CN106735023A - 一种高氧搪瓷钢专用连铸结晶器功能保护材料 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种高氧搪瓷钢专用连铸结晶器功能保护材料，涉及冶金辅料，由如下重量百分比的原料制成：预熔料55.0~62.5%、碳酸锂4~6%、轻烧白碱4~6%、膨润土1~3%、高萤石粉8~10%、高铝土1~4%、冰晶石4~6%、氟化钠3~5%、钠长石2~4%、细玻璃粉2~4%、进口碳黑0~2%、石墨0~2%，各原料含量之和为100%。本发明材料专用于高氧搪瓷钢，在结晶器内能合适铺展，无烧结、结团现象发生；熔化均匀，达到了稳定的三层结构；液渣层厚度为8~12mm；每吨钢渣耗量为0.3~0.5Kg/吨；所浇注铸坯表面、皮下及内部质量良好。

Description

一种高氧搪瓷钢专用连铸结晶器功能保护材料

技术领域

本发明涉及冶金辅料，具体涉及一种高氧搪瓷钢专用连铸结晶器功能保护材料。

背景技术

2016年11月1日从国家工信部获悉《产业技术创新能力发展规划（2016~2020）》正式发布，旨在突破重点领域共性关键技术，加强科技成果转化为现实生产力，提高关键环节和重点领域的创新能力，推进两化深度融合，激发“大众创新、万众创新”新动能，促进我国由制造大国向制造强国转变。《规划》还提出了“十三五”期间工业领域部分行业的发展的重点方向，引导企业加强技术创新。重点方向包括发展高效、绿色的原材料工业，抢占科技创新制高点。

随着“低碳经济”的提出，开发新型的节能环保材料受到更为广泛的关注。搪瓷钢具有耐腐蚀、耐高温、易洗涤等良好的特性，广泛用于家用电器、厨房用具和建筑搪瓷等。一般生产搪瓷制品都采用专用搪瓷钢板，如日韩的SPP冷轧板和宝钢BTC1冷轧板。但由于其价格相对较高，许多搪瓷企业采用SPCC或SPCD、08Al等普通板生产搪瓷制品，相对来说成本较低、货源充足，但是经常会有鳞爆现象发生，无法保证产品的质量。

搪瓷钢板不同于普通钢板，不仅要进行各种常温大变形加工，而且需表面高温涂搪加工，因此，搪瓷钢板除满足良好的塑韧性要求外，还必须符合涂搪加工低吸气性和与搪瓷相近的收缩性能的质量要求。目前搪瓷钢板加工过程中的主要问题有冲裂和鳞爆。前者原因在于搪瓷钢的基板力学性能，后者的鳞爆原因主要是搪瓷制坯在高温烧结时，瓷浆内的结晶水与钢板表面的铁、碳反应生成原子氢。原子氢向钢中扩散，以原子或分子的形式溶解于铁，或吸附在钢中的组织孔隙、晶界位错、基体与非金属夹杂物之间的空位处等等。当制品冷却时，氢在钢中的溶解度急剧下降，如果钢中没有足够的吸氢场所，氢原子则会大量逸出，在钢板表面积聚，至一定程度以很大压力冲破瓷釉表面，产生鳞爆剥落。鳞爆是因为氢气在涂搪冷却时释放所引起的。要防止鳞爆，钢中必须含有足量的夹杂物和空穴。夹杂物有利于提高抗鳞爆性能，原因在于在夹杂物周围存在微小空洞，这些微小空洞起着捕捉氢的作用，成为氢陷阱。但是夹杂物会损害钢板的成型性能，不同类型的夹杂物以及不同尺寸分布的夹杂物的影响也不尽相同。为了提高钢板的抗鳞爆性能，改善钢板内部组织和提高钢板的质量是非常重要的。宋乙峰等（宋乙峰，田德新，涂元强，钟亚军.超低碳冷轧搪瓷钢表面缺陷原因分析[J].武钢技术，2013，51(5):36-38）研究指出钢中夹杂物是导致超低碳冷轧搪瓷钢板表面缺陷的主要原因，为了改善搪瓷钢表面质量，需要优化炼钢和连铸工艺，获得洁净的钢坯。因此，对于搪瓷钢而言，钢中夹杂物对于其表面质量及其使用性能具有明显的两面作用，只有控制得当才能找到理想的平衡点。

根据搪瓷钢生产技术要点，搪瓷用钢板有沸腾钢板、铝镇静钢板、微合金钢板和覆层板。沸腾钢含氧量比铝镇静钢高很多，而氮含量则正好相反，氧会增加钢的脆性，氧在钢中常以氧化亚铁和氧化锰的形态存在，形成多种氧化物夹杂，冷轧时形成弥散分布的微孔，提高抗磷爆能力。沸腾钢结构疏松，具有较多吸藏氢的孔隙，储氢能力大，不易产生磷爆，实验表明，高氧沸腾钢的抗磷爆性要远远高于铝镇静钢。蒲田稔等（蒲田稔，周焕勤.制造条件对搪瓷用钢板鳞爆的影响[J].宝钢情报，1991(1):52-58）指出含氧量多的沸腾钢夹杂物含量多，能够增加钢板的储氢能力，但是夹杂物的无规分布，对抗鳞爆性能却有着负面影响。Papp等（G Papp，D Geyer，G Giedenbacher．Continuously cast steel sheet for enamelling and technical properties of hot and cold rolled sheet[J]．TheViterous Enameller, 1990，41(4) :71-81）认为：在25℃下，当氢在钢板中的氢穿透时间（以厚度L=1mm为标准）不小于6~8min、扩散系数不大于2.0×10^-6cm²s^-1时，钢板具有良好的抗鳞爆性能。

现有搪瓷钢的连铸工艺中，作为浇注高氧搪瓷钢所必须的功能保护材料结晶器保护渣，有其使用的局限性，从理论上讲每个钢种都应该对应一种相应的保护渣，必须做到专职专用渣，这样才能真正实现保护渣实际应具有的冶金性能，为钢厂生产出高质量的产品提供了技术支撑。

目前，高氧搪瓷钢的特性及其对结晶器保护渣的设计难点如下：

1、钢水中氧含量较高，氧会增加钢的脆性，氧在钢中常以氧化亚铁和氧化锰的形态存在，易形成多种氧化物夹杂。在连铸过程中，由于钢液二次脱氧所产生的夹杂物，会有一部分在结晶器中上浮，钢水中的锰在高温中氧化为MnO，在连铸过程中MnO积聚在熔渣中，结晶器内的保护渣与钢液间发生界面反应，反应形式为Mn+FeO=MnO+Fe；如果熔渣不能熔解这些聚集物，就可能出现两种情况：一是它们进入熔渣将形成多相渣，破坏了液渣的均匀性和流动的稳定性，使熔渣不能顺利地进入坯壳和结晶器间的间隙，不能形成均匀的渣膜；二是不能进入熔渣的固相夹杂物将会富集在钢~渣界面处，使流入坯壳和结晶器间的熔渣变得不稳定，这些都会严重恶化保护渣的润滑和传热性能，同时，聚集的固相夹杂物还可能卷入坯壳中，产生表面和皮下夹杂等缺陷，保护渣原始设计的性能，如粘度、熔点、结晶率等，会发生很大变化，也就是变性。

2、此种高氧搪瓷钢除了氧含量高外，又属于超低碳钢，为另一个技术难题，超低碳钢的浇铸温度较高，弯月面处的强烈传热，弯月面总是周期性地凝固成弯钩状壳，当钢水过热度低时更是如此，如果液渣附着在凝固钩上，由于结晶器的上下振动，上浮的钢水又将弯钩压平，这样坯壳上的液渣就被夹在振痕波谷下面，形成条状夹渣缺陷，容易出现卷渣现象；超低碳钢一般含有较多的自由氧，因此容易产生由钢水引起的夹杂物；钢水中的碳含量很低（表1中C≤0.002），因此要避免保温材料中的碳过高混入钢水中导致钢水增碳。

基于上述分析，目前亟需开发一种专用于高氧搪瓷钢使用的结晶器连铸保护渣，以提高其表面质量，进而改善其抗鳞爆性能。

发明内容

有鉴于此，本发明所要解决的技术问题是提供一种高氧搪瓷钢专用连铸结晶器功能保护材料，以提高铸坯的表面质量，保证连铸工艺顺行。

为解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案是：

一种高氧搪瓷钢专用连铸结晶器功能保护材料，由如下重量百分比的原料制成：预熔料55.0~62.5%、碳酸锂4~6%、轻烧白碱4~6%、膨润土1~3%、高萤石粉8~10%、高铝土1~4%、冰晶石4~6%、氟化钠3~5%、钠长石2~4%、细玻璃粉2~4%、进口碳黑0~2%、石墨0~2%，各原料含量之和为100%。

进一步的，所述进口碳黑的重量百分含量为0.5~1.0%。

进一步的，所述石墨的重量百分含量为0.5~1.0%。

进一步的，所述高氧搪瓷钢专用连铸结晶器功能保护材料的二元碱度CaO/SiO₂为0.75~1.0。

进一步的，所述高氧搪瓷钢专用连铸结晶器功能保护材料在1300℃的粘度为0.25~0.55Pa·s。

进一步的，所述高氧搪瓷钢专用连铸结晶器功能保护材料，其化学成分及其重量百分含量为：SiO₂33.3~44.6%、CaO25.0~38.0%、Li₂O0~3.5、Al₂O₃3.0~9.5%、K₂O+Na₂O2.0~8.5%、F^~4.0~11.5%、MgO0~8.5%、Fe₂O₃0~2.0%、游离碳0~2.0%，余量为不可避免的微量元素。

进一步的，所述预熔料的化学成分及其重量百分含量为：SiO₂25.0~35.0%、CaO35.0~46.0%、Al₂O₃2.0~7.0%、R₂O4.0~15.0%、F^~2.0~8.0%、MgO2.0~6.0%，其中R₂O=K₂O+Na₂O+Li₂O，余量为不可避免的微量元素

本发明连铸结晶器功能保护材料专用于高氧搪瓷钢，其设计思路如下：

高氧搪瓷钢的主要钢水成分，如表1所示。

表1高氧搪瓷钢的主要钢水成分

由高氧搪瓷钢钢种的成分及其特性，确定本申请的目的是：确保润滑，不增碳，最大程度地降低因保护渣使用引起的铸坯封锁率（＜1.0%），保障铸坯质量。

基于上述分析，本发明构思如下：

1、游离碳的控制，尽量在保证熔化效果的同时降低碳含量，防止钢水增碳；2、减少铸坯因保护渣的原因产生的封锁率，首先是适当提高保护渣粘度以减小振痕深度，减少振痕波谷的夹渣；然后是减少熔渣对振痕的附着力；再者是适当提高熔渣的表面张力，以降低渣~钢界面张力，提高渣膜对坯壳的剥离性；3、适当提高液渣层厚度，防止增碳，减少卷渣；4、确保稳定的渣耗量。

本发明高氧搪瓷钢专用连铸结晶器功能保护材料，必须实现两大功能和体现出五大冶金作用。其中，两大功能是指：一是保证连铸工艺稳定顺行，二是提高铸坯的表面和皮下质量；五大作用分别是：a、绝热保温，减少钢液热损失，抑制结晶器内出现搭桥和结壳（冷钢），提高弯月面温度，维持渣道畅通；b、隔绝空气，防止钢液二次氧化；c、润滑铸坯，减少铸坯粘结；d、改善结晶器传热，进而减少铸坯表面缺陷；e、吸收非金属夹杂物，熔渣可以同化钢渣界面上浮的夹杂物，保证熔渣熔化的均匀性和稳定性（化学稳定性和热稳定性），减少功能保护材料变性。

为了使本申请的高氧搪瓷钢连铸结晶器功能保护材料的两大功能和五大作用得以实现，并解决本申请的技术问题，上述功能保护材料的主要性能指标设计见下表：

a、碱度的确定

碱度[R=w(CaO)/w(SiO₂₎]是反映保护渣吸收钢水中夹杂物能力的重要指标，同时也能反映保护渣润滑性能的优劣。通常，碱度高，吸收夹杂的能力更强，但析晶温度变高，不利于润滑和传热。结合高氧搪瓷钢的成分及其特性，经过反复地筛选、实验及成分优化，确定较低的R值，即在0.75~1.0范围内时能够实现功能材料基本的性能及对高氧搪瓷钢的保护作用，在此范围内，渣膜的玻璃化倾向较大，润滑性良好，能够尽可能地减少粘结风险，同时还能使得保护渣具有良好的吸附夹杂能力。

b、半球点的确定

实践发现此钢种中上浮的夹杂物较多，保护渣的熔化温度对渣吸收夹杂物能力及润滑作用都有较大影响。目前做到使保护渣具有吸附夹杂物的能力并不难，而难在保护渣吸收大量夹杂物之后，还能保持良好的性能，以满足连铸工艺的要求，特别是润滑性能和均匀传热性能。故为了实现液态渣膜对上浮夹杂物的良好吸收，且在该液态渣膜吸收上浮的夹杂物之后，保护渣的理化指标相对稳定。经反复试验确定，保护渣的半球点温度在1020~1100℃范围内时，能够显著提高保护渣在融化过程中的热稳定性和化学稳定性，从而实现在高氧搪瓷钢的连铸过程中具备良好的吸附夹杂性能及其均匀传热性能，最终获得性能良好的高氧搪瓷钢。

c、粘度的确定

粘度（1300℃）是表示熔渣中结构微原体移动能力大小的物理指标，指液体渣移动时各渣层分子间的内在摩擦力的大小。保护渣的粘度过低，渣耗量过大，铸坯振痕深，导致渣膜增厚且不均匀，铸坯容易产生裂纹；粘度过高会使渣耗量降低，导致渣膜变薄，甚至部分坯壳得不到充分的润滑，容易引起振痕浅紊乱和扭曲诱发铸坯皮下微裂纹甚至导致粘结漏钢事故。高氧搪瓷钢钢水中碳含量非常低，初生坯壳凝固收缩较小，坯壳和铜管之间的缝隙较小，液渣的流入通道变窄，液渣的流入填充变得不易，为了维持高氧搪瓷钢在连铸过程中结晶器内的润滑性，获得良好的高氧搪瓷钢，实践表明，合适的渣耗量是一项必要条件，故本发明渣耗量经反复实验确定粘度为0.25~0.55Pa·s时，渣耗量在0.3~0.5kg/t钢范围内时，粘度和耗渣量适中，润滑性能良好，铸坯无缺陷。

d、配碳的确定

为了使保护渣熔化过程中达到稳定的原始渣层、烧结层和液渣层三层结构，配碳选用复合配碳法。研究表明，功能保护材料中加入碳质材料可以控制熔化速度，减少功能保护材料的烧结。本发明采用配碳材料为进口碳黑和石墨两种，碳黑为无定型结构，粒径在0.06~0.10μm之间，分隔和阻滞作用强，开始氧化温度较低（500℃），氧化速度快，在渣层温度较低区，控制熔速能力强，而在高温区控制效率较低。石墨颗粒相对较大，粒度为60~80μm，其分隔和阻滞作用较差，但开始氧化温度较高（约560℃），氧化速度较慢，在高温区控制熔速能力较强，两者配合可以控制适宜的熔渣层厚度。经反复试验确定，当碳质材料添加量为2wt%，且进口碳黑与石墨以重量比1：1配合时，结晶器内熔渣层厚度能够稳定维持在8~12mm，优选为10~12mm，熔渣层稳定，熔化状态、保温良好，无结团等不良出现，能够很好地满足生产需要。

按照上述思路及反复实验所设计出的颗粒中空状功能保护材料，综合性能优异。颗粒大小均匀，通透性良好；在结晶器内能合适铺展，无烧结、结团现象发生；在结晶器内熔化均匀，达到了稳定的三层结构；渣面活跃，火苗大小合适，无渣圈产生；液渣层厚度为8~12mm；每吨钢渣耗量为0.3~0.5Kg/吨；结晶器内摩擦力大小合适，热流曲线稳定，在浇注过程中无任何异常发生；所浇注铸坯表面、皮下及内部质量良好。

采用本发明生产出的高氧搪瓷钢制品，莫氏硬度达6.0以上，高于现有高氧搪瓷钢制品；耐刮擦、易于清洁、耐磨性强，远高于氟碳喷涂和粉末喷粉；耐酸碱性；绝缘；不可燃性级别为A级；不褪色，且可在表面进行艺术表现，材料性能不改变；使用寿命长达50年，理化性能不变。同时，本发明生产出的高氧搪瓷钢板在25℃时氢在其中的扩散系数为0.836×10^~6cm²·s^~1，1mm厚高氧搪瓷钢的氢穿透时间为15.4min，高氧搪瓷钢中不可逆陷阱的贮氢浓度为21.3mol·m^~3，具有良好的抗鳞爆性能。

具体实施方式

为了更好地理解本发明，下面结合实施例进一步清楚阐述本发明的内容，但本发明的保护内容不仅仅局限于下面的实施例。在下文的描述中，给出了大量具体的细节以便提供对本发明更为彻底的理解。然而，对于本领域技术人员来说显而易见的是，本发明可以无需一个或多个这些细节而得以实施。

一种高氧搪瓷钢专用连铸结晶器功能保护材料，由如下重量百分比的原料制成：预熔料55.0~62.5%、碳酸锂4~6%、轻烧白碱4~6%、膨润土1~3%、高萤石粉8~10%、高铝土1~4%、冰晶石4~6%、氟化钠3~5%、钠长石2~4%、细玻璃粉2~4%、进口碳黑0~2%、石墨0~2%，各原料含量之和为100%。根据上述原料组成，表2列举了8例高氧搪瓷钢专用连铸结晶器功能保护材料配方：

表2高氧搪瓷钢专用连铸结晶器功能保护材料的原料组成及其重量百分比

本发明高氧搪瓷钢专用连铸结晶器功能保护材料的制备方法，包括以下步骤：

步骤S1：称取上述原料进行计量配料，装入混料机中混合40~50分钟；然后加入搅拌磨中，配水研磨，过筛，得粒度≤1mm的料浆；

步骤S2：将所述料浆通过泥浆管道由陶瓷柱塞泥浆泵送至造粒塔雾化干燥，料浆由液态转变为固态形成中空颗粒；

步骤S3：将所述中空颗粒过筛，得合格料，进行冷却，包装。

本发明所用预熔料的化学成分及其重量百分含量为：SiO₂25.0~35.0%、CaO35.0~46.0%、Al₂O₃2.0~7.0%、R₂O4.0~15.0%、F^~2.0~8.0%、MgO2.0~6.0%，其中R₂O=K₂O+Na₂O+Li₂O，余量为不可避免的微量元素。对应实施例1~8的预熔料的组成见表3所示：

表3预熔料的化学成分及其重量百分比

注：R₂O=K₂O+Na₂O+Li₂O。

本发明高氧搪瓷钢专用连铸结晶器功能保护材料，其化学成分及其重量百分含量为：SiO₂33.3~44.6%、CaO25.0~38.0%、Li₂O0~3.5、Al₂O₃3.0~9.5%、K₂O+Na₂O2.0~8.5%、F^~4.0~11.5%、MgO0~8.5%、Fe₂O₃0~2.0%、游离碳0~2.0%，余量为不可避免的微量元素。由表2及表3实施例1~8所得高氧搪瓷钢专用连铸结晶器功能保护材料组成见表4所示：

表4高氧搪瓷钢专用连铸结晶器功能保护材料的化学成分及其重量百分比

本发明高氧搪瓷钢专用连铸结晶器功能保护材料的二元碱度CaO/SiO₂为0.75~1.0，半球点为1020~1100℃，1300℃下的粘度为0.25~0.55，游离碳含量（wt%）控制在2.0以下。对应实施例1~8所得功能保护材料的理化指标见下表：

表5高氧搪瓷钢专用连铸结晶器功能保护材料的理化指标

表中，铸坯合格率是连铸工序中连续检测100炉铸坯，合格铸坯数量与铸坯总数量的比值，以%表示。

由表5可以看到，实施例1、4和5所得保护渣对应的铸坯合格率最高，为100%，连铸过程中保护渣熔化更加均匀；而实施例6~7的铸坯合格率为99.95%，虽然与100%相差仅有0.05%，但累积成本消耗依然很高，环保、经济效益都会显著下降。由此也可以看到，本发明中进口碳黑与石墨优选的重量百分含量为0.5~1.0%，而最优选为两者以重量比1：1进行复配。

本发明保护渣在本公司钢厂实践：

采用直弧型连铸机，弧形半径9.5米，结晶器铜板有效长度900mm，浇注断面：230×（1000~1400），浇注拉速：1.0~1.4m/min。

观察发现：保护渣颗粒熔化均匀，铺展合适；无烧结、结团现象发生；在结晶器内熔化均匀，达到了稳定的三层结构；渣面活跃，火苗大小合适，无渣圈产生；液渣层厚度保持在8~12mm范围内；每吨钢渣耗量为0.3~0.5Kg，波动较小；结晶器内摩擦力大小合适，热流曲线稳定；所浇注铸坯表面、皮下及内部质量良好，无卷渣现象。自2016年1月投入运行至今，铸坯的月平均合格率保持在99.9%以上，无异常事故发生。

采用本发明生产出的高氧搪瓷钢制品，莫氏硬度平均在6.0以上，高于现有高氧搪瓷钢制品；耐刮擦、易于清洁、耐磨性强，远高于氟碳喷涂和粉末喷粉；耐酸碱性；绝缘；不可燃性级别为A级；不褪色，且可在表面进行艺术表现，材料性能不改变；使用寿命在50年以上，理化性能不变。

根据GB/T10561-2005《钢中非金属夹杂物含量的测定标准评级图显微检验法》，对其进行夹杂物评级，得出本发明所得高氧搪瓷钢的夹杂物级别为0.62，说明该搪瓷钢板具有良好的冲压成型性。

本发明高氧搪瓷钢制品的抗鳞爆性能检测：25℃时氢在其中的扩散系数均值为0.836×10^~6cm²·s^~1，1mm厚高氧搪瓷钢的氢穿透时间均值为15.4min，高氧搪瓷钢中不可逆陷阱的贮氢浓度均值为21.3mol·m^~3，上述数据显示，本发明高氧搪瓷钢板具有良好的抗鳞爆性能。

本发明研究过程中所做对比例保护渣的理化性质，见表6：

表6保护渣理化性能

将上述保护渣用于连铸高氧搪瓷钢板，连续检测100炉，连铸工艺与本发明相同，观察及检测结果如表7：

表7观察及检测结果

由表6~7可以看到，在本发明的可选范围基础上，改变保护渣的碱度、改变三氧化二铝、氧化锂及游离碳的重量百分比含量，均会对保护渣的半球点温度及粘度等性能产生不同程度的影响，而这些性能又会影响铸坯的质量，使铸坯合格率或表面质量有不良影响。这些充分说明本发明各成分及其含量的配合取得了显著的效果，协同作用明显。

最后说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，本领域普通技术人员对本发明的技术方案所做的其他修改或者等同替换，只要不脱离本发明技术方案的精神和范围，均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。

Claims (7)

1.一种高氧搪瓷钢专用连铸结晶器功能保护材料，其特征在于：由如下重量百分比的原料制成：预熔料55.0~62.5%、碳酸锂4~6%、轻烧白碱4~6%、膨润土1~3%、高萤石粉8~10%、高铝土1~4%、冰晶石4~6%、氟化钠3~5%、钠长石2~4%、细玻璃粉2~4%、进口碳黑0~2%、石墨0~2%，各原料含量之和为100%。

2.如权利要求1所述的高氧搪瓷钢专用连铸结晶器功能保护材料，其特征在于：所述进口碳黑的重量百分含量为0.5~1.0%。

3.如权利要求2所述的高氧搪瓷钢专用连铸结晶器功能保护材料，其特征在于：所述石墨的重量百分含量为0.5~1.0%。

4.如权利要求1所述的高氧搪瓷钢专用连铸结晶器功能保护材料，其特征在于：所述高氧搪瓷钢专用连铸结晶器功能保护材料的二元碱度CaO/SiO₂为0.75~1.0。

5.如权利要求1所述的高氧搪瓷钢专用连铸结晶器功能保护材料，其特征在于：所述高氧搪瓷钢专用连铸结晶器功能保护材料在1300℃的粘度为0.25~0.55Pa·s。

6.如权利要求1~4任一项所述的高氧搪瓷钢专用连铸结晶器功能保护材料，其特征在于：所述高氧搪瓷钢专用连铸结晶器功能保护材料，其化学成分及其重量百分含量为：SiO₂33.3~44.6%、CaO25.0~38.0%、Li₂O0~3.5、Al₂O₃3.0~9.5%、K₂O+Na₂O2.0~8.5%、F^~4.0~11.5%、MgO0~8.5%、Fe₂O₃0~2.0%、游离碳0~2.0%，余量为不可避免的微量元素。

7.如权利要求1所述的高氧搪瓷钢专用连铸结晶器功能保护材料，其特征在于：所述预熔料的化学成分及其重量百分含量为：SiO₂25.0~35.0%、CaO35.0~46.0%、Al₂O₃2.0~7.0%、R₂O4.0~15.0%、F^~2.0~8.0%、MgO2.0~6.0%，其中R₂O=K₂O+Na₂O+Li₂O，余量为不可避免的微量元素。