CN106754287A - 一种用于制备沼气的厌氧发酵装置及方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种用于制备沼气的厌氧发酵装置，包括：罐体，所述罐体内部设置有隔板，所述隔板向下凸起形成球冠结构，并将罐体分为罐体上部和罐体下部，所述罐体下部分别设置有进料管和排渣管，所述罐体上部设置有溢流出料管；设置在所述隔板底部的沼渣回流管，所述罐体上部和罐体下部通过沼渣回流管相通；沿竖直方向贯穿隔板设置在罐体内部的进料圆管，所述进料圆管顶端与罐体顶部相连，所述进料圆管底端与罐体底部相连；所述进料圆管顶端为倒锥形筛网结构，所述进料圆管位于罐体下部的部分为圆柱形筛网结构，所述倒锥形筛网结构的筛孔尺寸小于圆柱形筛网结构的筛孔尺寸。本发明提供的厌氧发酵装置无需机械设备搅拌、干扰且发酵效率高。
Description
技术领域
本发明涉及厌氧发酵技术领域，更具体地说，是涉及一种用于制备沼气的厌氧发酵装置及方法。
背景技术
沼气的厌氧发酵是指有机物质，如人畜家禽粪便、秸秆、杂草等，在一定的水分、温度和厌氧条件下，通过种类繁多、数量巨大、且功能不同的各类微生物的分解代谢，最终形成甲烷和二氧化碳等混合性气体的复杂的生物化学过程。
目前，工业上普遍采用秸秆类生物质作为厌氧发酵的主要原料用于制备沼气。但是，秸秆类生物质密度较轻，又呈现丝片状，很容易漂浮，很难与发酵液、发酵污泥自然均匀混合，导致厌氧发酵比较困难；而且，秸秆类生物质漂浮后，秸秆类生物质原料容易相互粘结，最终形成结壳，导致整个发酵罐体堵塞，无法继续工作。
为了应对以上弊病，常规的做法是利用机械设备对其进行搅拌、干扰，强迫其与发酵液和发酵污泥进行混合，并对其液体表面进行扰动，防止其相互粘结，避免发生结壳。这样的改进虽然可以使厌氧发酵装置正常运行，但是机械设备的搅拌、干扰很难使原料与发酵液和发酵污泥混合充分，并且，上述机械设备的使用会消耗大量的电力，增加建设投资和后期的运行、维护成本。参见图1～2所示，图1和图2均为现有技术中用于制备沼气的厌氧发酵装置的结构示意图，其中，1为罐体，2为机械设备；对于500m3的厌氧发酵装置来说，用于搅拌、干扰的机械设备功率约为7.5KW，每天工作10h左右，消耗电能需要发电机燃烧65m3的沼气供给，而该规模的厌氧发酵装置每天最多产生300m3的沼气，即消耗沼气产能的17.85％。
因此，提供一种无需机械设备搅拌、干扰，能耗及运行维护成本低的厌氧发酵装置，成为本领域技术人员亟待解决的技术问题。
发明内容
有鉴于此，本发明的目的在于提供一种用于制备沼气的厌氧发酵装置及方法，本发明提供的厌氧发酵装置无需机械设备搅拌、干扰，且发酵效率高。
本发明提供了一种用于制备沼气的厌氧发酵装置，包括：
罐体，所述罐体内部设置有隔板，所述隔板向下凸起形成球冠结构，并将罐体分为罐体上部和罐体下部，所述罐体下部分别设置有进料管和排渣管，所述罐体上部设置有溢流出料管；
设置在所述隔板底部的沼渣回流管，所述罐体上部和罐体下部通过沼渣回流管相通；
沿竖直方向贯穿隔板设置在罐体内部的进料圆管，所述进料圆管顶端与罐体顶部相连，所述进料圆管底端与罐体底部相连；
所述进料圆管顶端为倒锥形筛网结构，所述进料圆管位于罐体下部的部分为圆柱形筛网结构，所述倒锥形筛网结构的筛孔尺寸小于圆柱形筛网结构的筛孔尺寸。
优选的，所述倒锥形筛网结构的筛孔尺寸为4mm～6mm，所述圆柱形筛网结构的筛孔尺寸为16mm～24mm。
优选的，所述隔板由刚性材料形成；所述隔板的厚度为4mm～6mm。
优选的，所述沼渣回流管为刚性圆管。
优选的，所述进料圆管为钢制圆管。
优选的，还包括：
设置在所述罐体顶部的清理口；所述清理口与所述进料圆管顶端的倒锥形筛网结构相通。
本发明还提供了一种上述技术方案所述的厌氧发酵装置的厌氧发酵方法，包括以下步骤：
a)将发酵原料进料后，依次经第一级过筛和第二级过筛，得到发酵液；所述第一级过筛的筛孔尺寸小于第二级过筛的筛孔尺寸；
b)将发酵液进行厌氧发酵，得到沼气并排出沼渣，完成沼气的制备。
优选的，步骤a)中所述进料的流量为10m3/h～50m3/h。
优选的，步骤a)中所述第一级过筛的筛孔尺寸为4mm～6mm，所述第二级过筛的筛孔尺寸为16mm～24mm。
优选的，步骤b)中所述厌氧发酵的温度为40℃～50℃，时间为55d～65d。
本发明提供了一种用于制备沼气的厌氧发酵装置，包括：罐体，所述罐体内部设置有隔板，所述隔板向下凸起形成球冠结构，并将罐体分为罐体上部和罐体下部，所述罐体下部分别设置有进料管和排渣管，所述罐体上部设置有溢流出料管；设置在所述隔板底部的沼渣回流管，所述罐体上部和罐体下部通过沼渣回流管相通；沿竖直方向贯穿隔板设置在罐体内部的进料圆管，所述进料圆管顶端与罐体顶部相连，所述进料圆管底端与罐体底部相连；所述进料圆管顶端为倒锥形筛网结构，所述进料圆管位于罐体下部的部分为圆柱形筛网结构，所述倒锥形筛网结构的筛孔尺寸小于圆柱形筛网结构的筛孔尺寸。与现有技术相比，本发明提供的用于制备沼气的厌氧发酵装置无需机械设备搅拌、干扰，而是通过第一级过筛和第二级过筛，使发酵原料与发酵液、发酵污泥充分混合，从而有利于更彻底的发酵；同时，两级过筛可以完全避免大颗粒秸秆碎屑漂浮于液面，也就避免了结壳问题。实验结果表明，本发明提供的厌氧发酵装置池容产气率为0.8(每天每1m3的池容产生0.8m3的沼气)。
此外，本发明提供的厌氧发酵装置有利于沼渣的排出，且过筛后的残留物能够通过特定结构进行清理，不会发生罐体阻塞等问题。
附图说明
图1为现有技术中用于制备沼气的厌氧发酵装置的结构示意图(机械设备侧入)；
图2为现有技术中用于制备沼气的厌氧发酵装置的结构示意图(机械设备正入)；
图3为本发明实施例提供的用于制备沼气的厌氧发酵装置的结构示意图；
图4为本发明实施例1提供的用于制备沼气的厌氧发酵装置的工作过程示意图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例，对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
本发明提供了一种用于制备沼气的厌氧发酵装置，包括：
罐体，所述罐体内部设置有隔板，所述隔板向下凸起形成球冠结构，并将罐体分为罐体上部和罐体下部，所述罐体下部分别设置有进料管和排渣管，所述罐体上部设置有溢流出料管；
设置在所述隔板底部的沼渣回流管，所述罐体上部和罐体下部通过沼渣回流管相通；
沿竖直方向贯穿隔板设置在罐体内部的进料圆管，所述进料圆管顶端与罐体顶部相连，所述进料圆管底端与罐体底部相连；
所述进料圆管顶端为倒锥形筛网结构，所述进料圆管位于罐体下部的部分为圆柱形筛网结构，所述倒锥形筛网结构的筛孔尺寸小于圆柱形筛网结构的筛孔尺寸。
请参阅图3，图3为本发明实施例提供的用于制备沼气的厌氧发酵装置的结构示意图，其中，1为罐体，2为隔板，3为罐体上部，4为罐体下部，5为进料管，6为排渣管，7为溢流出料管，8为沼渣回流管，9为进料圆管，10为倒锥形筛网结构，11为圆柱形筛网结构，12为倒锥形筛网结构的筛孔，13为圆柱形筛网结构的筛孔。
在本发明中，所述罐体(1)能够进行厌氧发酵，由罐体底板、罐体壁板和罐体顶盖组成，本发明对此没有特殊限制。
在本发明中，所述罐体(1)内部设置有隔板(2)，所述隔板(2)向下凸起形成球冠结构，并将罐体(1)分为罐体上部(3)和罐体下部(4)。在本发明中，所述隔板(2)优选由刚性材料形成，保证结构稳定性，如可采用本领域技术人员熟知的钢材料。在本发明中，所述隔板(2)的厚度优选为4mm～6mm，更优选为5mm。在本发明中，所述隔板(2)将罐体(1)分为独立的两部分，位于隔板(2)上方的为罐体上部(3)，位于隔板(2)下方的为罐体下部(4)。
在本发明中，所述罐体下部(4)分别设置有进料管(5)和排渣管(6)。在本发明中，由于沼渣沉积在罐体(1)底部，本发明优选将进料管(5)设置在排渣管(6)上方，便于发酵原料进料过程及排渣过程能够正常进行。在本发明中，所述进料管(5)的直径优选为80mm～120mm，更优选为100mm；所述排渣管(6)的直径优选为140mm～160mm，更优选为150mm。
在本发明中，所述罐体上部(3)设置有溢流出料管(7)。在本发明中，所述溢流出料管(7)用于控制罐体(1)内的液体高度，同时在完成厌氧发酵过程后排出沼气。在本发明中，所述溢流出料管(7)的直径优选为140mm～160mm，更优选为150mm。
在本发明中，所述隔板(2)底部设置有沼渣回流管(8)，所述罐体上部(3)和罐体下部(4)通过沼渣回流管(8)相通。在本发明中，所述沼渣回流管(8)沿竖直方向设置，顶端连接在隔板(2)球冠结构最低端的端点处，底端悬空设置，不与罐体(1)底板接触，从而使罐体上部(3)产生的沼渣能够经沼渣回流管(8)回到罐体下部(4)底部。在本发明中，所述沼渣回流管(8)优选为刚性圆管；所述沼渣回流管(8)的直径优选为250mm～350mm，更优选为300mm。
在本发明中，所述罐体(1)内部沿竖直方向设置有贯穿隔板(2)的进料圆管(9)，所述进料圆管(9)顶端与罐体(1)顶部相连，所述进料圆管(9)底端与罐体(1)底部相连；从而使所述进料圆管(9)在竖直方向上的高度与罐体(1)高度一致，同时所述进料圆管(9)与罐体(1)相连部分为密封结构。在本发明中，所述进料圆管(9)优选为钢制圆管；所述进料圆管(9)的直径优选为450mm～550mm，更优选为500mm。
在本发明中，所述进料圆管(9)顶端与罐体(1)顶盖接触，底端与罐体(1)底板接触，同时，根据进料圆管(9)在罐体(1)内部的不同位置，分成三个部分：位于罐体上部(3)且在实际生产中超出液体高度的进料圆管(9)顶端部分为倒锥形筛网结构(10)，位于罐体上部(3)的其他部分为常规圆管结构，位于罐体下部(4)的部分为圆柱形筛网结构(11)。
在本发明中，所述倒锥形筛网结构(10)和圆柱形筛网结构(11)均设置有筛孔，所述倒锥形筛网结构(10)的筛孔尺寸小于圆柱形筛网结构(11)的筛孔尺寸。在厌氧发酵过程中，发酵原料进料后，首先经圆柱形筛网结构(11)实现第一级过筛，并将尺寸较大的秸秆类生物质碎屑留在罐体下部(4)，随进料时的流量冲击与罐体(1)底部的沼渣进行搅拌，促进其发酵消化，碎屑也会逐渐变软、变小；进入进料圆管(9)的发酵原料沿进料圆管(9)升至顶端倒锥形筛网结构(10)，进行第二级过筛，由于所述倒锥形筛网结构(10)的筛孔尺寸小于圆柱形筛网结构(11)的筛孔尺寸，使发酵原料进一步细化得到发酵效果较好的发酵液，同时倒锥形筛网结构(10)超出液体高度，实现扰动，从而使发酵原料与发酵液、发酵污泥充分混合，从而有利于更彻底的发酵；同时，两级过筛可以完全避免大颗粒秸秆碎屑漂浮于液面，也就避免了结壳问题。
在本发明中，所述倒锥形筛网结构(10)的筛孔尺寸优选为4mm～6mm，更优选为5mm。在本发明中，所述圆柱形筛网结构(11)的筛孔尺寸优选为16mm～24mm，更优选为20mm。
在本发明中，所述厌氧发酵装置优选还包括：
设置在所述罐体(1)顶部的清理口。在本发明中，所述清理口与所述进料圆管(9)顶端的倒锥形筛网结构(10)相通，用于清理留在倒锥形筛网结构(10)的秸秆类生物质碎屑。
按照上述本发明实施例提供的用于制备沼气的厌氧发酵装置，无需机械设备搅拌、干扰，而是通过特定结构与连接关系的厌氧发酵装置实现第一级过筛和第二级过筛，使发酵原料与发酵液、发酵污泥充分混合并避免形成结壳，能耗及运行维护成本低，并且制备沼气的发酵效率高。本发明实施例工作过程如下：
首先，将发酵原料从进料管(5)进料至罐体下部(4)。
其次，所述发酵原料经圆柱形筛网结构(11)实现第一级过筛，并将尺寸较大的秸秆类生物质碎屑留在罐体下部(4)；进入进料圆管(9)的发酵原料沿进料圆管(9)升至顶端倒锥形筛网结构(10)，进行第二级过筛，由于所述倒锥形筛网结构(10)的筛孔尺寸小于圆柱形筛网结构(11)的筛孔尺寸，使发酵原料进一步细化得到发酵效果较好的发酵液，进入罐体上部(3)，同时在发酵液进入罐体上部(3)的过程中，倒锥形筛网结构(10)超出液体高度，实现扰动，从而使发酵原料与发酵液、发酵污泥充分混合，从而有利于更彻底的发酵；同时，两级过筛可以完全避免大颗粒秸秆碎屑漂浮于液面，也就避免了结壳问题。
再次，进入罐体上部(3)的发酵液通过溢流出料管(7)控制液体高度，进行厌氧发酵，得到沼气并产生沼渣；其中，沼气在完成厌氧发酵过程后经溢流出料管(7)排出，而沼渣通过沼渣回流管(8)回到罐体下部(4)底部，随进料时的流量冲击与罐体(1)底部的发酵原料碎屑进行搅拌，实现沼渣的发酵消化，而碎屑也会逐渐变软、变小，再次进入进料圆管(9)。
最后，过多的沼渣通过排渣管(6)定期排出罐体下部(4)，倒锥形筛网结构(10)中的秸秆类生物质碎屑通过清理口定期清理。
本发明还提供了一种上述技术方案所述的厌氧发酵装置的厌氧发酵方法，包括以下步骤：
a)将发酵原料进料后，依次经第一级过筛和第二级过筛，得到发酵液；所述第一级过筛的筛孔尺寸小于第二级过筛的筛孔尺寸；
b)将发酵液进行厌氧发酵，得到沼气并排出沼渣，完成沼气的制备。
本发明首先将发酵原料进行进料。在本发明中，所述发酵原料为本领域技术人员熟知的秸秆类生物质及包括秸秆类生物质的混合发酵原料，本发明对此没有特殊限制。本发明对所述进料的方式没有特殊限制，采用本领域技术人员熟知的机械打入的技术方案即可。在本发明中，所述进料的流量优选为10m3/h～50m3/h，更优选为25m3/h。本发明在厌氧发酵过程中进行周期进料，所述进料周期为本领域技术人员熟知的一天，本发明对所述进料量没有特殊限制，按照装置规模及实际生产结果进行设置。
完成所述进料过程后，本发明将发酵原料依次经第一级过筛和第二级过筛，得到发酵液。在本发明中，所述第一级过筛的筛孔尺寸小于第二级过筛的筛孔尺寸，本发明首先进行第一级过筛，将尺寸较大的秸秆类生物质碎屑截留，随进料时的流量冲击与沼渣进行搅拌，促进其发酵消化，碎屑也会逐渐变软、变小；第一级过筛后的发酵原料继续进行第二级过筛，由于所述第一级过筛的筛孔尺寸小于第二级过筛的筛孔尺寸，使发酵原料进一步细化得到发酵效果较好的发酵液，同时两级过筛可以完全避免大颗粒秸秆碎屑漂浮于液面，也就避免了结壳问题。
在本发明中，所述第一级过筛的筛孔尺寸优选为4mm～6mm，更优选5mm。在本发明中，所述第二级过筛的筛孔尺寸优选为16mm～24mm，更优选为20mm。
得到所述发酵液后，本发明将发酵液进行厌氧发酵，得到沼气并排出沼渣，完成沼气的制备。在本发明中，所述厌氧发酵的温度优选为40℃～50℃，更优选为45℃；所述厌氧发酵的时间优选为55d～65d，更优选为60d。在本发明中，厌氧发酵过程中产生的沼渣与进料的发酵原料进一步搅拌也能够在一定程度上发酵消化，过多的沼渣定期排出。
本发明提供了一种用于制备沼气的厌氧发酵装置，包括：罐体，所述罐体内部设置有隔板，所述隔板向下凸起形成球冠结构，并将罐体分为罐体上部和罐体下部，所述罐体下部分别设置有进料管和排渣管，所述罐体上部设置有溢流出料管；设置在所述隔板底部的沼渣回流管，所述罐体上部和罐体下部通过沼渣回流管相通；沿竖直方向贯穿隔板设置在罐体内部的进料圆管，所述进料圆管顶端与罐体顶部相连，所述进料圆管底端与罐体底部相连；所述进料圆管顶端为倒锥形筛网结构，所述进料圆管位于罐体下部的部分为圆柱形筛网结构，所述倒锥形筛网结构的筛孔尺寸小于圆柱形筛网结构的筛孔尺寸。与现有技术相比，本发明提供的用于制备沼气的厌氧发酵装置无需机械设备搅拌、干扰，而是通过第一级过筛和第二级过筛，使发酵原料与发酵液、发酵污泥充分混合，从而有利于更彻底的发酵；同时，两级过筛可以完全避免大颗粒秸秆碎屑漂浮于液面，也就避免了结壳问题。实验结果表明，本发明提供的厌氧发酵装置池容产气率为0.8(每天每1m3的池容产生0.8m3的沼气)。
此外，本发明提供的厌氧发酵装置有利于沼渣的排出，且过筛后的残留物能够通过特定结构进行清理，不会发生罐体阻塞等问题。
为了进一步说明本发明，下面通过以下实施例进行详细说明。本发明以下实施例所用的发酵原料为秸秆原料浆(固体浓度TS为6％)。
实施例1
请参阅图4，图4为本发明实施例1提供的用于制备沼气的厌氧发酵装置的工作过程示意图，其中，1为罐体，2为隔板，3为罐体上部，4为罐体下部，5为进料管，6为排渣管，7为溢流出料管，8为沼渣回流管，9为进料圆管，10为倒锥形筛网结构，11为圆柱形筛网结构，12为倒锥形筛网结构的筛孔，13为圆柱形筛网结构的筛孔，14为清理口，a为进料过程，b为第一级过筛过程，c为发酵原料流动过程，d为第二级过筛过程，e为沼渣回流过程，1’为沼渣，2’为发酵原料，3’为发酵液。
本发明实施例1所述的厌氧发酵装置的罐体(1)容积为1000m3，直径为10800mm，高度为11325mm，隔板(2)与罐体壁板连接位置高度为7000mm，隔板(2)厚度为5mm，进料管(5)的直径100mm，排渣管(6)的直径为150mm，溢流出料管(7)的直径为150mm，沼渣回流管(8)的直径为300mm，其底端距罐体底板高度为800mm，进料圆管(9)的直径为500mm，顶端倒锥形筛网结构(10)的筛孔尺寸为5mm，且高出液体高度400mm，圆柱形筛网结构(11)的筛孔尺寸为20mm。
本发明实施例1所述的厌氧发酵装置的工作过程如下：
首先，将1.71t(共计28.5m3料浆)的发酵原料2’从进料管(5)进料至罐体下部(4)，进料流量为25m3/h，进料频率为1次/d，罐体充满后，再进料时，采用回流沼液进行原料稀释，沼液回流量为22.86m3。
其次，所述发酵原料2’经圆柱形筛网结构(11)实现第一级过筛，并将尺寸较大的秸秆类生物质碎屑留在罐体下部(4)；进入进料圆管(9)的发酵原料2’沿进料圆管(9)升至顶端倒锥形筛网结构(10)，进行第二级过筛，由于所述倒锥形筛网结构(10)的筛孔尺寸小于圆柱形筛网结构(11)的筛孔尺寸，使发酵原料2’进一步细化得到发酵效果较好的发酵液3’，进入罐体上部(3)，同时在发酵液3’进入罐体上部(3)的过程中，倒锥形筛网结构(10)超出液体高度，实现扰动，两级过筛可以完全的避免大颗粒秸秆碎屑漂浮于液面，也就避免了结壳问题。
再次，进入罐体上部(3)的发酵液3’通过溢流出料管(7)控制液体高度，在45℃下进行厌氧发酵60d，得到沼气并产生沼渣1’；其中，沼气在完成厌氧发酵过程后经溢流出料管(7)排出，而沼渣1’通过沼渣回流管(8)回到罐体下部(4)底部，随周期进料时的流量冲击与罐体(1)底部的发酵原料碎屑进行搅拌，实现沼渣的发酵消化，而碎屑也会逐渐变软、变小，再次进入进料圆管(9)。
最后，沼渣1’每周通过排渣管(6)排出罐体下部(4)，每次排放沼渣87.5t(含水率89.71％)，经过固液分离机，得到沼渣18t(含水率50％)，作为回流沼液，控制罐体下部(4)中的发酵原料浓度在15％以内，平均固体浓度TS为10.29％；同时，倒锥形筛网结构(10)中的秸秆类生物质碎屑通过清理口定期清理。
实验结果表明，本发明提供的厌氧发酵装置池容产气率为0.8(每天每1m3的池容产生0.8m3的沼气)。
所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。
Claims (10)
1.一种用于制备沼气的厌氧发酵装置，包括：
罐体，所述罐体内部设置有隔板，所述隔板向下凸起形成球冠结构，并将罐体分为罐体上部和罐体下部，所述罐体下部分别设置有进料管和排渣管，所述罐体上部设置有溢流出料管；
设置在所述隔板底部的沼渣回流管，所述罐体上部和罐体下部通过沼渣回流管相通；
沿竖直方向贯穿隔板设置在罐体内部的进料圆管，所述进料圆管顶端与罐体顶部相连，所述进料圆管底端与罐体底部相连；
所述进料圆管顶端为倒锥形筛网结构，所述进料圆管位于罐体下部的部分为圆柱形筛网结构，所述倒锥形筛网结构的筛孔尺寸小于圆柱形筛网结构的筛孔尺寸。
2.根据权利要求1所述的厌氧发酵装置，其特征在于，所述倒锥形筛网结构的筛孔尺寸为4mm～6mm，所述圆柱形筛网结构的筛孔尺寸为16mm～24mm。
3.根据权利要求1所述的厌氧发酵装置，其特征在于，所述隔板由刚性材料形成；所述隔板的厚度为4mm～6mm。
4.根据权利要求1所述的厌氧发酵装置，其特征在于，所述沼渣回流管为刚性圆管。
5.根据权利要求1所述的厌氧发酵装置，其特征在于，所述进料圆管为钢制圆管。
6.根据权利要求1～5任一项所述的厌氧发酵装置，其特征在于，还包括：
设置在所述罐体顶部的清理口；所述清理口与所述进料圆管顶端的倒锥形筛网结构相通。
7.一种权利要求1～5任一项所述的厌氧发酵装置的厌氧发酵方法，包括以下步骤：
a)将发酵原料进料后，依次经第一级过筛和第二级过筛，得到发酵液；所述第一级过筛的筛孔尺寸小于第二级过筛的筛孔尺寸；
b)将发酵液进行厌氧发酵，得到沼气并排出沼渣，完成沼气的制备。
8.根据权利要求7所述的厌氧发酵方法，其特征在于，步骤a)中所述进料的流量为10m3/h～50m3/h。
9.根据权利要求7所述的厌氧发酵方法，其特征在于，步骤a)中所述第一级过筛的筛孔尺寸为4mm～6mm，所述第二级过筛的筛孔尺寸为16mm～24mm。
10.根据权利要求7所述的厌氧发酵方法，其特征在于，步骤b)中所述厌氧发酵的温度为40℃～50℃，时间为55d～65d。
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