CN106743022A - 密集型精细电子指示货架仓储系统 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种密集型精细电子指示货架仓储系统，包括服务器、控制操作电脑、PDA、一系列PLC和无线交换机，服务器、控制操作电脑、PDA、一系列PLC通过网络工业交换机组合和无线交换机使用超六类网络线连接在一起，每个PLC均通过RS485总线连接有一个电子指示货架，PLC与电子指示货架通过24VDC电源组集中供电。本发明通过仓储管理MES软件的集中智能控制，可靠的网络通讯及RS485总线通讯，实现对终端电子货架中料位的信息采集及控制显示，实时高效准确的实施取料和放料作业，可适用于大规模的仓储管理，同时，简便的对码方案，对于系统的初次组建及维护，具有极大的便利性极大的缩短了系统组建和维护的时间。
Description
技术领域
本发明涉及仓储系统领域，具体涉及一种密集型精细电子指示货架仓储系统。
背景技术
1）、目前，大多数工厂在物料仓储管理中所使用的货架大多是使用条码标识料位，料位无指示灯，人工使用PDA扫描料位条码，实施取料和放料，容易出现与实际取料和放料料位不相符合的情况。由于货架的料位没有指示灯，需耗费大量的时间用于寻找物料和料位。效率较低、可靠性低。
2）、市场上目前的电子指示货架，具有单一的料位指示灯，使用条码标识料位，使用PDA扫描料位条码，料位的间隔大。缺陷是容易出现与实际取料和放料料位不相符合的情况。同时，由于料位的间隔大，物料管理就不精细，无法保证物料最小包装的料位唯一性和可追溯性，一旦由于人工的疏忽，容易出现物料无法查找的现象。同时，由于指示灯单一，表述的料位状态有限，无法实现多人的同时取料和放料操作。效率低、可靠性低。
3）、目前的电子指示货架配合使用的管理软件，功能单一，没有精细规划合理分类放置物料的逻辑。会造成放料的无序，造成取料会增加人员的走动时间和频率，效率低。
4）、目前的电子指示货架仅适合小规模使用，还存在大规模控制不稳定，维护料位指示硬件繁琐的问题。
发明内容
为了解决目前物料仓储管理中，使用的电子货架常出现的取料和放料料位不相符合的异常、物料管理不精细，无法保证物料最小包装的料位唯一性和可追溯性、大规模控制不稳定，维护料位指示硬件繁琐和没有精细规划合理分类放置物料逻辑的问题，本发明提供了一种密集型精细电子指示货架仓储系统，该电子指示货架仓储系统具有精细的料位标识，电子标识料位信息，同时配合具有精细规划合理分类放置物料逻辑的MES系统软件。解决了目前市场上的电子指示料架存在的问题，极大提高了仓储管理的效率和可靠性，具有极大的市场推广价值。
为实现上述目的，本发明采取的技术方案为：
密集型精细电子指示货架仓储系统，包括服务器、控制操作电脑、PDA、一系列PLC和无线交换机，服务器、控制操作电脑、PDA、一系列PLC通过网络工业交换机组合和无线交换机使用超六类网络线连接在一起，每个PLC均通过RS485总线连接有一个电子指示货架，所述PLC与电子指示货架通过24VDC电源组集中供电。
优选地，所述服务器安装仓储系统的物料及料位信息数据库，控制操作电脑运行MES软件，PLC与MES软件进行信息交互，控制相应的电子指示货架并将结果反馈给MES软件，实现闭环的控制，确保控制的正确性。
优选地，所述PDA用于系统初次组建及维护过程中的LED料位显示检测板的对码、即写入规定的唯一标识码；还用于人员的放料和取料作业中扫描物料条码信息。
优选地，所述MES软件负责系统的总体运行，物料的放料料位统一规划，确保放料的有序。可统一调度多人同时取料和放料作业。
优选地，所述电子指示货架由多个LED料位显示检测板矩阵式排列组成，实现密集的精细的料位指示及检测。
优选地，所述LED料位显示检测板由微处理器控制电路、电源滤波组件、RS485通讯模块、LED料位排灯、红外料位检测组件组成，微处理器控制电路负责LED料位显示检测板的控制，通过RS485通讯模块与PLC通讯，通过LED料位排灯显示各个料位的状态，可显示9种状态，红外料位检测组件负责自动检测每个料位的物料放置情况，便于防错。
优选地，所述LED料位显示检测板系统对码方案为：
初次组建及维护过程中，按下LED料位显示检测板对码按键，收到PLC发来的提示信息后，用PDA扫描对应位置条码，此条码信息在整个仓储系统中具有唯一性，PLC判断对码请求的结果是否合法，是否与其它现有的位置条码冲突，判断正常后，PLC将位置信息写入LED料位显示检测板，同时在PDA中显示结果，结束本次的对码过程；如PLC判定位置条码非法，则告知PDA，同时，次数的对码失败，需处理后，重新对码。
优选地，放料作业方案为：
PDA扫描需放置到货架上的物料条码，MES系统依据物料条码，规划放置料位，发送给PDA，同时料位显示规定的颜色状态，人员按提示将物料放置到指定的料位，MES系统自动获取料位的反馈信息判断放料料位是否正确，如正确，则料位灯关闭显示，同时将提示信息发送给PDA，可继续放料作业，如异常，则相应的料位灯闪烁显示，同时PDA显示异常信息，重新进行该物料的放料作业，实现完全的闭环控制，确保放料的正确性。
优选地，取料作业方案为：
MES系统依据发料的物料清单，批量设置相应的料位显示规定的颜色状态，人员依据提示取料，取料后，PDA扫描物料条码，MES系统判断取料的料位是否合法，物料是否正确，如果正确，则相应的料位灯关闭显示，同时PDA显示正常信息，可继续取料作业；如异常，则相应的料位灯闪烁显示，PDA显示异常信息，人员需重新进行取料作业，实现完全的闭环控制，确保取料的正确性。
本发明具有以下有益效果：
通过仓储管理MES软件的集中智能控制，可靠的网络通讯及RS485总线通讯，实现对终端电子货架中料位的信息采集及控制显示，实时高效准确的实施取料和放料作业，可适用于大规模的仓储管理，同时，简便的对码方案，对于系统的初次组建及维护，具有极大的便利性极大的缩短了系统组建和维护的时间。以上均可产生极大的经济效益。同时，由于每个料位状态指示的多样性，可实施多人的取料和放料同时作业，极大的提高了作业的效率。
附图说明
图1为本发明实施例密集型精细电子指示货架仓储系统的系统框图。
图2为本发明实施例中电子指示货架的系统框图。
图3为本发明实施例中LED料位显示检测板的系统框图。
图4为本发明实施例中LED料位显示检测板系统对码方案流程图。
图5为本发明实施例中放料作业方案流程图。
图6为本发明实施例中取料作业方案流程图。
具体实施方式
为了使本发明的目的及优点更加清楚明白，以下结合实施例对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
如图1所示，本发明实施例提供了一种密集型精细电子指示货架仓储系统，其特征在于，包括服务器2、控制操作电脑3、PDA5、一系列PLC7和无线交换机4，服务器2、控制操作电脑3、PDA5、一系列PLC7通过网络工业交换机组合1和无线交换机4使用超六类网络线连接在一起，每个PLC7均通过RS485总线连接有一个电子指示货架8，所述PLC7与电子指示货架8通过24VDC电源组6集中供电。
所述服务器2安装仓储系统的物料及料位信息数据库，控制操作电脑3运行MES软件，PLC7与MES软件进行信息交互，控制相应的电子指示货架8并将结果反馈给MES软件，实现闭环的控制，确保控制的正确性。
所述PDA5用于系统初次组建及维护过程中的LED料位显示检测板9的对码、即写入规定的唯一标识码；还用于人员的放料和取料作业中扫描物料条码信息。
所述MES软件负责系统的总体运行，物料的放料料位统一规划，确保放料的有序。可统一调度多人同时取料和放料作业。
如图2所示，所述电子指示货架8由多个LED料位显示检测板9矩阵式排列组成，实现密集的精细的料位指示及检测。
如图3所示，所述LED料位显示检测板9由微处理器控制电路10、电源滤波组件11、RS485通讯模块12、LED料位排灯13、红外料位检测组件14组成，微处理器控制电路10负责LED料位显示检测板9的控制，通过RS485通讯模块12与PLC7通讯，通过LED料位排灯13显示各个料位的状态，可显示9种状态，见表1；红外料位检测组件14负责自动检测每个料位的物料放置情况，便于防错。
表1料位灯状态表
如图4所示，所述LED料位显示检测板9系统对码方案为：
初次组建及维护过程中，按下LED料位显示检测板对码按键，收到PLC发来的提示信息后，用PDA扫描对应位置条码，此条码信息在整个仓储系统中具有唯一性，PLC判断对码请求的结果是否合法，是否与其它现有的位置条码冲突，判断正常后，PLC将位置信息写入LED料位显示检测板，同时在PDA中显示结果，结束本次的对码过程；如PLC判定位置条码非法，则告知PDA，同时，此次的对码失败，需处理后，重新对码。
如图5所示，放料作业方案为：
PDA扫描需放置到货架上的物料条码，MES系统依据物料条码，规划放置料位，发送给PDA，同时料位显示规定的颜色状态，人员按提示将物料放置到指定的料位，MES系统自动获取料位的反馈信息判断放料料位是否正确，如正确，则料位灯关闭显示，同时将提示信息发送给PDA，可继续放料作业，如异常，则相应的料位灯闪烁显示，同时PDA显示异常信息，重新进行该物料的放料作业，实现完全的闭环控制，确保放料的正确性。
如图6所示，取料作业方案为：
MES系统依据发料的物料清单，批量设置相应的料位显示规定的颜色状态，人员依据提示取料，取料后，PDA扫描物料条码，MES系统判断取料的料位是否合法，物料是否正确，如果正确，则相应的料位灯关闭显示，同时PDA显示正常信息，可继续取料作业；如异常，则相应的料位灯闪烁显示，PDA显示异常信息，人员需重新进行取料作业，实现完全的闭环控制，确保取料的正确性。
本具体实施具有精细的料位标识，电子标识料位信息，同时配合具有精细规划合理分类放置物料逻辑的MES系统软件。解决了目前市场上的电子指示料架存在的问题，极大提高了仓储管理的效率和可靠性，具有极大的市场推广价值。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以作出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。
Claims (9)
1.密集型精细电子指示货架仓储系统，其特征在于，包括服务器（2）、控制操作电脑（3）、PDA（5）、一系列PLC（7）和无线交换机（4），服务器（2）、控制操作电脑（3）、PDA（5）、一系列PLC（7）通过网络工业交换机组合（1）和无线交换机（4）使用超六类网络线连接在一起，每个PLC（7）均通过RS485总线连接有一个电子指示货架（8），所述PLC（7）与电子指示货架（8）通过24VDC电源组（6）集中供电。
2.根据权利要求1所述的密集型精细电子指示货架仓储系统，其特征在于，所述服务器（2）安装仓储系统的物料及料位信息数据库，控制操作电脑（3）运行MES软件，PLC（7）与MES软件进行信息交互，控制相应的电子指示货架（8）并将结果反馈给MES软件，实现闭环的控制。
3.根据权利要求1所述的密集型精细电子指示货架仓储系统，其特征在于，所述PDA（5）用于系统初次组建及维护过程中的LED料位显示检测板（9）的对码、即写入规定的唯一标识码；还用于人员的放料和取料作业中扫描物料条码信息。
4.根据权利要求1所述的密集型精细电子指示货架仓储系统，其特征在于，所述MES软件负责系统的总体运行，物料的放料料位统一规划，确保放料的有序，可统一调度多人同时取料和放料作业。
5.根据权利要求1所述的密集型精细电子指示货架仓储系统，其特征在于，所述电子指示货架（8）由多个LED料位显示检测板（9）矩阵式排列组成，实现密集的精细的料位指示及检测。
6.根据权利要求5所述的密集型精细电子指示货架仓储系统，其特征在于，所述LED料位显示检测板（9）由微处理器控制电路（10）、电源滤波组件（11）、RS485通讯模块（12）、LED料位排灯（13）、红外料位检测组件（14）组成，微处理器控制电路（10）负责LED料位显示检测板（9）的控制，通过RS485通讯模块（12）与PLC（7）通讯，通过LED料位排灯（13）显示各个料位的状态，可显示9种状态；红外料位检测组件（14）负责自动检测每个料位的物料放置情况，便于防错。
7.根据权利要求1所述的密集型精细电子指示货架仓储系统，其特征在于，所述LED料位显示检测板（9）系统对码方案为：
初次组建及维护过程中，按下LED料位显示检测板对码按键，收到PLC发来的提示信息后，用PDA扫描对应位置条码，此条码信息在整个仓储系统中具有唯一性，PLC判断对码请求的结果是否合法，是否与其它现有的位置条码冲突，判断正常后，PLC将位置信息写入LED料位显示检测板，同时在PDA中显示结果，结束本次的对码过程；如PLC判定位置条码非法，则告知PDA，同时，此次的对码失败，需处理后，重新对码。
8.根据权利要求1所述的密集型精细电子指示货架仓储系统，其特征在于，放料作业方案为：
PDA扫描需放置到货架上的物料条码，MES系统依据物料条码，规划放置料位，发送给PDA，同时料位显示规定的颜色状态，人员按提示将物料放置到指定的料位，MES系统自动获取料位的反馈信息判断放料料位是否正确，如正确，则料位灯关闭显示，同时将提示信息发送给PDA，可继续放料作业，如异常，则相应的料位灯闪烁显示，同时PDA显示异常信息，重新进行该物料的放料作业，实现完全的闭环控制，确保放料的正确性。
9.根据权利要求1所述的密集型精细电子指示货架仓储系统，其特征在于，取料作业方案为：
MES系统依据发料的物料清单，批量设置相应的料位显示规定的颜色状态，人员依据提示取料，取料后，PDA扫描物料条码，MES系统判断取料的料位是否合法，物料是否正确，如果正确，则相应的料位灯关闭显示，同时PDA显示正常信息，可继续取料作业；如异常，则相应的料位灯闪烁显示，PDA显示异常信息，人员需重新进行取料作业，实现完全的闭环控制，确保取料的正确性。
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
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| WD01 | Invention patent application deemed withdrawn after publication | ||
| WD01 | Invention patent application deemed withdrawn after publication |
Application publication date: 20170531 |
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Application publication date: 20170531 |