CN106753759B - 提取辣椒籽油的方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种高效提取辣椒籽油的方法，包括以下步骤：抽真空：将辣椒籽粉所在处理仓抽真空至真空度为3‑5kPa；增压和升温：向所述处理仓内通入饱和蒸汽至其内温度为80‑135℃，压力为0.1‑0.7MPa，之后保压处理所述辣椒籽粉5‑60s；以及泄压：将所述处理仓中的压力瞬时泄压至3‑5kPa；其中，所述辣椒籽粉经抽真空、增压和升温以及泄压循环处理2‑10次后获得提取物；将提取物离心处理获得辣椒籽油。本发明具有以下优点：压差闪蒸技术为瞬时高温处理技术，提取时间短、效率高，提取过程无化学添加，安全性较高；产品中活性物质功能性质保留率高，品质较好；生产设备成熟、工艺简单、操作方便。

Description

提取辣椒籽油的方法
技术领域
本发明涉及食品加工技术领域，特别涉及一种提取辣椒籽油的方法。
背景技术
我国辣椒种植面积133万hm2，总产量2800万t，均居世界第一位。辣椒已成为我国贵州、河北、江西、湖南等许多地区的主要经济支柱，深加工产品主要有辣椒红素和辣椒素等。辣椒加工生产的副产物辣椒籽占全果干重的39-40％，常常作为废弃物，是一种很大的资源浪费，同时也会污染环境。据报道，辣椒籽中含有30-25％的油脂，其中总不饱和脂肪酸占总油脂的84-97％，多不饱和脂肪酸占53-84％。亚油酸含量占总油脂的77.36％左右，是目前各种油脂中亚油酸含量最高的油品之一。不饱和脂肪酸被认为具有预防心血管疾病和其他健康问题的作用，这是因为其可以减少低密度脂蛋白胆固醇的作用。
目前国内外开展的研究中，关于辣椒籽油提取的研究多采用常规植物油提取方法，如溶剂提取法、超临界二氧化碳提取法等。溶剂提取法成本低、操作简单，但是有机溶剂使用量大，产品中有有机溶剂残留、安全性低；超临界二氧化碳提取法虽然能生产无溶剂残留、质量较好的辣椒籽油产品，但该法对设备要求高、操作复杂，并且超临界萃取对目标物没有选择性，除获得目标物外，还可能提取出蜡质等物质。也有研究采用超声波技术辅助提取辣椒籽油，但批量生产量小、设备昂贵、加工成本较高。
瞬时闪蒸技术是一种新型的物理加工技术，可用于食品加工中的干燥、降解农残、质构重组等。其原理是辣椒籽粉放置于处理室后抽真空，通入热蒸汽后升压升温，保压一段时间后，通过泄压使处理仓内压力从一个较高压力瞬时下降至真空状态，这一过程伴随着水分的闪蒸，水分的迅速扩散和蒸发使辣椒籽粉内部形成大量孔隙的多孔结构。通入辣椒籽粉内部的水蒸气能与辣椒籽粉中活性成分发生乳化现象，在压力瞬间降低、水分闪蒸的瞬间同时将活性成分带出。另外由瞬时压差引起的水分瞬间闪蒸，可形成较大的物理冲击力，这种作用也可作用于生物细胞内部，进而对细胞结构造成不同程度损伤，形成的多孔结构有利于挥发性成分的提取，因此瞬时闪蒸技术可作为一种新型的提取技术。此外，瞬时闪蒸设备成本较低，操作简便，处理时间短，属于物理加工，无化学残留，具有较好的应用前景。
发明内容
本发明的一个目的是解决至少上述问题，并提供至少后面将说明的优点。
本发明还有一个目的是提供一种提取辣椒籽油的方法，其能够克服现有工艺技术的诸多缺点，避免提取过程中使用到有机试剂，处理时间短，提取效率高，较好的保留了辣椒籽油的生物活性，并且简化了工艺步骤，提高了辣椒籽油的总体工艺产率。
为了实现根据本发明的这些目的和其它优点，提供了一种提取辣椒籽油的方法，包括以下步骤：
抽真空：将辣椒籽粉所在处理仓抽真空至真空度为3-5kPa；
增压和升温：向所述处理仓内通入饱和蒸汽至其内温度为80-135℃，压力为0.1-0.7MPa，之后保压处理所述辣椒籽粉5-60s；以及
泄压：将所述处理仓中的压力瞬时泄压至3-5kPa；
其中，所述辣椒籽粉经抽真空、增压和升温以及泄压循环处理2-10次后获得提取物。
优选的是，还包括以下步骤：
2.1预干燥：在温度为30-60℃下，将辣椒籽预干燥至含水量为15-30％；以及
2.2粉碎：将预干燥后的辣椒籽粉碎后过筛制备成辣椒籽粉，所述辣椒籽粉的粒径为60-80目，备用。
优选的是，所述处理仓与真空罐通过管路连接，在需要所述泄压时，通过打开设置在所述管路上的连接蝶阀进行泄压，所述提取物经泄压过程随气流进入所述真空罐。
优选的是，还包括以下步骤：降温：对所述处理仓进行降温处理，其中，降温后的所
述辣椒籽粉的温度为30-50℃；
平衡压力：打开处理仓，通入空气，开启所述连接蝶阀，平衡处理仓和真空罐的压力升至常压；以及
收集所述提取物并离心分离或重力分离获得辣椒籽油。
优选的是，所述处理仓和所述真空罐体积比为1:20。
优选的是，向所述处理仓内的冷却盘管中通入冷却水给所述处理仓及其内部的所述辣椒籽降温处理，其中，降温后的所述辣椒籽粉的温度为40℃。
优选的是，抽真空：将辣椒籽粉所在处理仓抽真空至真空度为4kPa；
增压和升温：向所述处理仓内通入热蒸汽至其内温度为100℃，压力为0.3MPa，之后保压处理所述辣椒籽粉5-60s；以及
泄压：将所述处理仓中的压力瞬时泄压至4kPa；
其中，所述辣椒籽粉经抽真空、增压和升温以及泄压循环处理10次后获得提取物。
优选的是，在对辣椒籽粉进行抽真空、增压和升温以及泄压循环处理第1-3次时，所述增压和升温过程中，向所述处理仓内通入饱和蒸汽至其内温度为80-90℃，压力为0.1-0.2MPa，之后保压处理所述辣椒籽粉5-30s；之后，对辣椒籽粉进行抽真空、增压和升温以及泄压循环处理至第4-7次时，所述增压和升温过程中，向所述处理仓内通入饱和蒸汽至其内温度为90-110℃，压力为0.2-0.5MPa，之后保压处理所述辣椒籽粉20-40s；最后，对辣椒籽粉进行抽真空、增压和升温以及泄压循环处理至第8-10次时，所述增压和升温过程中，向所述处理仓内通入饱和蒸汽至其内温度为110-135℃，压力为0.5-0.7MPa，之后保压处理所述辣椒籽粉40-60s。
优选的是，还包括以下步骤：
9.1将多个活性炭垫片分别铺设在多个托盘上；
9.2将所述辣椒籽粉均匀铺撒在所述多个活性炭垫片上，厚度为5-15mm；
9.3将铺撒有辣椒籽粉的所述多个托盘依次间隔开套设在托盘支架的多个固定杆上，之后，将所述托盘支架连同所述辣椒籽粉放置于所述处理仓内；
其中，所述托盘支架包括底座，其为一不锈钢材质的片状体；支柱，其竖直设置在所述底座的上端面上；多个固定杆，其成组沿所述支柱侧壁向外呈均匀分布的发散状设置，且其中每一组的多个固定杆所在平面与所述支柱垂直，每一组的多个固定杆的数量至少为3个；
多个托盘，其自支柱的下端向上端依次可拆卸的放置于成组的多个固定杆上，且自支柱的下端向上端放置的多个托盘的直径逐渐减小，任一个托盘由不锈钢丝网构成，且任一个托盘的中部设置有与所述支柱的横切面的外周缘相适应的贯通孔，且任一个托盘还包括一个自所述贯通孔向其外边沿贯通延伸设置的第一开口，所述第一开口的宽度与所述贯通孔的最大直径相等；任一个托盘的外周边沿向该托盘的上端面延伸成边沿挡板；
活性炭垫片，其可拆卸的嵌入式设置在所述多个托盘上，且活性炭垫片的边沿与多个托盘的边沿挡板抵触设置，所述活性炭垫片的厚度小于3mm。
优选的是，还包括多个加强筋，其设置在多个托盘的下端面上，且多个加强筋的下端面上开设有与多个固定杆相适应的长条形容置槽，以使得，当任一个托盘放置于一组多个固定杆上时，多个固定杆一一对应嵌入多个加强筋的长条形容置槽内。
本发明的有益效果：
(1)提取效率高。本方法通过瞬时闪蒸技术提取辣椒籽中的辣椒籽油。压差闪蒸处理过程中通入辣椒籽粉内部的水蒸气能与辣椒籽粉中活性成分发生乳化现象，在压力瞬间降低、水分闪蒸的同时将活性成分带出。另外由瞬时压差引起的水分瞬间闪蒸，可形成较大的物理冲击力，这种作用也可作用于生物细胞内部，进而对细胞结构造成不同程度损伤，形成的多孔结构有利于挥发性成分的提取。一次的压差闪蒸处理时间最长仅为1分钟，多次循环处理时间也不超过10分钟，因此瞬时闪蒸技术可作为一种新型高效的提取技术；
(2)本发明方法不使用任何有机试剂和化学试剂，仅使用水蒸气，获得的产品无化学添加，安全性较高；
(3)压差闪蒸处理是一种瞬时高温技术，处理结束后使用冷却水迅速降温，有效的保持了提取物的活性；
(3)本发明使用的生产设备成熟、工艺简单、操作方便。
本发明的其它优点、目标和特征将部分通过下面的说明体现，部分还将通过对本发明的研究和实践而为本领域的技术人员所理解。
附图说明
图1为采用本发明方法对苹果粉杀菌处理的工艺流程图；
图2为本发明一个实施例中所述托盘支架的结构示意图；
图3为本发明一个实施例中所述多个托盘中任一个托盘的俯视结构示意图；
图4为本发明一个实施例中所述多个加强筋中的一个加强筋的横切面的结构示意图，其中，与该加强筋对应设置的固定柱嵌入设置在长条形容置槽内；
图5为本发明一个实施例中所述多个托盘中任一个托盘的剖面的结构示意图，其中，活性炭垫片铺设在其中；
图6为本发明一个实施例中所述多个托盘放置在所述托盘支架上的剖面结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图对本发明做进一步的详细说明，以令本领域技术人员参照说明书文字能够据以实施。
应当理解，本文所使用的诸如“具有”、“包含”以及“包括”术语并不配出一个或多个其它元件或其组合的存在或添加。
如图1所示，一种提取辣椒籽油的方法，包括以下步骤：
抽真空：将辣椒籽粉所在处理仓抽真空至真空度为3-5kPa；
增压和升温：向所述处理仓内通入饱和蒸汽至其内温度为80-135℃，压力为0.1-0.7MPa，之后保压处理所述辣椒籽粉5-60s；以及
泄压：将所述处理仓中的压力瞬时泄压至3-5kPa；
其中，所述辣椒籽粉经抽真空、增压和升温以及泄压循环处理2-10次后获得提取物。在本方案中，辣椒籽所在处理仓经抽真空处理后，在增压和升温过程中向其中通入饱和蒸汽时，可以使辣椒籽粉表面及内部与通入的蒸汽进行充分接触，并且在保压处理期间，辣椒籽粉表面及内部的活性成分可以充分与水蒸气接触；之后，经泄压处理，通过瞬间压差变化，一方面可以使一部分的辣椒籽油挥发进入到真空罐，另一方面还可以使辣椒籽粉发生闪蒸现象带走其内部的辣椒籽油；经2-10次循环处理后，可以将辣椒籽粉中的绝大部分辣椒籽油提取出来，出油率可以高达98.3％。由于辣椒籽油与冷却的水不相溶，本方案中获得的提取物会形成乳化液，可通过重力分离和离心分离，获得辣椒籽油。
一个优选方案中，还包括以下步骤：
2.1预干燥：在温度为30-60℃下，将辣椒籽预干燥至含水量为15-30％；以及
2.2粉碎：将预干燥后的辣椒籽粉碎后过筛制备成辣椒籽粉，所述辣椒籽粉的粒径为60-80目，备用。
在本方案中，预干燥过程可采用真空干燥、热泵干燥、热风干燥等技术进行干燥，烘干的具体温度为30-60℃，温度较低是为了较好的保持辣椒籽中的活性成分；并且预干燥后辣椒籽的水分含量为15-30％，可以使辣椒籽在瞬时闪蒸处理过程中，内部有足够的动力使水分发生闪蒸，将辣椒籽中的油脂带出；且辣椒籽的含水量较低的状态下也便于将其粉碎成粒径较小的辣椒籽粉，提高其与饱和水蒸气的接触面积，提高辣椒籽油的提取效率。
一个优选方案中，所述处理仓与真空罐通过管路连接，在需要所述泄压时，通过打开设置在所述管路上的连接蝶阀进行泄压，所述提取物经泄压过程随气流进入所述真空罐。在本方案中，对处理仓中的辣椒籽粉进行瞬时闪蒸处理是通过瞬间打开处理仓和真空罐之间的连接蝶阀，实现处理仓中压力瞬间下降至接近真空状态，绝对压力下降至3-5kPa。通过这一瞬间压差变化一方面可以使一部分的辣椒籽油挥发进入到真空罐，另一方面还可以使辣椒籽粉发生闪蒸现象带走内部的辣椒籽油。
一个优选方案中，还包括以下步骤：降温：对所述处理仓进行降温处理，其中，降温后的所述辣椒籽粉的温度为30-50℃；平衡压力：打开处理仓，通入空气，开启所述连接蝶阀，平衡处理仓和真空罐的压力升至常压；以及收集所述提取物并离心分离或重力分离获得辣椒籽油。在本方案中，对辣椒籽粉进行降温处理是为了尽可能的保留辣椒籽油中活性成分的功能。
一个优选方案中，所述处理仓和所述真空罐体积比为1:20。
一个优选方案中，向所述处理仓内的冷却盘管中通入冷却水给所述处理仓及其内部的所述辣椒籽降温处理，其中，降温后的所述辣椒籽粉的温度为40℃。
一个优选方案中，抽真空：将辣椒籽粉所在处理仓抽真空至真空度为4kPa；
增压和升温：向所述处理仓内通入热蒸汽至其内温度为100℃，压力为0.3MPa，之后保压处理所述辣椒籽粉5-60s；以及
泄压：将所述处理仓中的压力瞬时泄压至4kPa；
其中，所述辣椒籽粉经抽真空、增压和升温以及泄压循环处理10次后获得提取物。
一个优选方案中，在对辣椒籽粉进行抽真空、增压和升温以及泄压循环处理第1-3次时，所述增压和升温过程中，向所述处理仓内通入饱和蒸汽至其内温度为80-90℃，压力为0.1-0.2MPa，之后保压处理所述辣椒籽粉5-30s；之后，对辣椒籽粉进行抽真空、增压和升温以及泄压循环处理至第4-7次时，所述增压和升温过程中，向所述处理仓内通入饱和蒸汽至其内温度为90-110℃，压力为0.2-0.5MPa，之后保压处理所述辣椒籽粉20-40s；最后，对辣椒籽粉进行抽真空、增压和升温以及泄压循环处理至第8-10次时，所述增压和升温过程中，向所述处理仓内通入饱和蒸汽至其内温度为110-135℃，压力为0.5-0.7MPa，之后保压处理所述辣椒籽粉40-60s。随着循环处理的次数的增加，辣椒籽粉中辣椒籽油的含量逐渐降低，因此，在本方案中，随着循环次数的增加，将增压阶段的压力逐渐增大，进而增大了瞬时压差，可以有效的将辣椒籽粉中残余的辣椒籽油提取出来，可以整体提高辣椒籽油的提取率。
一个优选方案中，还包括以下步骤：
9.1将多个活性炭垫片分别铺设在多个托盘上；
9.2将所述辣椒籽粉均匀铺撒在所述多个活性炭垫片上，厚度为5-15mm；
9.3将铺撒有辣椒籽粉的所述多个托盘依次间隔开套设在托盘支架的多个固定杆上，之后，将所述托盘支架连同所述辣椒籽粉放置于所述处理仓内；
其中，如图2所示，所述托盘支架100包括底座101，其为一不锈钢材质的片状体；支柱102，其竖直设置在所述底座的上端面上；多个固定杆103，其成组沿所述支柱侧壁向外呈均匀分布的发散状设置，且其中每一组的多个固定杆所在平面与所述支柱垂直，每一组的多个固定杆的数量至少为3个；
如图3所示，多个托盘200，其自支柱的下端向上端依次可拆卸的放置于成组的多个固定杆上，且自支柱的下端向上端放置的多个托盘的直径逐渐减小，任一个托盘由不锈钢丝网构成，且任一个托盘的中部设置有与所述支柱的横切面的外周缘相适应的贯通孔201，且任一个托盘还包括一个自所述贯通孔向其外边沿贯通延伸设置的第一开口202，所述第一开口的宽度与所述贯通孔的最大直径相等；任一个托盘的外周边沿向该托盘的上端面延伸成边沿挡板204；
如图4所示，活性炭垫片300，其可拆卸的嵌入式设置在所述多个托盘上，且活性炭垫片的边沿与多个托盘的边沿挡板抵触设置，所述活性炭垫片的厚度小于3mm。
在本方案中，辣椒籽粉逐层铺设在活性炭垫片上，且铺设厚度不超过15mm，可以进一步提高辣椒籽粉与饱和蒸汽的接触面积；活性炭垫片可以是活性碳纤维制备成的软质垫片，其上遍布孔隙，透气透水性能良好，不会影响辣椒籽粉中的辣椒籽油与饱和蒸汽的充分接触；而多个托盘为活性炭垫片提供足够的硬体支撑，使其保持水平；并且，在将活性炭垫片铺设在于其大小相适应的托盘上时，第一开口与第二开口要上下对应设置；多个托盘可以通过其第一开口和其上的活性炭垫片的第二开口直接卡置到其指定的支柱上，并将其放置于一组固定杆上，操作简单；多组固定杆用于将多个托盘固定支撑在支柱上，使其呈相互间隔开的层叠设置，充分利用处理仓内空间；而托盘支架与多个托盘组合后的辣椒粉的整体支撑结构与处理仓的内部空间的形状和大小相适应；底座用于支撑上述的整体结构。
如图5和图6所示，一个优选方案中，还包括多个加强筋203，其设置在多个托盘的下端面上，且多个加强筋的下端面上开设有与多个固定杆相适应的长条形容置槽，以使得，当任一个托盘放置于一组多个固定杆上时，多个固定杆一一对应嵌入多个加强筋的长条形容置槽内。比如：图5中加强筋203套设在固定杆103-1上，与加强筋203位于同于托盘上的其他加强筋同样一一对应套设在于固定杆103-1同组的其他固定柱上。以此类推，其他托盘亦是通过加强筋对应与其他组的固定杆上，保证在移动托盘支架时，托盘不会发生滑落。
应用上述方法高效提取辣椒籽中的辣椒籽油：
下述实施例中所用的材料、试剂等，如无特殊说明，均可从商业途径得到。
<实施例1>
如图1所示，本发明提供一种利用瞬时闪蒸处理提取辣椒籽中辣椒籽油的方法，主要包括如下步骤：
(1)将辣椒籽进行预干燥，烘干温度为60℃，预干燥后辣椒籽粉的水分含量为15％；
(2)用粉碎机对预干燥后的辣椒籽进行粉碎后过筛，过筛目数为60；
(3)将粉碎过筛后的辣椒籽置于瞬时闪蒸设备处理仓后，对处理仓进行抽真空，使真空度降低至3kPa；
(4)往处理仓内通入热蒸汽进行增压和升温，升温到80℃，压力增加到0.1MPa，保压时间为5s；
(5)开启泄压阀，对处理仓中的辣椒籽粉进行瞬时闪蒸处理，其中泄压后压力为3kPa；
(6)对处理仓进行降温处理，降温后的辣椒籽粉温度为30℃；
(7)打开处理仓，通入空气，使平衡处理仓和真空罐的压力升至常压；
(8)从真空罐中收集辣椒籽油和水的乳化液，采用离心分离获得辣椒籽油。
本发明提供的提取辣椒籽油的方法所采用的瞬时闪蒸设备，设备主体部分一般包括处理仓和真空罐。真空罐体积为处理仓的20倍，通过泄压阀和的开闭，实现处理仓内压力的剧烈变化。
水分含量的测定：对步骤(1)预干燥处理后的辣椒籽进行含水率的测定。测定按照GB 5009.3-2010《食品安全国家标准食品中水分的测定》中规定的直接干燥法。
酸价的测定：对步骤(8)获得的辣椒籽油进行酸价测定。测定依照GB5009.229-2016《食品安全国家标准食品中酸价的测定》中规定的方法。
过氧化值的测定：对步骤(8)获得的辣椒籽油进行过氧化值测定。测定依照GB5009.227-2016《食品安全国家标准食品中过氧化值的测定》中规定的方法。
辣椒籽中油脂含量的测定：采用GB/T 14488.1-2008《植物油料含油量测定》方法测定，辣椒籽中含油脂24.2％。
Figure GDA0002867460340000091
式中：m1—收集瓶和辣椒籽油的质量，g；m2—收集瓶的质量，g；m—辣椒籽的质量，g。
Figure GDA0002867460340000092
表1瞬时闪蒸技术对辣椒籽中辣椒籽油的提取效果
Figure GDA0002867460340000093
<实施例2>
如图1所示，本发明提供一种利用瞬时闪蒸处理提取辣椒籽中辣椒籽油的方法，主要包括如下步骤：
(1)将辣椒籽进行预干燥，烘干温度为50℃，预干燥后辣椒籽粉的水分含量为20％；
(2)用粉碎机对预干燥后的辣椒籽进行粉碎后过筛，过筛目数为70；
(3)将粉碎过筛后的辣椒籽置于瞬时闪蒸设备处理仓后，对处理仓进行抽真空，使真空度降低至4kPa；
(4)往处理仓内通入热蒸汽进行增压和升温，升温到100℃，压力增加到0.3MPa，保压时间为30s；
(5)开启泄压阀，对处理仓中的辣椒籽粉进行瞬时闪蒸处理，其中泄压后压力为4kPa；
(6)对处理仓进行降温处理，降温后的辣椒籽粉温度为40℃；
(7)打开处理仓，通入空气，使平衡处理仓和真空罐的压力升至常压；
(8)从真空罐中收集辣椒籽油和水的乳化液，采用离心分离获得辣椒籽油。
本发明提供的提取辣椒籽油的方法所采用的瞬时闪蒸设备，设备主体部分一般包括处理仓和真空罐。真空罐体积为处理仓的20倍，通过泄压阀和的开闭，实现处理仓内压力的剧烈变化。
水分含量的测定：对步骤(1)预干燥处理后的辣椒籽进行含水率的测定。测定按照GB 5009.3-2010《食品安全国家标准食品中水分的测定》中规定的直接干燥法。
酸价的测定：对步骤(8)获得的辣椒籽油进行酸价测定。测定依照GB5009.229-2016《食品安全国家标准食品中酸价的测定》中规定的方法。
过氧化值的测定：对步骤(8)获得的辣椒籽油进行过氧化值测定。测定依照GB5009.227-2016《食品安全国家标准食品中过氧化值的测定》中规定的方法。
辣椒籽中油脂含量的测定：采用GB/T 14488.1-2008《植物油料含油量测定》方法测定，辣椒籽中含油脂24.2％。
Figure GDA0002867460340000101
式中：m1—收集瓶和辣椒籽油的质量，g；m2—收集瓶的质量，g；m—辣椒籽的质量，g。
Figure GDA0002867460340000102
由表2可知，利用瞬时闪蒸技术能有效提取辣椒籽中的辣椒籽油，辣椒籽油的出油率平均值为95.4％，且提取出的辣椒籽油品质较好，酸价平均值为0.06，过氧化值未检出。
表2瞬时闪蒸技术对辣椒籽中辣椒籽油的提取效果
Figure GDA0002867460340000103
<实施例3>
如图1所示，本发明提供一种利用瞬时闪蒸处理提取辣椒籽中辣椒籽油的方法，主要包括如下步骤：
(1)将辣椒籽进行预干燥，烘干温度为50℃，预干燥后辣椒籽粉的水分含量为20％；
(2)用粉碎机对预干燥后的辣椒籽进行粉碎后过筛，过筛目数为70；
(3)将粉碎过筛后的辣椒籽置于瞬时闪蒸设备处理仓后，对处理仓进行抽真空，使真空度降低至4kPa；
(4)往处理仓内通入热蒸汽进行增压和升温，升温到100℃，压力增加到0.3MPa，保压时间为30s；
(5)开启泄压阀，对处理仓中的辣椒籽粉进行瞬时闪蒸处理，其中泄压后压力为4kPa；
(6)步骤(3)、(4)、(5)依次重复操作5次。
(7)对处理仓进行降温处理，降温后的辣椒籽粉温度为40℃；
(8)打开处理仓，通入空气，使平衡处理仓和真空罐的压力升至常压；
(9)从真空罐中收集辣椒籽油和水的乳化液，采用离心分离获得辣椒籽油。
本发明提供的提取辣椒籽油的方法所采用的瞬时闪蒸设备，设备主体部分一般包括处理仓和真空罐。真空罐体积为处理仓的20倍，通过泄压阀和的开闭，实现处理仓内压力的剧烈变化。
水分含量的测定：对步骤(1)预干燥处理后的辣椒籽进行含水率的测定。测定按照GB 5009.3-2010《食品安全国家标准食品中水分的测定》中规定的直接干燥法。
酸价的测定：对步骤(8)获得的辣椒籽油进行酸价测定。测定依照GB5009.229-2016《食品安全国家标准食品中酸价的测定》中规定的方法。
过氧化值的测定：对步骤(8)获得的辣椒籽油进行过氧化值测定。测定依照GB5009.227-2016《食品安全国家标准食品中过氧化值的测定》中规定的方法。
辣椒籽中油脂含量的测定：采用GB/T 14488.1-2008《植物油料含油量测定》方法测定，辣椒籽中含油脂24.2％。
Figure GDA0002867460340000111
式中：m1—收集瓶和辣椒籽油的质量，g；m2—收集瓶的质量，g；m—辣椒籽的质量，g。
Figure GDA0002867460340000121
由表3可知，利用瞬时闪蒸技术能有效提取辣椒籽中的辣椒籽油，辣椒籽油的出油率平均值为96.3％，且提取出的辣椒籽油品质较好，酸价平均值为0.06，过氧化值未检出。
表3瞬时闪蒸技术对辣椒籽中辣椒籽油的提取效果
Figure GDA0002867460340000122
<实施例4>
如图1所示，本发明提供一种利用瞬时闪蒸处理提取辣椒籽中辣椒籽油的方法，主要包括如下步骤：
(1)将多个活性炭垫片分别铺设在多个托盘上；
(2)将所述辣椒籽粉均匀铺撒在所述多个活性炭垫片上，厚度为15mm；
(3)将铺撒有辣椒籽粉的所述多个托盘依次间隔开套设在托盘支架的多个固定杆上，之后，将所述托盘支架连同所述辣椒籽粉放置于所述处理仓内；
(4)将辣椒籽进行预干燥，烘干温度为50℃，预干燥后辣椒籽粉的水分含量为30％；用粉碎机对预干燥后的辣椒籽进行粉碎后过筛，过筛目数为70；
(5)将粉碎过筛后的辣椒籽置于瞬时闪蒸设备处理仓后，对处理仓进行抽真空，使真空度降低至4kPa；
(6)往处理仓内通入热蒸汽进行增压和升温，升温到100℃，压力增加到0.3MPa，保压时间为30s；
(7)开启泄压阀，对处理仓中的辣椒籽粉进行瞬时闪蒸处理，其中泄压后压力为4kPa；
(8)对处理仓进行降温处理，降温后的辣椒籽粉温度为40℃；
(9)打开处理仓，通入空气，使平衡处理仓和真空罐的压力升至常压；
(10)从真空罐中收集辣椒籽油和水的乳化液，采用离心分离获得辣椒籽油。
在对辣椒籽粉进行抽真空、增压和升温以及泄压循环处理第1-3次时，所述增压和升温过程中，向所述处理仓内通入饱和蒸汽至其内温度为90℃，压力为0.2MPa，之后保压处理所述辣椒籽粉30s；之后，对辣椒籽粉进行抽真空、增压和升温以及泄压循环处理至第4-7次时，所述增压和升温过程中，向所述处理仓内通入饱和蒸汽至其内温度为90-110℃，压力为0.5MPa，之后保压处理所述辣椒籽粉40s；最后，对辣椒籽粉进行抽真空、增压和升温以及泄压循环处理至第8-10次时，所述增压和升温过程中，向所述处理仓内通入饱和蒸汽至其内温度为135℃，压力为0.7MPa，之后保压处理所述辣椒籽粉60s；
本发明提供的提取辣椒籽油的方法所采用的瞬时闪蒸设备，设备主体部分一般包括处理仓和真空罐。真空罐体积为处理仓的20倍，通过泄压阀和的开闭，实现处理仓内压力的剧烈变化；
水分含量的测定：对步骤(1)预干燥处理后的辣椒籽进行含水率的测定。测定按照GB 5009.3-2010《食品安全国家标准食品中水分的测定》中规定的直接干燥法。
酸价的测定：对步骤(8)获得的辣椒籽油进行酸价测定。测定依照GB5009.229-2016《食品安全国家标准食品中酸价的测定》中规定的方法。
过氧化值的测定：对步骤(8)获得的辣椒籽油进行过氧化值测定。测定依照GB5009.227-2016《食品安全国家标准食品中过氧化值的测定》中规定的方法。
辣椒籽中油脂含量的测定：采用GB/T 14488.1-2008《植物油料含油量测定》方法测定，辣椒籽中含油脂24.2％。
Figure GDA0002867460340000131
式中：m1—收集瓶和辣椒籽油的质量，g；m2—收集瓶的质量，g；m—辣椒籽的质量，g。
Figure GDA0002867460340000132
由表4可知，利用瞬时闪蒸技术能有效提取辣椒籽中的辣椒籽油，辣椒籽油的出油率平均值为95.4％，且提取出的辣椒籽油品质较好，酸价平均值为0.06，过氧化值未检出。
表4瞬时闪蒸技术对辣椒籽中辣椒籽油的提取效果
Figure GDA0002867460340000141
<对比例1>
对比例采用溶剂法提取辣椒籽油，主要包括如下步骤，除了提取步骤采用溶剂法外，其他条件与专利提供的方法近似：
(1)将辣椒籽进行预干燥，烘干温度为60℃，预干燥后辣椒籽粉的水分含量为10％以下；
(2)用粉碎机对预干燥后的辣椒籽进行粉碎后过筛，过筛目数为60；
(3)将粉碎过筛后的辣椒籽与石油醚以料液比为1:7混合后，采用冷凝回流提取法提取。
(4)所述的冷凝回流提取法采用的提取温度为80℃；
(5)所述的冷凝回流提取法采用的提取时间为120min；
(6)提取结束后，采用旋转蒸发仪蒸干，回收有机溶剂；
(7)将浓缩液在真空干燥条件下烘干至恒重。
水分含量的测定：对步骤(1)预干燥处理后的辣椒籽进行含水率的测定。测定按照GB 5009.3-2010《食品安全国家标准食品中水分的测定》中规定的直接干燥法。
酸价的测定：对步骤(7)获得的辣椒籽油进行酸价测定。测定依照GB5009.229-2016《食品安全国家标准食品中酸价的测定》中规定的方法。
过氧化值的测定：对步骤(7)获得的辣椒籽油进行过氧化值测定。测定依照GB5009.227-2016《食品安全国家标准食品中过氧化值的测定》中规定的方法。
辣椒籽中油脂含量的测定：采用GB/T 14488.1-2008《植物油料含油量测定》方法测定，辣椒籽中含油脂24.2％。
Figure GDA0002867460340000151
式中：m1—收集瓶和辣椒籽油的质量，g；m2—收集瓶的质量，g；m—辣椒籽的质量，g。
Figure GDA0002867460340000152
由表5可知，利用溶剂提取法提取辣椒籽油的出油率平均值为80.2％，显著低于瞬时闪蒸技术提取方法。提取出的辣椒籽油品质较差，酸价平均值为0.13mg KOH/g，过氧化值平均值为18meq/kg。
表5溶剂提取法术对辣椒籽中辣椒籽油的提取效果
Figure GDA0002867460340000153
由上述表1-4和表5的提取效果数据比较可知，本发明方法提取辣椒籽油的出油率明显高于现有的采用有机溶剂法提取辣椒籽油的方法，且本发明方法不使用任何有机试剂和化学试剂，仅使用水蒸气，获得的产品无化学添加，安全性较高；生产设备成熟、工艺简单、操作方便。
尽管本发明的实施方案已公开如上，但其并不仅仅限于说明书和实施方式中所列运用，它完全可以被适用于各种适合本发明的领域，对于熟悉本领域的人员而言，可容易地实现另外的修改，因此在不背离权利要求及等同范围所限定的一般概念下，本发明并不限于特定的细节和这里示出与描述的图例。

Claims (8)

1.一种提取辣椒籽油的方法，其特征在于，包括以下步骤：
抽真空：将辣椒籽粉所在处理仓抽真空至真空度为3-5kPa；
增压和升温：向所述处理仓内通入饱和蒸汽至其内温度为80-135℃，压力为0.1-0.7MPa，之后保压处理所述辣椒籽粉5-60s；以及
泄压：将所述处理仓中的压力瞬时泄压至3-5kPa；
在对辣椒籽粉进行抽真空、增压和升温以及泄压循环处理第1-3次时，所述增压和升温过程中，向所述处理仓内通入饱和蒸汽至其内温度为80-90℃，压力为0.1-0.2MPa，之后保压处理所述辣椒籽粉5-30s；之后，对辣椒籽粉进行抽真空、增压和升温以及泄压循环处理至第4-7次时，所述增压和升温过程中，向所述处理仓内通入饱和蒸汽至其内温度为90-110℃，压力为0.2-0.5MPa，之后保压处理所述辣椒籽粉20-40s；最后，对辣椒籽粉进行抽真空、增压和升温以及泄压循环处理至第8-10次时，所述增压和升温过程中，向所述处理仓内通入饱和蒸汽至其内温度为110-135℃，压力为0.5-0.7MPa，之后保压处理所述辣椒籽粉40-60s；
降温：对所述处理仓进行降温处理，其中，降温后的所述辣椒籽粉的温度为30-50℃；
平衡压力：打开处理仓，通入空气，开启连接蝶阀，平衡处理仓和真空罐的压力升至常压；以及
收集所述提取物并离心分离或重力分离获得辣椒籽油。
2.如权利要求1所述的提取辣椒籽油的方法，其特征在于，还包括以下步骤：
2.1预干燥：在温度为30-60℃下，将辣椒籽预干燥至含水量为15-30％；以及
2.2粉碎：将预干燥后的辣椒籽粉碎后过筛制备成辣椒籽粉，所述辣椒籽粉的粒径为60-80目，备用。
3.如权利要求2所述的提取辣椒籽油的方法，其特征在于，所述处理仓与真空
罐通过管路连接，在需要所述泄压时，通过打开设置在所述管路上的连接蝶阀进行泄压，所述提取物经泄压过程随气流进入所述真空罐。
4.如权利要求3所述的提取辣椒籽油的方法，其特征在于，所述处理仓和所述真空罐体积比为1:20。
5.如权利要求1所述的提取辣椒籽油的方法，其特征在于，向所述处理仓内的冷却盘管中通入冷却水给所述处理仓及其内部的所述辣椒籽降温处理，其中，降温后的所述辣椒籽粉的温度为40℃。
6.如权利要求1所述的提取辣椒籽油的方法，其特征在于，抽真空：将辣椒籽粉所在处理仓抽真空至真空度为4kPa；
增压和升温：向所述处理仓内通入热蒸汽至其内温度为100℃，压力为0.3MPa，之后保压处理所述辣椒籽粉5-60s；以及
泄压：将所述处理仓中的压力瞬时泄压至4kPa；
其中，所述辣椒籽粉经抽真空、增压和升温以及泄压循环处理10次后获得提取物。
7.如权利要求2所述的提取辣椒籽油的方法，其特征在于，还包括以下步骤：
9.1将多个活性炭垫片分别铺设在多个托盘上；
9.2将所述辣椒籽粉均匀铺撒在所述多个活性炭垫片上，厚度为5-15mm；
9.3将铺撒有辣椒籽粉的所述多个托盘依次间隔开套设在托盘支架的多个固定杆上，之后，将所述托盘支架连同所述辣椒籽粉放置于所述处理仓内；
其中，所述托盘支架包括底座，其为一不锈钢材质的片状体；支柱，其竖直设置在所述底座的上端面上；多个固定杆，其成组沿所述支柱侧壁向外呈均匀分布的发散状设置，且其中每一组的多个固定杆所在平面与所述支柱垂直，每一组的多个固定杆的数量至少为3个；
多个托盘，其自支柱的下端向上端依次可拆卸的放置于成组的多个固定杆上，且自支柱的下端向上端放置的多个托盘的直径逐渐减小，任一个托盘由不锈钢丝网构成，且任一个托盘的中部设置有与所述支柱的横切面的外周缘相适应的贯通孔，且任一个托盘还包括一个自所述贯通孔向其外边沿贯通延伸设置的第一开口，所述第一开口的宽度与所述贯通孔的最大直径相等；任一个托盘的外周边沿向该托盘的上端面延伸成边沿挡板；
活性炭垫片，其可拆卸的嵌入式设置在所述多个托盘上，且活性炭垫片的边沿与多个托盘的边沿挡板抵触设置，所述活性炭垫片的厚度小于3mm；第二开口，其自活性炭垫片的中心向活性炭垫片的边沿贯通设置，且所述第二开口与所述第一开口大小相适应。
8.如权利要求7所述的提取辣椒籽油的方法，其特征在于，还包括多个加强筋，其设置在多个托盘的下端面上，且多个加强筋的下端面上开设有与多个固定杆相适应的长条形容置槽，以使得，当任一个托盘放置于一组多个固定杆上时，多个固定杆一一对应嵌入多个加强筋的长条形容置槽内。
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