CN106734893A - 一种解决轻合金砂型铸件疏松缺陷的方法 - Google Patents

一种解决轻合金砂型铸件疏松缺陷的方法 Download PDF

Info

Publication number
CN106734893A
CN106734893A CN201611074389.XA CN201611074389A CN106734893A CN 106734893 A CN106734893 A CN 106734893A CN 201611074389 A CN201611074389 A CN 201611074389A CN 106734893 A CN106734893 A CN 106734893A
Authority
CN
China
Prior art keywords
sand
iron sand
iron
parts
cast
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
CN201611074389.XA
Other languages
English (en)
Inventor
周从光
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Guizhou Anji Aviation Precision Casting Co Ltd
Original Assignee
Guizhou Anji Aviation Precision Casting Co Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Guizhou Anji Aviation Precision Casting Co Ltd filed Critical Guizhou Anji Aviation Precision Casting Co Ltd
Priority to CN201611074389.XA priority Critical patent/CN106734893A/zh
Publication of CN106734893A publication Critical patent/CN106734893A/zh
Pending legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22C—FOUNDRY MOULDING
    • B22C9/00—Moulds or cores; Moulding processes
    • B22C9/02—Sand moulds or like moulds for shaped castings
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22C—FOUNDRY MOULDING
    • B22C1/00—Compositions of refractory mould or core materials; Grain structures thereof; Chemical or physical features in the formation or manufacture of moulds

Abstract

本发明公开了一种解决轻合金砂型铸件疏松缺陷的方法，该方法采用铁砂、铸造硅砂和两种不同的树脂制作复合铁砂A和复合铁砂B备用；模型或芯盒上确定放置铁砂的位置，根据用量取制备好的复合铁砂A和复合铁砂B按体积比1：1充分混合好后，敷填在模型或芯盒上预定位置，然后填砂造型或制芯，填砂造型或制芯完成后进行浇铸，浇铸完成后回收铁砂。本发明采用复合铁砂取代传统的金属冷铁激冷的方法来解决铸件疏松缺陷，省去了冷铁加工工序，简化了工艺步骤，提高了生产效率。

Description

一种解决轻合金砂型铸件疏松缺陷的方法
技术领域
本发明涉及轻合金砂型铸造技术领域，具体涉及一种解决轻合金砂型铸件疏松缺陷的方法。
背景技术
目前，在解决轻合金砂型铸造中的疏松缺陷常采用冷铁来解决，但金属冷铁经反复使用后，易变形激冷效果下降，对于复杂型面且不便于安放冷铁的铸件疏松部位解决起来就很棘手，也就是说传统的冷铁的反复利用率不高，导致材料的浪费，成本较高。此外，用金属材料制作冷铁的方法有两种，一种是先制作模型用金属液浇注成形然后打磨或加工出与模型型面吻合，另一种是直接用机械加工的方法加工出与模型型面吻合，不论是那种方法制作出来的冷铁都要经过工作面都要开通气槽，工作面涂砂烘烤处理，所以工艺复杂繁琐，费时费力，生产效率不理想。
如公开号为CN101716651A的专利文件便公开了一种大型船用涡轮增压器涡壳铸件的铸造方法，其步骤包括混砂、造型、制芯、合型、炉料熔炼、出铁球化孕育处理、浇注、冷却、开箱、铸件清理、产品质量检验。在混砂、造型步骤中采用浇冒口合一工艺，并在铸件的厚大部位采用外冷铁。该方案即为典型的采用冷铁来解决铸件的疏松缺陷，同样存在冷铁的反复利用率不高，材料的浪费，成本较高等问题。
发明内容
本发明旨在提供一种解决轻合金砂型铸件疏松缺陷的方法，以解决现有铸件采用冷铁处理疏松缺陷时所存在的冷铁的反复利用率不高，材料浪费多，成本较高，工艺复杂繁琐，费时费力，生产效率低等问题。
本发明是通过如下技术方案予以实现的：
一种解决轻合金砂型铸件疏松缺陷的方法，该方法包括以下步骤：采用铁砂、铸造硅砂和两种不同的树脂制作复合铁砂A和复合铁砂B备用；模型或芯盒上确定放置铁砂的位置，根据用量取制备好的复合铁砂A和复合铁砂B按体积比1：1充分混合好后，敷填在模型或芯盒上预定位置，然后填砂造型或制芯，填砂造型或制芯完成后进行浇铸，浇铸完成后回收铁砂。
所述复合铁砂A由以下重量份原料组成：铁砂1-5份、铸造硅砂0.5-2.5份、树脂A0.1-0.5份，复合铁砂B由以下重量份原料组成：铁砂1-5份、铸造硅砂0.5-2.5份、树脂B0.1-0.5份。
所述复合铁砂A由以下重量份原料组成：铁砂1.5-4份、铸造硅砂0.75-1.5份、树脂A0.15-0.45份，复合铁砂B由以下重量份原料组成：铁砂1.5-3.5份、铸造硅砂0.8-2份、树脂B0.12-0.45份。
所述复合铁砂A由以下重量份原料组成：铁砂2份、铸造硅砂1份、树脂A0.2份，复合铁砂B由以下重量份原料组成：铁砂2份、铸造硅砂1份、树脂B0.2份。
所述复合铁砂A和复合铁砂B的制备方法均为：按比例称取铁砂和铸造硅砂放入混砂机中，然后加入相应的树脂搅拌1-3min，搅拌完成后卸砂备用。
所述树脂A和树脂B分别为派普树脂I和派普树脂II。
所述铁砂的粒度为20-50目。
所述铸造硅砂的粒度为50-100目。
铁砂的回收采用电磁铁完成。
本发明的有益效果是：
与现有技术相比，本发明提供的解决轻合金砂型铸件疏松缺陷的方法，采用复合铁砂取代传统的金属冷铁激冷的方法来解决铸件疏松缺陷，省去了冷铁加工工序，简化了工艺步骤，提高了生产效率，且可应用于任意复杂型面的铸件进行疏松缺陷修复，解决疏松效果明显；此外，使用后的复合铁砂还能回收再利用，能实现材料的反复利用，进一步降低成本和能耗。
具体实施方式
以下结合实施例对本发明的技术方案作进一步说明，但所要求的保护范围并不局限于所述；
实施例1：
采用铁砂、铸造硅砂和两种不同的树脂制作复合铁砂A和复合铁砂B备用；模型或芯盒上确定放置铁砂的位置，根据用量取制备好的复合铁砂A和复合铁砂B按体积比1：1充分混合好后，敷填在模型或芯盒上预定位置，然后填砂造型或制芯，填砂造型或制芯完成后进行浇铸，浇铸完成后回收铁砂。所述复合铁砂A由以下重量份原料组成：粒度为50目的铁砂5份、粒度为100目的铸造硅砂2.5份、树脂A0.5份，复合铁砂B由以下重量份原料组成：粒度为20目的铁砂1份、粒度为50目的铸造硅砂0.5份、树脂B0.1份，复合铁砂A和复合铁砂B的制备方法均为：按比例称取铁砂和铸造硅砂放入混砂机中，然后加入相应的树脂搅拌3min，搅拌完成后卸砂备用。
实施例2：
采用铁砂、铸造硅砂和两种不同的树脂制作复合铁砂A和复合铁砂B备用；模型或芯盒上确定放置铁砂的位置，根据用量取制备好的复合铁砂A和复合铁砂B按体积比1：1充分混合好后，敷填在模型或芯盒上预定位置，然后填砂造型或制芯，填砂造型或制芯完成后进行浇铸，浇铸完成后回收铁砂。所述复合铁砂A由以下重量份原料组成：粒度为20目的铁砂1份、粒度为50目的铸造硅砂0.5份、树脂A0.1份，复合铁砂B由以下重量份原料组成：粒度为50目的铁砂5份、粒度为100目的铸造硅砂2.5份、树脂B0.1份，复合铁砂A和复合铁砂B的制备方法均为：按比例称取铁砂和铸造硅砂放入混砂机中，然后加入相应的树脂搅拌1min，搅拌完成后卸砂备用。
实施例3：
采用铁砂、铸造硅砂和两种不同的树脂制作复合铁砂A和复合铁砂B备用；模型或芯盒上确定放置铁砂的位置，根据用量取制备好的复合铁砂A和复合铁砂B按体积比1：1充分混合好后，敷填在模型或芯盒上预定位置，然后填砂造型或制芯，填砂造型或制芯完成后进行浇铸，浇铸完成后回收铁砂。所述复合铁砂A由以下重量份原料组成：粒度为50目的铁砂4份、粒度为100目的铸造硅砂1.5份、树脂A0.45份，复合铁砂B由以下重量份原料组成：粒度为20目的铁砂3.5份、粒度为100目的铸造硅砂2份、树脂B0.45份，复合铁砂A和复合铁砂B的制备方法均为：按比例称取铁砂和铸造硅砂放入混砂机中，然后加入相应的树脂搅拌3min，搅拌完成后卸砂备用。
实施例4：
采用铁砂、铸造硅砂和两种不同的树脂制作复合铁砂A和复合铁砂B备用；模型或芯盒上确定放置铁砂的位置，根据用量取制备好的复合铁砂A和复合铁砂B按体积比1：1充分混合好后，敷填在模型或芯盒上预定位置，然后填砂造型或制芯，填砂造型或制芯完成后进行浇铸，浇铸完成后回收铁砂。所述复合铁砂A由以下重量份原料组成：粒度为20目的铁砂1.5份、粒度为50目的铸造硅砂0.75份、树脂A0.15份，复合铁砂B由以下重量份原料组成：粒度为50目的铁砂3.5份、粒度为100目的铸造硅砂2份、树脂B0.45份，复合铁砂A和复合铁砂B的制备方法均为：按比例称取铁砂和铸造硅砂放入混砂机中，然后加入相应的树脂搅拌1min，搅拌完成后卸砂备用。
实施例5：
采用铁砂、铸造硅砂和两种不同的树脂制作复合铁砂A和复合铁砂B备用；模型或芯盒上确定放置铁砂的位置，根据用量取制备好的复合铁砂A和复合铁砂B按体积比1：1充分混合好后，敷填在模型或芯盒上预定位置，然后填砂造型或制芯，填砂造型或制芯完成后进行浇铸，浇铸完成后回收铁砂。所述复合铁砂A由以下重量份原料组成：粒度为20目的铁砂2份、粒度为100目铸造硅砂1份、树脂A0.2份，复合铁砂B由以下重量份原料组成：粒度为50目的铁砂2份、粒度为50目的铸造硅砂1份、树脂B0.4份，复合铁砂A和复合铁砂B的制备方法均为：按比例称取铁砂和铸造硅砂放入混砂机中，然后加入相应的树脂搅拌2min，搅拌完成后卸砂备用。
上述实施例仅为本发明的几个较佳实施例，并不用于限定本发明的保护范围，凡在本发明的技术方案基础上所作出的变形、修饰或等同替换等，均匀落入本发明的保护范围。

Claims (9)

1.一种解决轻合金砂型铸件疏松缺陷的方法，其特征在于：该方法包括以下步骤：采用铁砂、铸造硅砂和两种不同的树脂制作复合铁砂A和复合铁砂B备用；模型或芯盒上确定放置铁砂的位置，根据用量取制备好的复合铁砂A和复合铁砂B按体积比1：1充分混合好后，敷填在模型或芯盒上预定位置，然后填砂造型或制芯，填砂造型或制芯完成后进行浇铸，浇铸完成后回收铁砂。
2.根据权利要求1所述的解决轻合金砂型铸件疏松缺陷的方法，其特征在于：所述复合铁砂A由以下重量份原料组成：铁砂1-5份、铸造硅砂0.5-2.5份、树脂A0.1-0.5份，复合铁砂B由以下重量份原料组成：铁砂1-5份、铸造硅砂0.5-2.5份、树脂B0.1-0.5份。
3.根据权利要求1所述的解决轻合金砂型铸件疏松缺陷的方法，其特征在于：所述复合铁砂A由以下重量份原料组成：铁砂1.5-4份、铸造硅砂0.75-1.5份、树脂A0.15-0.45份，复合铁砂B由以下重量份原料组成：铁砂1.5-3.5份、铸造硅砂0.8-2份、树脂B0.12-0.45份。
4.根据权利要求1所述的解决轻合金砂型铸件疏松缺陷的方法，其特征在于：所述复合铁砂A由以下重量份原料组成：铁砂2份、铸造硅砂1份、树脂A0.2份，复合铁砂B由以下重量份原料组成：铁砂2份、铸造硅砂1份、树脂B0.2份。
5.根据权利要求1-4所述的解决轻合金砂型铸件疏松缺陷的方法，其特征在于：所述复合铁砂A和复合铁砂B的制备方法均为：按比例称取铁砂和铸造硅砂放入混砂机中，然后加入相应的树脂搅拌1-3min，搅拌完成后卸砂备用。
6.根据权利要求1-4所述的解决轻合金砂型铸件疏松缺陷的方法，其特征在于：所述树脂A和树脂B分别为派普树脂I和派普树脂II。
7.根据权利要求1-4所述的解决轻合金砂型铸件疏松缺陷的方法，其特征在于：所述铁砂的粒度为20-50目。
8.根据权利要求1-4所述的解决轻合金砂型铸件疏松缺陷的方法，其特征在于：所述铸造硅砂的粒度为50-100目。
9.根据权利要求1所述的解决轻合金砂型铸件疏松缺陷的方法，其特征在于：铁砂的回收采用电磁铁完成。
CN201611074389.XA 2016-11-29 2016-11-29 一种解决轻合金砂型铸件疏松缺陷的方法 Pending CN106734893A (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201611074389.XA CN106734893A (zh) 2016-11-29 2016-11-29 一种解决轻合金砂型铸件疏松缺陷的方法

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201611074389.XA CN106734893A (zh) 2016-11-29 2016-11-29 一种解决轻合金砂型铸件疏松缺陷的方法

Publications (1)

Publication Number Publication Date
CN106734893A true CN106734893A (zh) 2017-05-31

Family

ID=58900597

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN201611074389.XA Pending CN106734893A (zh) 2016-11-29 2016-11-29 一种解决轻合金砂型铸件疏松缺陷的方法

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN106734893A (zh)

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN110421121A (zh) * 2019-08-29 2019-11-08 贵州安吉航空精密铸造有限责任公司 一种用于铸造工艺中的排气油管芯制造方法
CN111451443A (zh) * 2020-04-28 2020-07-28 苏州中央可锻有限公司 一种上型模具放置外冷铁的造型方法

Citations (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS58148043A (ja) * 1982-02-26 1983-09-03 Kaou Kueekaa Kk 鋳型の製造方法
CN103056300A (zh) * 2012-12-27 2013-04-24 天瑞集团铸造有限公司 一种添加有新型冷铁的高强度砂型的制作工艺
CN103480794A (zh) * 2013-09-13 2014-01-01 国营第六一六厂 一种铸造铝合金箱体油道用的复合材料及其方法
CN103909223A (zh) * 2014-04-10 2014-07-09 国营第六一六厂 一种可溃散冷铁复合材料及其使用方法
CN103949578A (zh) * 2014-04-04 2014-07-30 繁昌县金科机电科技有限公司 汽车发动机气缸盖及其制作方法
CN104308156A (zh) * 2014-11-13 2015-01-28 四川南车共享铸造有限公司 一种3d打印铸造用组合物及其应用
CN104741539A (zh) * 2013-12-25 2015-07-01 青岛玉光精铸厂 添加有新型冷铁的高强度砂型的制作工艺
CN205270726U (zh) * 2015-11-28 2016-06-01 重庆强鑫机械制造有限公司 铸造型砂和铁丸的自动分离装置

Patent Citations (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS58148043A (ja) * 1982-02-26 1983-09-03 Kaou Kueekaa Kk 鋳型の製造方法
CN103056300A (zh) * 2012-12-27 2013-04-24 天瑞集团铸造有限公司 一种添加有新型冷铁的高强度砂型的制作工艺
CN103480794A (zh) * 2013-09-13 2014-01-01 国营第六一六厂 一种铸造铝合金箱体油道用的复合材料及其方法
CN104741539A (zh) * 2013-12-25 2015-07-01 青岛玉光精铸厂 添加有新型冷铁的高强度砂型的制作工艺
CN103949578A (zh) * 2014-04-04 2014-07-30 繁昌县金科机电科技有限公司 汽车发动机气缸盖及其制作方法
CN103909223A (zh) * 2014-04-10 2014-07-09 国营第六一六厂 一种可溃散冷铁复合材料及其使用方法
CN104308156A (zh) * 2014-11-13 2015-01-28 四川南车共享铸造有限公司 一种3d打印铸造用组合物及其应用
CN205270726U (zh) * 2015-11-28 2016-06-01 重庆强鑫机械制造有限公司 铸造型砂和铁丸的自动分离装置

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
山口忍: "《现场铸造技术实例集300例》", 31 May 1985 *

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN110421121A (zh) * 2019-08-29 2019-11-08 贵州安吉航空精密铸造有限责任公司 一种用于铸造工艺中的排气油管芯制造方法
CN111451443A (zh) * 2020-04-28 2020-07-28 苏州中央可锻有限公司 一种上型模具放置外冷铁的造型方法

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN102259167B (zh) 涡轮增压器罩壳铸件铸造方法
CN102896280B (zh) 一种汽车桥壳的铸造方法
CN106493285B (zh) 一种提高覆膜砂性能的方法
CN106825385A (zh) 一种热固树脂砂型砂芯制备工艺
CN101658918A (zh) 水玻璃型镁合金熔模铸造工艺
CN101628319A (zh) 树脂砂双砂造型生产方法
CN104226914A (zh) 一种法兰的铸造工艺
CN104195448B (zh) 铸造用合金材料及用其铸造海洋平台大齿轮箱铸件的工艺
CN109648040A (zh) 一种柴油机缸盖铸造毛坯中水套芯配方及工艺
CN105834351A (zh) 一种耐高温的铸型材料
CN105583362A (zh) 一种利用覆膜砂生产铸钢件的铸造方法
CN106694853A (zh) 采用低压铸造工艺进行摩托车配件铸造的方法
CN106111913A (zh) 一种法兰铸造工艺
CN106734893A (zh) 一种解决轻合金砂型铸件疏松缺陷的方法
CN107116180A (zh) 一种差压式铝合金石膏型熔模精密铸造方法
CN107699741A (zh) 一种消失模铸造合金铸件的方法
CN104338899A (zh) 一种不锈钢砂模铸造工艺
CN109834220A (zh) 一种铝合金熔模铸造工艺
CN102794400A (zh) 一种低熔点合金模具的间接制备方法
CN107297463A (zh) 一种单缸曲轴铸造工艺
CN101596590A (zh) 一种通过机械搅拌抑制大型钢锭宏观偏析的方法
CN103394650B (zh) 一种涡扇的铸造方法
CN104475680A (zh) 一种精密铸造缸头的方法
CN110039004A (zh) 一种高强度铁路用铸钢件的生产方法
CN101985158B (zh) 内外金属型覆砂铸造圆锥破碎机锰钢破碎壁或轧臼壁的方法

Legal Events

Date Code Title Description
PB01 Publication
PB01 Publication
SE01 Entry into force of request for substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
RJ01 Rejection of invention patent application after publication

Application publication date: 20170531

RJ01 Rejection of invention patent application after publication