CN1066990C - 切削刀具及其制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种切削刀具，此切削刀具包括一件与刀杆连接的毛坯，在毛坯中成形了切削面以露出PCD或PCBN组分的材料，此组分成形在毛坯的凹穴中，并在成形期间应用过渡元素组中的材料使其与毛坯熔合。本发明还涉及毛坯和切削刀具的制作方法。凹穴由侧壁、底壁及端壁限定，并由此限定了一个模具，PCD或PCBN材料在其中成形成一个与毛坯相熔合的组分。这样，为加入PCD或PCBN材料不需装配过程，从而通常过程中确实要求进行装配以将其加入的问题得以避免。

Description

切削刀具及其制造方法

此申请主题的发明涉及一种切削刀具的构造以及用于加工此种切削刀具的毛坯的制作方法和措施，所述刀具设置有切削尖端和/或切削面，它们至少部分由一种包含耐磨多晶体金刚石或立方体氮化硼、下文将分别称作PCD和PCBN的适当材料构成。

已知曾花了很大力量试图将PCD或PCBN材料结合至切削刀具的切削面或边缘上，目的在于提高切削刀具的性能和使用寿命。一种为人们特别熟知的方法是设法将多片PCD或PCBN材料钎焊至刀体上，以制备包含PCD或PCBN材料的刀具切削面。通常，这些片钎焊至一定位置以形成切削刀具的切削面和/或切削尖端，但是，假如要获得足够深度的材料以便使切削刀具更为经济实用，则要求有附加的材料覆盖在刀具的尖端和出屑槽上。已知制备方法的共同问题是，在刀具的刀体和PCD或PCBN材料之间会有存在间隙的风险，即使间隙的尺寸很窄。在刀具使用期间，这些间隙很易受到影响，因为使用时产生的切削力的作用总是试图加宽间隙，有时，会使PCD或PCBN材料脱离刀具。不管间隙被加宽或材料完全脱离，刀具的切削效果总是大为下降，因而得到的加工容差和质量也降低，在很多情况下，刀具就不能再利用，这样，PCD或PCBN材料所拥有的硬度和长使用寿命的优越性也无法实现。

另一问题是，刀体与PCD或PCBN片之间的间隙对诸如加工下来的物品的材料、冷却剂和一般的碎屑等外来物体起收集器的作用。其作用也降低刀具的切削性能和使用寿命。

再另一问题是由可以进行的复杂性的制造的制约所引起的。例如，要将PCD或PCBN片装配至切削刀具的螺旋型出屑槽上的位置中是十分困难的，一般，这些困难致使切削面完全由PCD或PCBN材料制成，但由于上述的刀体和片之间产生的间隙，造成刀体对所述片提供的支承减弱。

虽然有些问题已克服，但由于性能和适用性受制约的问题，所生产的刀具取得的成功仍很有限。

还已知，碳化物材料和PCD或PCBN材料之间的化学反应会引起所述材料能熔合在一起，因为已知存在于碳化物中的元素会渗透进入PCD或PCBN材料，从而在一定条件下，将所述材料有效地熔合在一起。

在美国专利4,713,286中公开了一种已知的钻头，它涉及将PCD或PCBN材料直接应用至碳化物上，其中一块单独的嵌入物设置在毛坯的圆锥形尖端上，由此可生产一种印刷电路板加工中使用的钻头，因而目前能制造直径达3.2mm的小尺寸钻头。此专利中公开的方法认为不适于生产同一所有人的美国专利4,762,445中讨论的直径较大的钻头，此专利声称，对直径较大的钻头，至少要求有两条分离的、PCD或PCBN材料的纹理以抵挡直径较大钻头中单个纹理嵌入物的破裂，因而具有通过制备将成形的嵌入物加入至毛坯中的因有问题。

本发明的目的是对诸如钻孔、铰孔、铣削和成形攻丝等的一系列切削功能中任一切削刀具都能将PCD或PCBN材料设置为切削刀具的一个整体部分，当制备切削刀具时，能使PCD或PCBN材料设置在刀具的切削面上，从而获得使用PCD或PCBN材料能提供的切削性能的改进，且所述毛坯起模具作用，使PCD或PCBN材料在毛坯中成形成毛坯的一个组分。

根据本发明的第一方面提出一种切削刀具，此切削刀具包含一个部分，它具有成形于其中的切削面，所述部分包括一个PCD或PCBN材料的组分，此组分放置在该部分中的凹穴内，其特征在于，当此部分处于圆柱形状的毛坯时，凹穴布置成，从毛坯顶面的中心依靠着向外、向下伸展，且由端壁、侧壁和底面限定，同时，所述组分与所述毛坯的材料熔合，如部分刀具般地运作。

通常，组分由粉末状的PCD或PCBN材料制成，此粉末状PCD或PCBN材料填充毛坯中的凹穴，然后加压、加热至足够温度，使制成毛坯的材料渗透进入组分，有效地将PCD或PCBN材料熔合至毛坯上。继而毛坯固定至刀杆上以制成切削刀具，其切削面至少包含一些组分材料。

根据本发明的又一方面提出了一种毛坯，此毛坯用于在其中制备切削面以形成切削刀具的一个整体部分，所述毛坯呈具有第一和第二端面的圆柱形，其特征在于，所述端面之一包含一个成形于其中的凹穴，用于接收和放置PCD或PCBN材料，所述凹穴具有一条纵向轴线，此纵向轴线基本上沿着面、端壁、底面和侧壁的直径而布置。

通常，凹穴的侧壁从端面的中心点向外成扇形展开，在一个实施例中，凹穴的一些侧壁对从毛坯面的中心点依靠着向外伸展，且在每一对中，壁成形成，每一对中的一面壁相对垂直平面的角大于所述对中另一面壁的角。在一个实施例中，当毛坯具有制成于其中的切削面时，每一对中具有较大角的那面壁被去除，用以露出PCD或PCBN组分以形成切削面，从而省略了对硬质材料组分的任一种加工。在一个实施例中，所述壁与垂线的夹角位于30°角的范围内。通常，每对中较大角的那些壁相反地安置在毛坯面中心点的各侧，从而使每一侧上的切削面得以按照自然顺序排列。在一个实施例中设置了两对侧壁，第一对从所述凹穴的一个狭窄部分依靠着径向地沿第一方向向外伸展，而第二对则从狭窄部分依靠着径向地沿第二方向向外伸展。在一个替代性实施例中，设置了第三对侧壁以形成一个具有三个部分的凹穴，每一部分通常相隔120°。在还有一些实施例中，根据制备的刀具不同，可以设置四、五、或更多对的侧壁。不管在哪个实施例中，凹穴都要用足够的PCD或PCBN材料粉末压实、填充至毛坯端面的表面，或代之，填充至由压实限制器预定的水平。

通常，凹穴底面从毛坯面的中心出发，向着凹穴的端壁向下倾斜，且凹穴成形成，在中心是凹穴的最浅点，而端壁处是凹穴的最深点。

在一种形式中，一系列凹穴可成形在毛坯的相对于要在其中形成切削面的指定位置上，每一凹穴都具有形成于其中的PCD或PCBN材料的组分。

通常，凹穴的端壁位于毛坯刀体侧壁的紧邻处，但没有突破毛坯刀体的侧壁，这样，除构成一个凹穴，其形状用以形成PCD或PCBN组分外，凹穴还起模具的作用，得以使PCD或PCBN粉末受压、受热，形成一个形状为凹穴形状的组分，并使其与毛坯材料熔合。这样，就不需要将PCD或PCBN材料装配在毛坯上。

根据发明的又一方面，不管毛坯凹穴的形状是什么样的，PCD或PCBN材料总是压成凹穴限定的形状，而具有组分面的毛坯顶面所具的形状和角度结构则要适合随后由此毛坯制成的刀具的具体要求。另外，当在毛坯凹穴中成形组分时，可不将凹穴完全充填，而只充填至由压紧装置限定的水平，虽然这可能是不切实际或不是较好的选择。由于所设置的组分面的形状在随后就可应用，因而消除了随后对组分进行任何程度的加工，这节省了加工时间、节约了贵重材料的损耗，还避免了对较硬材料组分进行加工时通常遇到的困难。这样，由于将毛坯成形成具有切削面，则在将所述毛坯连接至刀杆时，通常只需对毛坯的碳化物材料进行加工，因为PCD或PCBN组分已成形成要求的形状，而这正是胜过通常装配切削刀具的显著优点。

在一个实施例中，凹穴成形成，其侧壁具有非直线形的形状。通常，凹穴和组分成形成，其侧壁从一个狭窄段向外成扇形展开，当从平面视图察看时，所述狭窄段基本位于毛坯面的中心。

在一个实施例中，至少凹穴的某些侧壁的部分设置有形成于其中的台阶部分。通常，台阶是这样地形成和布置在毛坯中的，即，由台阶部分形成的组分的较宽部分位于凹穴中以构成刀具的切削面。通常，凹穴侧壁的具有形成于其中的台阶部分的这些部分在使用时将被去除以露出组分，以便形成切削刀具旋转时的切削面。

不论在哪个实施例中，当从平面视图察看时，每一扇形部分的一个基本上较大的部分偏移至从面中心依靠着向外伸展的每一部分的纵向轴线的一侧。通常，每一部分的所述较大的部分均位于它们相应纵向轴线的同一侧。

在一个实施例中，不论在哪种形状中，中心点处的凹穴深度总是大大小于其边缘处的凹穴深度，通常，凹穴的深度是从毛坯面的中心逐渐向凹穴端壁增加的。这样，形成于其中的组分具有升高的中心部分，若干部分由此依靠着径向地向下伸展，其数目决定于在凹穴中形成的扇形部分的数目。由于PCD或PCBN材料受压位于倾斜的凹穴底面上，因而当其受热时，设置了一种过渡元素组中的材料，用于接触PCD或PCBN组分，以便将其与毛坯熔合，从而使组分成为毛坯的一个整体部分，这样就保证了组分和凹穴表面之间的紧密接触和优质结合。在一个实施例中，所应用的过渡元素组材料最好是钴或钴合金，但同样也可应用镍或任何其它合适的材料，不过，为了说明的目的，此后都假定为钴。此外，钴可设置在碳化物毛坯中以便渗透进入PCD或PCBN组分，将其熔合至毛坯上，或者，材料可以粉末形状与PCD或PCBN材料混合，或者材料可制成嵌入物，并在PCD或PCBN材料之前，先放入至凹穴中，或者材料可按这些方案的任何组合加以应用。

PCD或PCBN组分通常由放入在凹穴中的粉末制成，并通过高温、高压的作用，钴从毛坯的碳化物中渗透进入或以其它方式转移进入PCD或PCBN材料，有效地将组分熔合成毛坯的一个整体部分。

假如要制作的刀具是一根具有圆锥面的麻花钻头，那末，凹穴底表面的角度，因此也就是组分底表面的角度最好与圆锥顶面的角度匹配，并例如可为118°。

在一个最佳形式中，PCD或PCBN材料组分的位置设置成，毛坯的碳化物材料构成或提供切削面的支承表面，从而产生的切削面包含PCD或PCBN材料，而且也可有选择地包含碳化物材料，从而为切削刀具提供了改善的刀具寿命和性能。

虽然涉及的都是设置一个PCD或PCBN材料的组分，但应注意，也可使用一个以上的PCD或PCBN材料组分，同时，组分也是形成在毛坯中设置的若干凹穴中。

该切削刀具的凹穴和组分位于毛坯中，与切削面相关联，因而形成在刀具的尖端，使得当由毛坯和刀杆形成刀具时，组分的边缘形成刀具的切削面的至少一部分。

在发明的一个实施例中，凹穴成形成，当放置于其中的PCD或PCBN材料成形成一个组分时，组分的外边缘具有加厚的、向下依靠的部分，当随后进行加工时，此部分完全依靠在切削刀具的侧壁上。该部分布置成与形成在切削刀具毛坯中的切削面成一直线。

根据发明的又一方面，提出了一种制作切削刀具毛坯的方法，所述方法包括的步骤为：制作一个具有圆柱形状的毛坯，且至少在所述第一或第二端面之一上形成一个由端壁、侧壁和底面限定的凹穴，用粉末状PCD或PCBN材料充填凹穴，向PCBN或PCD材料施加压力，加热毛坯和PCD或PCBN材料以便将其成形成毛坯中的一个组分。

通常，此方法包括装载某种形态的过渡元素组中的一种材料，通过加热毛坯，此材料具有引起PCD或PCBN材料与毛坯熔合的作用，从而像其一个整体部分似地运作。一种受推崇的方法是提供碳化物毛坯，使得加热期间，钴从毛坯中渗透进入PCD或PCBN材料，但替而代之，适当的材料可以粉末形状与PCD或PCBN混合，或将此种材料的嵌入物设置在凹穴中的PCD或PCBN材料与毛坯之间。

通常，此方法包括的步骤还有，将包含形成于其中的PCD或PCBN组分的毛坯与刀杆连接以制成切削刀具，然后加工刀具以便在其中形成切削面，所述面至少部分由组分的材料构成。

凹穴设置于其中的毛坯端面可根据随后要制作的刀具而具有任一种要求的形状。例如，假如要制作的刀具是一根麻花钻，其端面具有圆锥形状，则凹穴底表面的角度和组分底表面的斜度通常将与顶面的斜度匹配。通常，所成形的组分顶面由于成型装置的加压作用将匹配毛坯圆锥尖端的角，用于此种目的成型装置可以是常规的模具冲压机。圆锥尖端的角度将根据刀具的具体目的而定，但一个常用的角度为118°。如果要制作的刀具是一个凹槽钻头或端面铣刀，则与麻花钻相反，设有圆锥尖端。

在一种受推崇的形式中，一旦毛坯制成，采用钎焊将其连接至刀杆以形成切削刀具，且能在毛坯安装至刀体刀杆部分之前对其进行加工，在其中形成出屑槽和切削面，随后将毛坯安装至刀杆上，接着在刀杆中成形要求的其余出屑槽，但通常，且更为切实可行的是，先将毛坯连接至刀杆，然后在两者上制作切削面，因为这样做比较简单，且不会出现成形的切削面和出屑槽的对准问题。

现在将参考附图，对本发明的特定实施例进行说明，其中：

图1是根据第一实施例提出的、用于切削刀具的毛坯的立体图，它表示凹穴的一个实施例；

图2是一个成形于图1的毛坯凹穴中的组分的端视图；

图3表示图1和2中的部件装配在刀杆上并具有形成于其中的切削面，以制成一件按本发明一个实施例提出的切削刀具；

图4是第二实施例中具有凹穴的切削刀具的毛坯的立体图；

图5展示形成于图4的毛坯的凹穴中的组分；

图6是按本发明提出的毛坯又一实施例的平面图；

图7是图6中毛坯的正视图；

图8是沿图7中A-A线的截面图；

图9是沿图7中B-B线的截面图；

图10是沿图7中C-C线的截面图；而

图11是一种切削刀具的视图，此切削刀具是将图6-10中的毛坯在毛坯具有成形于其中的切削面之前与刀杆连接制成的。

首先参考图1和2，图中表示了一件用于制备按本发明一个实施例提出的切削刀具的毛坯2。毛坯2呈圆柱形状，并包含一个成形在其端表面7中的凹穴6，此凹穴6由侧壁8、10，底壁11和端壁13、15限定。侧壁成对地从一个位于表面7的中心的平面狭窄段12向外成扇形展开。侧壁8、10沿着出屑槽的螺旋角伸展，此出屑槽随后将在其中成型，从而将随后要进行的加工降至最少，并设置有一些部分，在此处为所示的8A和10A，它们具有成形于其中的台阶14，当刀具旋转使用时，这些部分通常成为由毛坯制备的刀具的引导或切削面。此外，凹穴的底壁11从凹穴6的中心段12向外倾斜，并倾斜成使凹穴的最浅部分设置在段12处，而凹穴的最深部分设置在端壁13、15的紧邻处。通常，壁7、8A、9、10A、13、15是倾斜的，以使PCD或PCBN材料进入其中的组分中的生产和制备得以改善。

凹穴除了将PCD或PCBN材料在要求的形状和角度下进行固定，以便随后成形毛坯的切削面外，还起成形PCD或PCBN组分的模具作用。为说明的目的，图2仅展示了由PCD或PCBN制成的一个这样的组分4。虽然应理解到，此组分一般是看不到的，因为它的成形过程是将粉末状的PCD或PCBN材料放入凹穴6以充满该凹穴，随后向材料和毛坯施加压力，将所述粉末状材料压实在凹穴中，同时还施加温度以便将PCD或PCBN粉末成形成固体组分，并将组分与毛坯材料熔合，因而一旦形成如图2所示的组分，组分是毛坯的一个整体部分，不能从毛坯中移走。此外，由于所述组分是熔合至毛坯上，而不是装配至毛坯上，因而不存在间隙或其它会在使用期间导致刀具损坏的瑕疵。组分是成形成这样的，即侧面20、22的适当部分20A、22A成形成具有台阶部分24，而底面26从组分的狭窄段28向外倾斜。如前所述，组分的外表面通常成形于毛坯端表面所在的同一平面内，并能例如从狭窄段28依靠着向外、向下，从而将毛坯的随后加工降至最少。

在使用中，毛坯的随后加工将部分20A、22A露出以形成刀具的切削面，这样，当刀具旋转时，部分20A、22A形成与加工物体接触的切削面。

图3展示了具有组分4的毛坯2，它与刀杆40连接以形成本发明提出的切削刀具，在图中所示的切削刀具是一根钻头。

现参考图4和5，图中表示了本发明的又一实施例，其中毛坯102设置有一个凹穴106，该凹穴106具有两个从位于中心的狭窄段114依靠着向外的扇形部分108、110。

图5展示了一个PCD或PCBN材料的组分104，它将成形于凹穴106中，并与其熔合，组分104设置有臂116、118，它们的形状取决于凹穴106的部分108、110，其中臂的底面是倾斜的。通常，每一臂116、118上的相应侧面相对每一部分的纵向轴线是倾斜的，因而每一部分从中心段114向外成扇形展开。

图6展示了一个带有圆锥形切削尖端、欲成形成钻头的毛坯200的平面视图，图7-10展示了毛坯200的另一些视图，它是本发明的替代实施例。毛坯的刀体是圆柱形的，具有圆锥形的第一面202和平面的第二端面204。面204是为了钎焊至刀杆而设置的，而面202则是为了被加工以形成刀具中的切削面。在面202中设置了凹穴206，它具有一条纵向轴线207，此轴线207大部分通过，但不是全部通过面直径208的长度，凹穴的长度由端壁209、210确定。粉末状的PCD或PCBN材料安放在如此确定的凹穴206中，随着热量和压力的施加，形成了一个PCD或PCBN材料的组分，它具有凹穴的形状，凹穴起着模具的作用，而所述组分则熔合至毛坯上。

这一形状的凹穴具有较浅的中心段212，凹穴的底表面214、216由此中心段212各自向下倾斜至紧邻端壁209、210的最深段218、220。通常，假如要由毛坯制成一根麻花钻头，则底座应从中心在适当的角度下，如在包括顶角在内的118度角度下倾斜。

在平面中，凹穴的侧壁对222、224和226、228从凹穴的中心段212依靠着向外伸展以形成成型的部分230、232。每一部分的大部分最好离凹穴的纵向轴线207而偏移，以便每一部分的较大部分位于纵向轴线的一侧。当从平面图观看时，这两个部分布置成，每一部分的较大部分设置在轴线207的相对侧上。这一布置为随后在此毛坯中形成的刀具切削面提供更大的强度和阻力特性。

本发明提出，为制备毛坯，并依次制备切削刀具，要求对毛坯2、102、200进行加工，第一步是将制成毛坯的材料加工成要求的形状，包括在其中制备凹穴部分6、106、206。通常凹穴的位置布置成，随后要在其中成形的PCD或PCBN材料的组分的位置能至少形成部分要制备的刀具切削面，以便获得使用PCD或PCBN材料的好处。PCD或PCBN材料的组分的制备过程是这样的，即将粉末状PCD或PCBN材料放入凹穴6、106、206，然后施加压力和加热以便将粉末成形成形状为凹穴的组分，同时还引起毛坯的材料，如钴，或替代地如与其混合的或放置于其后的钴、镍或铁的混合物，或它们的任意组合中的钴等渗透进入PCD或PCBN材料，并引起组分与毛坯熔合，从而像其整体部分一样。这样就制成了凹穴，其端壁、侧壁和底壁起模具的作用，以制备PCD或PCBN材料的组分，并在高温和高压的作用下，与组合连接。此过程利用了钴或其它合适材料的性能，使组分与通常由碳化物制成的毛坯相结合，以便将组分有效地制备成其一个整体部分，因而在组分和毛坯之间没有间隙。如上所述，它相对常规的装配技术具有显著的优越性。此外，由于组分接凹穴形状制备，因而它和碳化物毛坯能按确保最大利用PCD或PCBN材料好处的形式来设置组分相对随后在其中制备成的刀具切削面的定位，同时，设置的材料厚度以及组分相对诸如出屑槽的刀具切削面的特殊成型都能仔细地确定和设计。

有时，毛坯可与也是由碳化物制成的刀杆成整体地设置，但是，上述的毛坯通常需要与刀杆部分40、248进行连接，刀杆可根据刀具的具体要求由其它材料制成，如合适的烧结碳化物、陶瓷、单体金属或合金。为将毛坯与刀杆部分结合以制成切削刀具，一种方案是采用钎焊操作，而钎焊操作的一种较好的形式是应用焊条250，其液相线高于PCD或PCBN组分的退化温度，它例如为700℃。还可设置一个热潭，以防止钎焊操作加热毛坯部分。刀杆可由任一合适的材料制成，如碳化物、钢或合金钢。

所述钎焊方法在用于制备切削刀具时具有特殊的优点，且所述优点克服了常规刀具的问题，如在美国专利4,713,286中承认将毛坯钎焊至刀杆可能是刀具的最薄弱部分，成为其中的瑕疵。相反，此处描述的钎焊技术可使毛坯和刀杆之间获得牢固的联接，克服失效的风险。此外，由于所述钎焊技术比常规技术对毛坯具有大大局域的效应，因而可能大大缩短毛坯的长度，因为钎焊过程对组分材料及毛坯整体的破坏效应的风险大大减少。

这样，本申请发明提供了一种切削刀具，它具有由PCD或PCBN材料制成的切削面，因而提供了具有PCD或PCBN材料能提供的要求的强度和硬度的面。本发明还以经济、可靠和实用的方法根据具体切削刀具的形状，将PCD或PCBN材料按要求的形状和厚度设置在要求的位置上。设置的PCD或PCBN组分是成形成毛坯的一个整体组分的，因而能确保避免常规装配方法产生的问题，而使用所公开的钎焊方法连接毛坯和刀杆能确保制成的切削刀具具有足够的强度以承受运行的应力。

Claims (22)

1、一种切削刀具，此切削刀具包含一个部分，它具有成形于其中的切削面，所述部分包括一个PCD或PCBN材料的组分(4;104;204)，此组分(4;104;204)放置在该部分中的凹穴(6;106;206)内，并且其特征在于，当此部分处于毛坯(2;102;200)形式时，凹穴(6;106;206)布置成，从毛坯(2;102;200)的一个端面(7;202)的中心依靠着向外、向下伸展，且凹穴(6;106;206)在毛坯中的形状由端壁(13,15;209,210)、侧壁(8,10;222,224,226,228)和底面(11;212,214,216)限定，同时，所述组分形状也由所述壁和底面限定，并和毛坯的壁和底面材料进行熔合，如刀具的一个整体部分似地运作。

2、如权利要求1的切削刀具，其特征在于，组分由粉末状的PCD或PCBN材料制成，此种材料填充毛坯中的凹穴，然后加压、加热至足够温度，使PCD或PCBN材料成形成一个组分，并与毛坯熔合。

3、如权利要求1的切削刀具，其特征在于，毛坯固定至刀杆上以制成切削刀具，其切削面至少包含一些组分材料。

4、一种毛坯(2;102;200)，此毛坯(2;102;200)用于在其中制备切削面以形成切削刀具的一个整体部分，所述毛坯呈具有第一和第二端面(7;202,204)的圆柱形，并且其特征在于，所述端面之一(7;202)包含一个成形于其中的凹穴(6;106;206)用于接收和放置PCD或PCBN材料，所述凹穴全部由端壁(13,15;209,210)、底面(11;212,214,216)和侧壁(8,10;222,224,226,228)限定在毛坯之内，凹穴的端壁紧邻毛坯刀体的侧壁，但没有突破侧壁，因而凹穴可起模具作用，得以使PCD或PCBN粉末受压和受热以形成一个形状由凹穴限定的组分(4;104;204)。

5、如权利要求4的毛坯，其特征在于，凹穴的纵向轴线大致沿着毛坯面的直径而布置。

6、如权利要求4的毛坯，其特征在于，凹穴的侧壁从端面的中心点成扇形向外展开。

7、如权利要求6的毛坯，其特征在于，凹穴的一些侧壁对从毛坯面的中心点依靠着向外伸展，且在每一对中，壁成形成，每一对中的一面壁相对于垂直平面的角大于所述对中另一面壁的角。

8、如权利要求7的毛坯，其特征在于，当毛坯具有制成于其中的切削面时，每一对中具有较大角的那面壁被去除，以露出PCD或PCBN组分以形成切削面。

9、如权利要求4-8中任一权利要求的毛坯，其特征在于，在凹穴中设置了两对侧壁对，第一对从所述凹穴的一个狭窄部分依靠着径向地沿第一方向向外伸展，而第二对则从狭窄部分依靠着径向地沿第二方向向外伸展。

10、如权利要求9的毛坯，其特征在于，设置了第三对侧壁以形成一个具有三个部分的凹穴，每一部分通常相隔120°。

11、如权利要求4的毛坯，其特征在于，凹穴底面从毛坯面的中心出发向下、向着凹穴的端壁倾斜，且凹穴成形成，在中心是凹穴的最浅点，而在端壁处是凹穴的最深点。

12、如权利要求4的毛坯，其特征在于，一系列凹穴成形在毛坯的相对于要在其中形成切削面的指定位置上。

13、如权利要求4的毛坯，其特征在于，至少凹穴的某些侧壁的部分设置有形成于其中的台阶部分。

14、如权利要求4的毛坯，其特征在于，当从平面视图察看时，每一扇形部分的实质上较大的部分偏移至由面中心依靠着向外伸展的每一部分的纵向轴线的一侧。

15、如权利要求4的毛坯，其特征在于，若干PCD或PCBN组分成形在所述毛坯中。

16、一种方法，用于制作切削刀具的切削刀具毛坯(2;102;200)，所述方法包括的步骤为：制作一个具有圆柱形状的毛坯，且至少在所述第一或第二端面之一上形成一个由端壁(13,15;209,210)、侧壁(8,10;222,224,226,228)和底面(11;212,214,216)限定的凹穴(6;106;206)，至少部分用粉末状PCD或PCBN材料充填凹穴，放置一种过渡元素组中的材料，向PCBN或PCD材料施加压力，加热毛坯和PCD或PCBN材料，以便将所述PCD或PCBN材料成形成一个组分(4;104;204)，其形状由凹穴的端壁、侧壁和底面限定，并与所述凹穴熔合以形成毛坯的一个整体部分。

17、如权利要求16的方法，其特征在于，过渡元素组中的材料是钴，当毛坯受热时，它从碳化物毛坯中渗透进入PCD或PCBN材料。

18、如权利要求16的方法，其特征在于，过渡元素组中的材料是以粉末形状与PCD或PCBN材料混合，或设置成PCD或PCBN间的嵌入物，或上述及权利要求17的任一组合。

19、一种方法，用于制备切削刀具，其包括的步骤除权利要求16中提出的外，随后还有将包含形成于其中的PCD或PCBN组分的毛坯与刀杆连接以制成刀具，然后加工该刀具以便在其中形成切削面，所述面至少部分由外露的组分材料构成。

20、如权利要求16-19中任一权利要求的方法，其特征在于，成形组分的顶面时，它应成形成与要由此形成的刀具尖端的要求角度相匹配，从而可省略对所述刀具进行随后加工的需求。

21、如权利要求19的方法，其特征在于，一旦制成毛坯，借助钎焊将其与刀杆连接成形成切削刀具。

22、如权利要求21的方法，其特征在于，在钎焊过程期间设置了热潭，用以防止钎焊过程的热量损坏毛坯和PCD或PCBN组分的结构。

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