CN106222074B - 连续式湿干两级动态厌氧发酵设备 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种连续式湿干两级动态厌氧发酵设备，该设备包括混合调节池、湿式厌氧发酵装置、干式厌氧发酵装置和发酵残渣脱水出料装置，他们之间通过管路依次串接，干式厌氧发酵装置底部设有壁面为多孔滤板的V形滤液槽，其上方为干式厌氧发酵区，下方为滤液仓，滤液仓中分离的沼液通过管路返回混合调节池，V形滤液槽的槽底沼渣经由发酵残渣脱水出料装置排出；该设备提高了反应器处理能力和容积产气率，解决了高固或干式反应器进出料的难题，实现沼液零排放，无需沼液回流喷淋作业，发酵残渣脱水可使发酵残渣含水率降低至65%‑75%，便于后续环节利用，大大简化了工程运行操作环节。

Description

连续式湿干两级动态厌氧发酵设备

技术领域

本发明涉及有机废弃物处理和可再生能源开发技术领域，特别是一种连续式湿干两级动态厌氧发酵设备。

背景技术

厌氧发酵技术按照发酵物料干物质浓度可分为湿式发酵、高浓度或干式发酵两种方式。传统的湿发酵技术，是指将秸秆与人畜粪便、工业废水等有机物混合，在厌氧菌的作用下生成沼气。由于秸秆在湿式发酵中容易出现严重的漂浮结壳、分层等问题，大多避免加入秸秆等比重较轻且难降解的底物。高浓度发酵技术是以固体有机废弃物为原料（总固体含量在10%以上）进行厌氧发酵，它与湿发酵相比主要优点是节约用水，节省管理沼气池所需的工时，池容产气率较高等。但高含固率物料的流动性差、传质传热困难，使得干式厌氧发酵技术对预处理设备、输送设备、搅拌设备等均有较高的要求。

目前对于高浓度或干式厌氧发酵进料设备，因密封要求高，常用的有真空泵、液压固体泵或活塞泵，这些泵虽可以从市场上购得，但由于此类特种设备技术仅有少数公司掌握，因此价格往往比较昂贵。而对于出料设备，由于固体物料流动性差，对进出料装置密封要求很高，故目前工程应用大多为批式发酵，即“进料-密封-产气-停气-出料”发酵模式，这种方式势必造成间歇性发酵产气与原料连续产生和连续供气的矛盾，并且采用装载机或挖掘机出料，存在作业效率低、强度大、操作环境恶劣以及安全隐患等问题，因此开发出连续或半连续式高效发酵装置及工艺，将大大发挥高固反应器废弃物处理能力大的优势，

此外，高浓度发酵装置中有机物料发酵结束后，含水率一般高达75%以上，这种物理状态的发酵残渣难以用于后续资源化利用。目前通常将批次清理出的发酵物料通过湿粉碎后掺混其他干辅料进行堆肥处理，增多了环节从而增加工程处理成本。因此，开发出适应高浓度发酵物料进出料，并且兼具连续脱水出料功能的厌氧发酵装置及工艺方法，具有很好的产业化应用前景。

由于沼气发酵过程涉及多种厌氧发酵微生物的多级联合作用，因此多级发酵工艺因可实现功能分区，具有发酵速度快、降解率高和缩短发酵周期等明显优势，近年来越来越受到国内外专家学者和沼气工程应用领域的重视。Cheng等（Bioresour Technol, 2012,114 : 327-33）利用CSTR和UASB相联合进行秸秆产沼气的工艺研究，甲烷产量达到200.9mL/g，同时得到67.1%的能量回收率。

公开号CN103667025 A公布了一种干湿结合厌氧发酵工艺，主要是将高浓度发酵原料采用柱塞泵送入干式厌氧反应器中，而湿式发酵罐中的低浓度发酵残余物用于与高浓度原料混合发酵；公开号CN104355707 A公布了一种干湿联合消化处理禽畜粪便与秸秆的方法，主要为湿式厌氧消化+干式好氧发酵+干式厌氧消化，同时进行渗滤液回流。以上专利所述干湿结合和干湿联合均未实现干式与湿式发酵装置直接串联，物料相互连通。

而公开号CN101973682 A公布了一种干湿耦合厌氧发酵工艺方法，将湿式两相厌氧发酵方法中生成的沼渣沼液送入干式厌氧发酵方法，对沼渣沼液进行自然固液分离；公开号CN104745369 A公布了一种湿法-干法联合的两级厌氧发酵产沼气工艺，即将破碎的固体废弃物与接种物在全湿式反应器中混合进行湿法厌氧发酵，水力停留时间5-20天，发酵后将料液输送至底部具有渗滤装置的干法发酵反应器中进行干法固态发酵。此外，申请人在公开号CN104357488的专利文献公布了一种规模化木质纤维原料厌氧发酵产沼气的方法，即将木质纤维原料粉碎至5cm以下，加入接种物调浆，加入连续搅拌式反应器内进行湿式厌氧发酵，然后将每日排出的沼渣立即脱水至沼渣含水率75%- 85%，再将脱水沼渣加入至半连续进料高固体厌氧反应器中。

然而上述公开文献仅涉及将发酵物料从湿式发酵转入干式发酵，但并未涉及干式发酵沼液回用至湿式发酵进料系统，并且也未涉及干式发酵反应器如何进出料问题，仅停留于概念设计或实验室研究阶段，尚未见从发酵工艺过程学角度明确各个环节所需装备以及如何实现的相关报道。

发明内容

本发明的目的是针对有机废弃物厌氧生物转化速率往往呈现前高后低的特点，结合目前沼气工程普遍存在容积产气率低、厌氧反应器处理能力偏低、一次性投资较高、沼液消纳或处理问题突出等问题，充分发挥湿式厌氧发酵和高固或干式厌氧发酵各自优势，互为补充，相互配合，既可实现不同类型有机物料混合进料，也解决了高固或干式反应器难以进料的难题，无需沼液自循环作业，并且可连续或半连续排出固体残渣，兼具有残渣脱水的功能，可实现沼液零排放或少排放，从而使得该工艺对废弃物原料适应范围更加宽泛，可应用于不同规模的沼气工程，本发明是这样实现的：

一种连续式湿干两级动态厌氧发酵设备，包括混合调节池、密闭的发酵装置，发酵残渣脱水出料装置，其特征在于，所述的密闭的发酵装置包括湿式厌氧发酵装置和干式厌氧发酵装置，进料口均位于它们的上部，输出端位于它们的下部，它们的顶部均设有沼气输出管路，干式厌氧发酵装置进料口的水平高度低于湿式厌氧发酵装置内液位高度的1/15-1/20，湿式厌氧发酵装置输出端与干式厌氧发酵装置进料口之间设有控制阀；混合调节池、湿式厌氧发酵装置和干式厌氧发酵装置通过管路依次串接，干式厌氧发酵装置底部设有径向的V形滤液槽，V形滤液槽的壁面为多孔滤板，V形滤液槽的上方为干式厌氧发酵区，下方为滤液仓，发酵残渣脱水出料装置设在V形滤液槽的槽底；滤液仓的水平高度高于混合调节池顶部，滤液仓中分离的沼液通过管路返回混合调节池，V形滤液槽的槽底沼渣经由发酵残渣脱水出料装置排出。

优选的，本发明所述的连续式湿干两级动态厌氧发酵设备中，湿式厌氧发酵装置和干式发酵装置的沼气输出管路汇合后经过沼气净化提纯装置处理后再输出；所述沼气净化提纯单元包括脱水装置、脱硫装置和提纯装置，所述脱硫装置可采用干法脱硫、湿法脱硫和生物法脱硫；所述提纯装置可采用变压吸附法、水洗法和膜分离法。

优选的，本发明所述的连续式湿干两级动态厌氧发酵设备中，所述的发酵残渣脱水出料装置为水平贯穿干式发酵装置的螺旋绞龙推料构件，螺距沿残渣出料方向的间距逐渐缩小，使进入绞龙叶片间的发酵物料体积不断缩小，从而实现发酵残渣脱水作用；螺旋绞龙推料构件下方即为V形滤液槽，干式发酵装置罐体外部由一个内径与绞龙直径相同的双层直管组成，并且水平嵌入与罐体相连，双层直管的中间直管为多孔管，孔径2-3mm，孔间距0.5-1cm，外层直管底部与多孔滤板相连，螺旋绞龙推料机构电动机端传动轴依靠轴承嵌入罐体的密封座，并与罐体外的轴密封部件和电动机连接，出渣口一侧依靠与传动主轴相连的轴承和支撑部件组成。

优选的，本发明所述的连续式湿干两级动态厌氧发酵设备中，混合调节池与湿式厌氧发酵装置之间设有进料泵，混合调节池混匀后的物料通过进料泵将沿管路泵入湿式厌氧发酵装置；所述的混合调节池、湿式厌氧发酵装置和干式厌氧发酵装置均设有含搅拌叶片的搅拌装置，搅拌装置采用顶部中心搅拌，根据罐体高度可设置2-4层搅拌叶片，叶片长度略小于罐体直径，其中最上层叶片与水平液面为45°夹角，且叶片安装位置等于或略高于液面，以保证破除表层浮渣；搅拌叶片可以是叶片式，也可以是弹簧式，搅拌辐射范围略小于罐体直径，各层叶片或弹簧可多方向布置；其中，干式厌氧发酵装置搅拌轴长度以距离沼渣出料装置绞龙顶端1cm为宜，搅拌轴最上部搅拌叶片为布料叶片，最底端设置垂直于搅拌轴的一组搅拌叶片，便于供给出料装置中绞龙出料。

本发明中，所述湿式厌氧发酵装置和干式厌氧发酵装置的罐体可以是混凝土、钢制或搪瓷拼装，也可以是立式或卧式；进料口处设有进料装置，即采用螺杆泵、潜污泵或污泥泵等设备将混合调节池混配好的物料泵送入湿式厌氧发酵罐体中；进料口设置在罐体上部，而出料口设置在罐体底部，形成“上进下出”型流动方式，具体操作中，进料口可设置一个或多个；罐体底部的出料口设置为朝向出料口处呈5-10°倾角，便于发酵料液汇集被排出。

本发明通过将经过差别化预处理后的不同类型有机物料与厌氧发酵接种物混合，利用潜污泵泵入湿式厌氧发酵单元，经过一段发酵周期后，打开控制阀，发酵料液自流入干式厌氧发酵单元，依靠设置于底部的多孔滤板实现物料固液分离而单独发酵，待厌氧发酵罐内物料装满并发酵一定周期后，开启出料装置，将发酵罐底部残渣连续脱水并排出发酵罐外，而更多的沼液则贮存于发酵罐底部沼液仓中，打开沼液出口阀使沼液自流进入调浆池，用于下一批新物料的混合接种调浆处理，此时进入下一循环。

与现有技术相比，本发明提供的装置适宜处理多元有机废弃物，可以最大程度提高反应器处理能力和容积产气率，降低了投资成本；解决了高固或干式反应器难以进料的难题，并且创新性的设计出兼具脱水功能的连续出料装置，实现沼液零排放，无需沼液回流喷淋作业，而通过间歇或连续进料方式利用湿式发酵罐中排出的料液来淋洗高固或干式反应器中的旧料，提高物料传质效果，防止局部酸化问题，发酵残渣脱水可使发酵残渣含水率降低至65%-75%，便于后续环节利用。整个工艺过程仅需一次进料提升作业，其余环节均依靠高程差自流作用进入下一环节，大大简化了工程运行操作环节，从而使得工程运行简便并节省工程基建投资。

附图说明

图1是连续式湿干两级动态厌氧发酵制备生物燃气设备的结构示意图。

图2是图1中干式厌氧发酵装置的截面图。

图3是图2中A-A向视图。

图4是发酵残渣脱水出料装置结构示意图。

图5是连续式湿干两级动态厌氧发酵设备制备生物燃气工艺流程图。

图中，1-进料平台；2- 进料斜板；3-混合调节池；4- 搅拌装置；5- 进料泵；6- 进料管道；7- 进料口；8- 湿式厌氧发酵装置；9- 沼气输出端；10- 搅拌叶片；11- 输出端；12- 湿干两级发酵单元之间的料液管道；13-干式厌氧发酵装置；14- 布料叶片；15- 搅拌叶片；16- 发酵残渣脱水出料装置；17- 多孔过滤管；18- 沼渣出口；19- 滤液仓；20- 沼液出口；21- 沼液回用管道；22- 沼气输出管道；23- 沼气净化提纯装置；24- 电动机；25- 轴密封部件；26-大轴承；27- 绞龙叶片；28- 支撑杆；29- 小轴承；30- 外层直管； 31-多孔滤板；32-进料口。

具体实施方式

附图非限制性地公开了本发明实施例的具体结构，下面结合附图对本实施例作进一步描述。

如图1所示，一种连续式湿干两级动态厌氧发酵设备，包括混合调节池3、密闭的发酵装置和发酵残渣脱水出料装置16，混合调节池3外部设有进料斜板2和进料平台1；所述的密闭的发酵装置包括湿式厌氧发酵装置8和干式厌氧发酵装置13，进料口7位于湿式厌氧发酵装置8的上部，进料口32位于干式厌氧发酵装置13的上部，输出端11位于湿式厌氧发酵装置8的下部，输出端18（沼渣出口）位于干式厌氧发酵装置13的下部，

湿式厌氧发酵装置8和干式厌氧发酵装置13的顶部均设有沼气输出端9和沼气输出管道22；干式厌氧发酵装置13进料口32的水平高度低于湿式厌氧发酵装置8内液位高度的1/15-1/20，湿式厌氧发酵装置8输出端11与干式厌氧发酵装置13进料口32之间设有控制阀；混合调节池3、湿式厌氧发酵装置8和干式厌氧发酵装置13通过管路依次串接，混合调节池3和湿式厌氧发酵装置8之间设有进料管道6，湿式厌氧发酵装置8和干式厌氧发酵装置13之间设有湿干两级发酵单元之间的料液管道12，湿干两级发酵单元之间的料液管道12上设有控制阀。

如图2、3所示，（图2为干式厌氧发酵装置13的截面示意图，图3为图2 A-A向视图），干式厌氧发酵装置13底部设有径向的V形滤液槽，V形滤液槽的壁面为多孔滤板31（孔径2-3mm，孔间距0.5-1cm）；V形滤液槽的上方为干式厌氧发酵区，下方为滤液仓19，滤液仓19的水平高度高于混合调节池3的顶部，滤液仓19中分离的沼液通过沼液出口20，沿沼液回用管道21返回混合调节池3；发酵残渣脱水出料装置16设在V形滤液槽的槽底；V形滤液槽与发酵残渣脱水出料装置16垂直，以水平方向垂直于出料装置的直径与罐体壁的交汇点为起始点，从起始点到出料装置中绞龙直径的相切点为末端点； V形滤液槽的槽底脱水后的沼渣由发酵残渣脱水出料装置16通过沼渣出口18排出。

图4为发酵残渣脱水出料装置16的结构示意图（详见专利ZL201620010813.3），如图4所示，本实施例中，发酵残渣脱水出料装置16为水平贯穿干式厌氧发酵装置13的螺旋绞龙推料机构，螺旋绞龙推料机构下方即为V形滤液槽，干式发酵装置13罐体外部由一个内径与绞龙叶片27直径相同的双层直管组成，并且水平嵌入与发酵残渣脱水出料装置16罐体相连，双层直管的中间直管为多孔管，孔径2-3mm，孔间距0.5-1cm，外层直管30底部与多孔滤板17相连，螺旋绞龙推料机构电动机端传动轴依靠大轴承26嵌入罐体的密封座，并与罐体外的轴密封部件25和电动机24连接，沼渣出口18一侧依靠与传动主轴相连的小轴承29和支撑杆28组成；实施例所述螺旋绞龙推料机构中，绞龙叶片27间距沿电动机至沼渣出口18方向逐渐变小，使进入绞龙叶片27间的发酵物料体积不断缩小，从而实现发酵残渣脱水作用。

本实施例中，混合调节池3、湿式厌氧发酵装置8和干式厌氧发酵装置13中均设有含搅拌叶片（10,15）的搅拌装置4，搅拌装置4采用顶部中心搅拌，根据罐体高度可设置2-4层搅拌叶片（10,15），叶片长度略小于罐体直径，其中最上层叶片与水平液面为45°夹角，且叶片安装位置等于或略高于液面，以保证破除表层浮渣；搅拌叶片（10,15）可以是叶片式，也可以是弹簧式，搅拌辐射范围略小于罐体直径，各层叶片或弹簧可多方向布置；其中，干式厌氧发酵装置13搅拌轴长度以距离沼渣出料装置16绞龙顶端1cm为宜，其搅拌轴最上部搅拌叶片为布料叶片14，最底端设置垂直于搅拌轴的一组搅拌叶片15，便于供给出料装置中绞龙出料。

本实施例中，湿式厌氧发酵装置8和干式发酵装置13的沼气输出管路22汇合后经过沼气净化提纯装置23处理后再输出；所述沼气净化提纯装置23包括脱水装置、脱硫装置和提纯装置，所述脱硫装置可采用干法脱硫、湿法脱硫和生物法脱硫；所述提纯装置可采用变压吸附法、水洗法和膜分离法。

本发明中，所述湿式厌氧发酵装置8和干式厌氧发酵装置13的罐体可以是混凝土、钢制或搪瓷拼装，也可以是立式或卧式；进料口7处设有进料装置，即通过进料泵5（螺杆泵、潜污泵或污泥泵等设备）将混合调节池3混配好的物料泵送入湿式厌氧发酵设备8中；进料口7设置在罐体上部，而出料口（11,18）设置在罐体底部，形成“上进下出”型流动方式，具体操作中，进料口7可设置一个或多个；罐体底部的出料口设置为朝向出料口处呈5-10°倾角，便于发酵料液汇集被排出。

图5为应用实施例所述连续式湿干两级动态厌氧发酵设备制备生物燃气工艺流程图，如图5所示，在具体的实施过程中，首先将经过不同预处理的有机物料（木质纤维类固体废弃物、高含水率植物残体、餐厨垃圾、人畜粪便以及其他有机废弃物）按照发酵料液干物质浓度要求和原料互补要求（原料混合时可将高氮物料和高碳物料、高固物料和高湿物料、易分解物料和难降解物料相互搭配混合，使得发酵料液特性达到最佳发酵要求），通过进料平台1沿着进料斜板2一并投入到混合调节池3中，添加厌氧发酵接种物，然后打开干式厌氧发酵装置13的沼液出口阀门20，使干式厌氧发酵装置13中的沼液沿沼液回用管道21流入混合调节池3中，调节物料调浆浓度，打开搅拌装置4搅拌均匀，备用；再利用进料泵5将物料沿进料管道6通过进料口7泵入湿式厌氧发酵装置8中，进行湿式厌氧发酵，并间歇搅拌物料，发酵产生的沼气通过沼气输出端9沿沼气输出管路22通向沼气净化提纯装置23；

湿式厌氧发酵一段时间后，打开料液管道12上的控制阀，湿式厌氧发酵装置8产生的物料通过料液管道12自流入干式厌氧发酵装置13中（通过设置湿式和干式发酵罐高度差实现），沼液由V形滤液槽壁面的多孔滤板17分离流入滤液仓19，剩余物料于干式厌氧发酵区进行发酵，发酵产生的沼气通过沼气输出端9沿沼气输出管路22通向沼气净化提纯装置23；

发酵结束后，打开发酵残渣脱水出料装置16，打开电动机23，启动螺旋绞龙推料构件，沼渣沿绞龙叶片脱水并通过沼渣出口18排出，可作为有机肥使用；排渣过程继续分离的沼液则透过V形滤液槽壁的多孔滤管17进入滤液仓19，准备流入混合发酵池3进入下一次循环。

本发明还可有其它多种实施例，在不背离本发明精神及其实质的情况下，熟悉本领域的技术人员可根据本发明作出各种相应的改变和变形，但这些相应的改变和变形都应属于本发明所附的权利要求的保护范围。

Claims (4)

1.一种连续式湿干两级动态厌氧发酵设备，包括混合调节池、密闭的发酵装置和发酵残渣脱水出料装置，其特征在于，所述的密闭的发酵装置包括湿式厌氧发酵装置和干式厌氧发酵装置，进料口均位于它们的上部，输出端位于它们的下部，它们的顶部均设有沼气输出管路，干式厌氧发酵装置进料口的水平高度低于湿式厌氧发酵装置内液位高度的1/15-1/20，湿式厌氧发酵装置输出端与干式厌氧发酵装置进料口之间设有控制阀；混合调节池、湿式厌氧发酵装置和干式厌氧发酵装置通过管路依次串接，干式厌氧发酵装置底部设有径向的V形滤液槽，V形滤液槽的壁面为多孔滤板，V形滤液槽的上方为干式厌氧发酵区，下方为滤液仓，发酵残渣脱水出料装置设在V形滤液槽的槽底；滤液仓的水平高度高于混合调节池顶部，滤液仓中分离的沼液通过管路返回混合调节池，V形滤液槽的槽底沼渣经由发酵残渣脱水出料装置排出；所述的混合调节池、湿式厌氧发酵装置和干式厌氧发酵装置均设有含2-4层搅拌叶片的搅拌装置，其中，干式厌氧发酵装置的上部搅拌叶片为布料叶片，最底端设置垂直于搅拌轴的一组搅拌叶片，便于供给出料装置中绞龙出料；所述的湿式厌氧发酵装置与混合调节池相串联，由混合调节池提供物料，干式厌氧发酵装置中的沼液回流至混合调节池中循环使用。

2.根据权利要求1所述的连续式湿干两级动态厌氧发酵设备，其特征在于，湿式厌氧发酵装置和干式发酵装置的沼气输出管路汇合后经过沼气净化提纯装置处理后再输出。

3.根据权利要求1所述的连续式湿干两级动态厌氧发酵设备，其特征在于，所述的发酵残渣脱水出料装置为螺旋绞龙推料构件，螺距沿残渣出料方向的间距逐渐缩小。

4.根据权利要求1-3之一所述的连续式湿干两级动态厌氧发酵设备，其特征在于，混合调节池与湿式厌氧发酵装置之间设有进料泵。