箍紧带和第二箍紧带，所述第一箍紧带与所述第二箍紧带之间形成有条形导向槽，所述箍罩与所述第一箍紧带和所述第二箍紧带固定连接，所述齿带部的外端弯曲伸入所述条形导向槽内且所述齿带部的外表面设有齿，所述蜗杆安装于所述箍罩内并与所述齿适配连接。

优选地，所述箍罩包括半圆柱形壳体，所述半圆柱形壳体包括第一长边缘和第二长边缘，所述第一长边缘延伸设有第一长板体，所述第二长边缘延伸设有第二长板体，所述半圆柱形壳体与所述第一长板体和所述第二长板体共同围设形成开口敞开的杆腔，所述第一长板体与所述第一箍紧带固定连接，所述第二长板体与所述第二箍紧带固定连接，所述蜗杆伸入所述杆腔内以与所述齿适配连接。

优选地，所述第一长板体的端部向外弯折形成第一长折边，所述第一长折边与所述第一箍紧带的外表面贴合并与所述第一箍紧带固定连接，所述第二长板体的端部向外弯折形成第二长折边，所述第二长折边与所述第二箍紧带的外表面贴合并与所述第二箍紧带固定连接。

优选地，所述第一长折边与所述第一箍紧带的外表面焊接或者铆接，所述第二长折边与所述第二箍紧带的外表面焊接或者铆接。

优选地，所述蜗杆包括杆件和设于所述杆件一端的端帽，所述杆件伸入所述杆腔内以与所述齿适配连接，所述端帽与所述半圆柱形壳体的侧端抵接。

优选地，所述杆件靠近所述端帽的外表面设有环形限位槽，所述半圆柱形壳体与所述环形限位槽对应的位置设有与所述环形限位槽适配连接的限位环。

优选地，所述限位环的中部设有松紧开口。

优选地，所述半圆柱形壳体与所述第一长板体和所述第二长板体一体成型。

优选地，所述齿带部与所述箍紧部一体成型。

优选地，所述箍带为弹簧钢箍带或者不锈钢箍带。

本发明的有益效果：本发明的环箍，使用时，将箍带置于管材的外围并朝正方向旋拧蜗杆，由于箍罩与第一箍紧带和第二箍紧带固定连接，且蜗杆安装于箍罩内，那么蜗杆旋转时会带动与蜗杆适配连接的外表面具有齿的齿带部相对于第一箍紧带和第二箍紧带移动，又由于齿带部的外端位于条形导向槽内，那么齿带部被限定在条形导向槽内并朝向条形导向槽的内端移动，从而与第一箍紧带和第二箍紧带交叉配合并贴紧在管材的外表面，最终随着蜗杆的进一步旋转实现对管材的夹紧，如此，箍带的任意一位置均与管材的外表面贴合，即箍带的任意一位置与管材之间均不存在夹角间隙，彻底消除了环箍对管材的夹紧盲区，提高环箍对管材夹紧时的密封性和可靠性，进而提高了环箍使用时的安全性。

附图说明

图1为本发明实施例提供的环箍的第一种视角的立体结构示意图。

图2为本发明实施例提供的环箍的第二种视角的立体结构示意图。

图3为本发明实施例提供的环箍的立体结构分解示意图。

图4为本发明实施例提供的环箍的箍带与箍罩连接时的第一种视角的立体结构示意图。

图5为本发明实施例提供的环箍的箍带与箍罩连接时的第二种视角的立体结构示意图。

图6为本发明实施例提供的环箍的蜗杆的立体结构示意图。

附图标记包括：

10—箍带 11—齿带部 12—箍紧部

13—第一箍紧带 14—第二箍紧带 15—条形导向槽

20—蜗杆 21—杆件 22—端帽

30—箍罩 31—半圆柱形壳体 32—第一长板体

33—第二长板体 34—杆腔 35—限位环

111—齿 211—环形限位槽 321—第一长折边

331—第二长折边 351—松紧开口。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图1～6描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

如图1至图6所示，本发明实施例提供的一种环箍，包括箍带10、蜗杆20和箍罩30，所述箍带10包括沿长度方向设置的齿带部11和箍紧部12，所述箍紧部12的外端延伸设有间隔布置的第一箍紧带13和第二箍紧带14，所述第一箍紧带13与所述第二箍紧带14之间形成有条形导向槽15，所述箍罩30与所述第一箍紧带13和所述第二箍紧带14固定连接，所述齿带部11的外端弯曲伸入所述条形导向槽15内且所述齿带部11的外表面设有齿111，所述蜗杆20安装于所述箍罩30内并与所述齿111适配连接。

具体地，本发明实施例的环箍，使用时，将箍带10置于管材的外围并朝正方向旋拧蜗杆20，由于箍罩30与第一箍紧带13和第二箍紧带14固定连接，且蜗杆20安装于箍罩30内，那么蜗杆20旋转时会带动与蜗杆20适配连接的外表面具有齿111的齿带部11相对于第一箍紧带13和第二箍紧带14移动，又由于齿带部11的外端位于条形导向槽15内，那么齿带部11被限定在条形导向槽15内并朝向条形导向槽15的内端移动，从而与第一箍紧带13和第二箍紧带14交叉配合并贴紧在管材的外表面，最终随着蜗杆20的进一步旋转实现对管材的夹紧，如此，箍带10的任意一位置均与管材的外表面贴合，即箍带10的任意一位置与管材之间均不存在夹角间隙，彻底消除了环箍对管材的夹紧盲区，提高环箍对管材夹紧时的密封性和可靠性，进而提高了环箍使用时的安全性。

同理，当朝反方向旋拧蜗杆20时，齿带部11朝向条形导向槽15的外端移动，如此，使得箍带10松开与管材的贴合，从而使得箍带10公开对管材的夹紧，装拆都非常方便。

进一步地，本实施例中，当蜗杆20的旋拧方向的正方向为顺时针方向时，那么蜗杆20的旋拧方向的反方向则为逆时针方向；当蜗杆20的旋拧方向的正方向为逆时针方向时，那么蜗杆20的旋拧方向的反方向则为顺时针方向。即可以根据蜗杆20的外螺纹以及齿带部11设置的齿111的朝向进行设定。

更近一步地，本实施例中的条形导向槽15的宽度略大于齿带部11的宽度，如此设计可以确保齿带部11可以在条形导向槽15限定的宽度方位内相对于第一箍紧带13和第二箍紧带14移动，也就确保可以使得齿带部11与第一箍紧带13和第二箍紧带14交叉结合对管材实现无缝隙的贴合夹紧，消除整个箍带10对管材的夹紧盲区，提升箍带10对管材夹紧的密封性和可靠性。

本实施例中所述的管材可以是橡胶软管等，被本实施例中的环箍夹紧后，可以有效防止出现漏水、漏气等现象。

本实施例中，齿带部11的外表面设置的齿111的旋转方向可以是右旋或者左旋，根据实际需求设定并与蜗杆20实现螺纹连接的配合即可。

本实施例中，齿带部11的宽度小于箍紧部12的宽度，这样箍紧部12外端延伸设置的第一箍紧带13和第二箍紧带14不需要凸出箍紧部12宽度方向的两端即可使得第一箍紧带13和第二箍紧带14之间形成的条形导向槽15的宽度大于齿带部11的宽度，如此，可以很好地使得齿带部11的外端弯曲并伸入条形导向槽15内，从而在工作时，齿带部11实现相对于第一箍紧带13和第二箍紧带14移动。

进一步地，条形导向槽15的长度优选大于齿带部11的长度，这样可以确保条形导向槽15具有足够的空间供齿带部11相对于第一箍紧带13和第二箍紧带14移动，避免箍紧部12的外端对齿带部11的移动造成干涉，确保环箍工作的可靠性。

本实施例中，结合图1～5所示，所述箍罩30包括半圆柱形壳体31，所述半圆柱形壳体31包括第一长边缘和第二长边缘，所述第一长边缘延伸设有第一长板体32，所述第二长边缘延伸设有第二长板体33，所述半圆柱形壳体31与所述第一长板体32和所述第二长板体33共同围设形成开口敞开的杆腔34，所述第一长板体32与所述第一箍紧带13固定连接，所述第二长板体33与所述第二箍紧带14固定连接，所述蜗杆20伸入所述杆腔34内以与所述齿111适配连接。具体地，箍罩30的半圆柱形壳体31与第一长边缘和第二长边缘共同围设形成一个杆腔34，从而可以通过该杆腔34来供蜗杆20安装和固定，确保将蜗杆20只限定在该杆腔34内转动。同时箍罩30可以通过半圆柱形壳体31的第一长边缘延伸设置的第一长板体32与第一箍紧带13固定连接，以及通过半圆柱形壳体31的第二长边缘延伸设置的第二长板体33与第二箍紧带14固定连接，这样，可以很巧妙的实现了将箍罩30与第一箍紧带13和第二箍紧带14固定连接，同时确保完成安装连接后的箍罩30不会干涉到齿带部11弯曲伸入到导向条形槽内并相对于第一箍紧带13和第二箍紧带14的移动。

进一步地，一旦通过旋拧蜗杆20使得齿带部11朝向导向条形槽的内端移动时，整个箍带10弯曲形成的圆圈会收缩贴合在管材上，半圆柱形壳体31的第一长板体32和第二长板体33会分别施加作用力到第一箍紧带13和第二箍紧带14上，从而与齿带部11共同作用以实现夹紧管材，密封性极佳。

本实施例中，结合图1～5所示，所述第一长板体32的端部向外弯折形成第一长折边321，所述第一长折边321与所述第一箍紧带13的外表面贴合并与所述第一箍紧带13固定连接，所述第二长板体33的端部向外弯折形成第二长折边331，所述第二长折边331与所述第二箍紧带14的外表面贴合并与所述第二箍紧带14固定连接。具体地，第一长板体32通过其端部弯折设置的第一长折边321与第一箍紧带13固定连接时的有效接触面积为第一长折边321的下表面的面积，那么该第一长折边321的下表面的面积相对于第一长板体32的端部而言面积更大，也就是说，增加了第一长板体32与第一箍紧带13之间的固定连接的面积，从而加强了第一长板体32与第一箍紧带13之间连接的稳定性，相应地，实现了加强箍罩30与第一箍紧带13之间连接的稳定性；同理，第二长板体33通过其端部弯折设置的第二长折边331与第二箍紧带14固定连接时的有效接触面积为第二长折边331的下表面的面积，那么该第二长板体33下表面的面积相对于第二长板体33的端部而言面积更大，也就是说，增加了第二长板体33与第二箍紧带14之间的固定连接的面积，从而加强了第二长板体33与第二箍紧带14之间连接的稳定性，相应地，实现了加强箍罩30与第二箍紧带14之间连接的稳定性。如此，使得箍罩30与箍带10形成一个总成，标准化程度高、成本低且可靠性高。

本实施例中，所述第一长折边321与所述第一箍紧带13的外表面焊接或者铆接，所述第二长折边331与所述第二箍紧带14的外表面焊接或者铆接。优选地，第一长折边321与第一箍紧带13的外表面之间采用焊接连接，第二长折边331与第二箍紧带14的外表面之间采用焊接连接，采用焊接连接的方式可以确保连接的稳定性，且即时部件较小，依然可以进行焊接工艺操作。在其他实施例中，第一长折边321与第一箍紧带13的外表面之间采用铆接连接，以及第二长折边331与第二箍紧带14的外表面之间采用铆接连接，例如，通过冲压工艺将第一长折边321与第一箍紧带13的外表面铆接在一起，以及将第二长折边331与第二箍紧带14的外表面铆接在一起。

本实施例中，结合图1～3和图6所示，所述蜗杆20包括杆件21和设于所述杆件21一端的端帽22，所述杆件21伸入所述杆腔34内以与所述齿111适配连接，所述端帽22与所述半圆柱形壳体31的侧端抵接。具体地，旋拧端帽22即可带动杆件21转动，那么在杆件21与齿111适配连接的情况下，使得齿带部11相对于第一箍紧带13和第二箍紧带14移动，从而箍紧管材。由于端帽22抵接在半圆柱形壳体31的侧端，从而可以进一步将杆件21限定在杆腔34内转动，防止杆件21脱离箍罩30而与齿带部11的配合出现误差等现象。

本实施例中，结合图3和图6所示，所述杆件21靠近所述端帽22的外表面设有环形限位槽211，所述半圆柱形壳体31与所述环形限位槽211对应的位置设有与所述环形限位槽211适配连接的限位环35。具体地，通过限位环35与环形限位槽211的配合连接，那么可以限制住杆件21相对于半圆柱形壳体31在轴向和径向移动，如此，限定了蜗杆20相对于半圆柱形壳体31在轴向和径向移动，当旋拧蜗杆20时就可以确保蜗杆20只在杆腔34内转动，保证蜗杆20工作的可靠性和稳定性。

本实施例中，结合图4～5所示，所述限位环35的中部设有松紧开口351。具体地，松紧开口351的设置的限位环35分成第一限位条和第二限位条，这样，第一限位条和第二限位条与半圆柱形壳体31之间围设形成的空间可以实现弹性变化，避免限位环35与环形限位槽211锁死而限制住杆件21的转动，

本实施例中，所述半圆柱形壳体31与所述第一长板体32和所述第二长板体33一体成型。具体地，一体成型设计的箍罩30一致性更佳，标准化程度高，装配也更加简单方便，同时，第一长板体32和第二长板体33与半圆柱形壳体31之间连接的稳定性也更佳。

本实施例中，所述齿带部11与所述箍紧部12一体成型。具体地，一体成型设计的箍带10一致性更佳，标准化程度高，装配也更加简单方便，同时，齿带部11与箍紧部12之间连接的稳定性也更佳。

本实施例中，所述箍带10为弹簧钢箍带或者不锈钢箍带。具体地，可以根据需求选择采用弹簧钢材制造箍带10，也可以采用不锈钢材质制造箍带10，从而生产出的环箍产品具有多样化的特性。

综上所述可知本发明乃具有以上所述的优良特性，得以令其在使用上，增进以往技术中所未有的效能而具有实用性，成为一极具实用价值的产品。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的思想和原则之内所作的任何修改、等同替换或改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种环箍，包括箍带、蜗杆和箍罩，其特征在于：所述箍带包括沿长度方向设置的齿带部和箍紧部，所述箍紧部的外端延伸设有间隔布置的第一箍紧带和第二箍紧带，所述第一箍紧带与所述第二箍紧带之间形成有条形导向槽，所述箍罩与所述第一箍紧带和所述第二箍紧带固定连接，所述齿带部的外端弯曲伸入所述条形导向槽内且所述齿带部的外表面设有齿，所述蜗杆安装于所述箍罩内并与所述齿适配连接；

所述箍罩包括半圆柱形壳体，所述半圆柱形壳体包括第一长边缘和第二长边缘，所述第一长边缘延伸设有第一长板体，所述第二长边缘延伸设有第二长板体，所述半圆柱形壳体与所述第一长板体和所述第二长板体共同围设形成开口敞开的杆腔，所述第一长板体与所述第一箍紧带固定连接，所述第二长板体与所述第二箍紧带固定连接，所述蜗杆伸入所述杆腔内以与所述齿适配连接；

所述蜗杆包括杆件和设于所述杆件一端的端帽，所述杆件伸入所述杆腔内以与所述齿适配连接，所述端帽与所述半圆柱形壳体的侧端抵接；所述杆件靠近所述端帽的外表面设有环形限位槽，所述半圆柱形壳体与所述环形限位槽对应的位置设有与所述环形限位槽适配连接的限位环；通过限位环与环形限位槽的配合连接，限制杆件相对于半圆柱形壳体在轴向和径向移动，以此限定蜗杆相对于半圆柱形壳体在轴向和径向移动，当旋拧蜗杆时蜗杆只在杆腔内转动。

2.根据权利要求1所述的环箍，其特征在于：所述第一长板体的端部向外弯折形成第一长折边，所述第一长折边与所述第一箍紧带的外表面贴合并与所述第一箍紧带固定连接，所述第二长板体的端部向外弯折形成第二长折边，所述第二长折边与所述第二箍紧带的外表面贴合并与所述第二箍紧带固定连接。

3.根据权利要求2所述的环箍，其特征在于：所述第一长折边与所述第一箍紧带的外表面焊接或者铆接，所述第二长折边与所述第二箍紧带的外表面焊接或者铆接。

4.根据权利要求1所述的环箍，其特征在于：所述限位环的中部设有松紧开口。

5.根据权利要求1所述的环箍，其特征在于：所述半圆柱形壳体与所述第一长板体和所述第二长板体一体成型。

6.根据权利要求1所述的环箍，其特征在于：所述齿带部与所述箍紧部一体成型。

7.根据权利要求1所述的环箍，其特征在于：所述箍带为弹簧钢箍带或者不锈钢箍带。