CN106695268B - 一种双金属带锯的加工工艺 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种双金属带锯的加工工艺，将锯背材料与锯齿材料激光焊接，然后进行光亮退火处理，利用二辊轧机焊缝进行平整处理，调平校直，反复挤压，定长备料后得到盘带，然后进行铣齿加工，齿材清洗、分齿加工、淬火处理、深冷处理，二次回火处理后进行滚轧校直、喷砂处理、喷码处理、根带对焊，得到双金属带锯。与现有技术相比，本发明以碳、硅、锰、铬、钨、钼、钒、镍、钴、铌、硫、铁作为锯齿材料的成分，通过调整各个成分的含量，提高了双金属带锯的硬度和韧性。第二，本发明采用淬火处理、深冷处理等方式，能确保回火的充分程度，提高双金属带锯具有硬度高、韧性强、切口整齐的特点。

Description

一种双金属带锯的加工工艺

技术领域

本发明涉及刀模具技术领域，尤其涉及一种双金属带锯的加工工艺。

背景技术

双金属带锯又称双金属带锯条，由锯齿和锯背构成，主要用于切割各种金属材料，是当今世界上最先进的切割工具之一。双金属带锯条的齿尖材料为超碳高速钢或其他高性能钢材，背部材料(锯背材料)是高合金弹簧钢的金属切割带锯条，它是由高速钢和合金弹簧钢经真空电子束(二氧化碳或光纤激光焊机)焊接后，再经过一系列冷、热加工工序制造而成。双金属带锯用途广泛，可与任何类型的带锯床配套使用，适用于几乎所有材质、各种截面的的金属连续锯切，如：结构钢、耐候钢、合金钢、轴承钢、不锈钢、耐热钢、铝合金、模具钢等，在机械制造、冶金、化工、军工等行业广泛应用。

与传统的圆盘锯和弓形锯相比较而言，双金属带锯具有适应性强、能承受巨大张力诸多机械性能优点，然而，现有的双金属带锯存在较多的缺陷，不能满足高效率、高精度、长寿命及快速切削和加工的要求，主要在于齿尖材料和背部材料匹配不佳，存在合金成分不合理，机械性能达不到要求，影响锯条的切削效率和使用寿命。

发明内容

本发明解决的技术问题在于提供一种鞋材用双金属带锯的加工工艺，得到的双金属带锯具有硬度高，韧性强，而且切口整齐的特点。

有鉴于此，本发明提供了一种双金属带锯的加工工艺，包括：采用激光焊接的方式，将锯背材料与锯齿材料焊接，形成双金属锯带胚体；将所述双金属带锯条胚体使用预抽真空光亮井式退火炉进行光亮退火处理，然后利用二辊轧机对双金属带锯条胚体上的焊缝进行平整处理，调平校直，反复挤压，定长备料后得到盘带；将所述盘带中焊接有齿材的一侧使用数控铣齿机和专用铣刀进行铣齿加工，然后利用自动分齿机进行偏置处理，得到一次半成品；将所述一次半成品进行清洗，然后进行淬火处理、一次深冷处理、升至室温、二次深冷处理，二次深冷处理结束后进行二次回火处理，得到二级半成品；将所述二级半成品进行滚轧校直、喷砂处理、喷码处理、防锈处理、根带对焊、退火打磨后，得到双金属带锯，所述锯齿材料包括由以下重量百分比的成分组成：C 0.95％～1.0％，Si 0.25％～0.28％，Mn0.22％～0.3％，Cr 10％～11％，W 4％～4.3％，Mo 0.2％～0.5％，V0.8％～1.2％，Ni0.16％～0.2％，Co 0.8％～0.9％，Nb 0.6～0.8％，S≤0.005％，P≤0.005％，余量为Fe。

优选的，还包括锯背材料的预处理：利用削边加工机对锯背材料削边加工至焊接面及背边光滑、尺寸一致，无有肌瘤、明显波纹等缺陷，表面无拉伤、挤压等印痕；沿着锯背材料的焊缝处采用脉冲激光束对其进行毛化处理，在基材钢的焊缝处表面产生孔径范围为100-150μm之间的微孔阵列。

优选的，所述双金属锯带胚体的尺寸及形状符合工艺要求，焊缝穿透，上下面持续、连接，无有断续、虚焊及夹渣气孔出现。

优选的，光亮退火处理后的双金属带锯条胚体的背部硬度低于270HV，焊缝硬度低于380HV。

优选的，所述双金属锯带胚体在激光焊接后12小时内进行光亮退火处理。

优选的，所述铣齿加工后的盘带齿尖锋利，齿沟无毛刺及倒齿。

优选的，所述淬火处理的温度为1250℃，保温时间为40～60秒，淬火介质为淬火有或高纯度氮气。

优选的，所述一次深冷处理的温度为-80℃，一次深冷处理处理的时间5分钟，二次深冷处理的温度为-100℃，二次深冷处理处理的时间3分钟。

优选的，二次深冷处理结束后的二次回火处理，每次回火处理的温度分别为600℃～620℃、540℃～580℃，每次回火处理时间为20分钟。

优选的，所述二级半成品的锯齿硬度为68～69HRC，锯背硬度50HRC左右。

本发明提供了一种双金属带锯的加工工艺，采用激光焊接的方式，将锯背材料与锯齿材料焊接，形成双金属锯带胚体，使用预抽真空光亮井式退火炉进行光亮退火处理，然后利用二辊轧机对双金属带锯条胚体上的焊缝使用进行平整处理，调平校直，反复挤压，定长备料后得到盘带；将所述盘带中焊接有齿材的一侧进行铣齿加工，然后利用自动分齿机进行偏置处理，得到一次半成品；将所述一次半成品进行齿材清洗，然后进行淬火处理、深冷处理，深冷处理结束后进行二次回火处理，得到二级半成品；将所述二级半成品进行滚轧校直、喷砂处理、喷码处理、根带对焊，得到双金属带锯。与现有技术相比，本发明以碳、硅、锰、铬、钨、钼、钒、镍、钴、铌、硫、铁作为锯齿材料的成分，通过调整各个成分的含量，提高了双金属带锯的硬度和韧性。第二，本发明采用淬火处理、深冷处理等方式，能确保回火的充分程度，提高双金属带锯具有硬度高、韧性强、切口整齐的特点。

具体实施方式

为了进一步理解本发明，下面结合实施例对本发明优选实施方案进行描述，但是应当理解，这些描述只是为进一步说明本发明的特征和优点，而不是对本发明权利要求的限制。

本发明公开了一种双金属带锯的加工工艺，包括：采用激光焊接的方式，将锯背材料与锯齿材料焊接，形成双金属锯带胚体；将所述双金属带锯条胚体使用预抽真空光亮井式退火炉进行光亮退火处理，然后利用二辊轧机对双金属带锯条胚体上的焊缝进行平整处理，调平校直，反复挤压，定长备料后得到盘带；将所述盘带中焊接有齿材的一侧使用数控铣齿机和专用铣刀进行铣齿加工，然后利用自动分齿机进行偏置处理，得到一次半成品；将所述一次半成品进行清洗，然后进行淬火处理、一次深冷处理、升至室温、二次深冷处理，二次深冷处理结束后进行二次回火处理，得到二级半成品；将所述二级半成品进行滚轧校直、喷砂处理、喷码处理、防锈处理、根带对焊、退火打磨后，得到双金属带锯，所述锯齿材料包括由以下重量百分比的成分组成：C 0.95％～1.0％，Si 0.25％～0.28％，Mn 0.22％～0.3％，Cr 10％～11％，W 4％～4.3％，Mo 0.2％～0.5％，V0.8％～1.2％，Ni0.16％～0.2％，Co 0.8％～0.9％，Nb 0.6～0.8％，S≤0.005％，P≤0.005％，余量为Fe。

本发明以碳、硅、锰、铬、钨、钼、钒、镍、钴、铌、硫、铁作为锯齿材料的成分，其含有较多的Cr、Mo、Nb、V碳化物等元素，经1280℃奥氏体化后，淬火组织中尚残留着少量细小碳化物颗粒，使组织得以细化。本发明通过增加深冷处理工艺，能确保回火的充分程度。经过-80℃深冷处理后的锯齿材料的力学性能普遍高于常规回火工艺，可以增强工件的耐磨性和强韧性，从而提高双金属带锯的硬度。经过深冷处理后的高速钢残留奥氏体量减少，能提高硬度，稳定组织。

作为优选方案，本发明还包括锯背材料的预处理：利用削边加工机对锯背材料削边加工至焊接面及背边光滑、尺寸一致，无有肌瘤、明显波纹等缺陷，表面无拉伤、挤压等印痕；沿着锯背材料的焊缝处采用脉冲激光束对其进行毛化处理，在基材钢的焊缝处表面产生孔径范围为100-150μm之间的微孔阵列。

在预处理的步骤中，对锯背材料的削边步骤保证了复合材料被削边后边缘的光滑度，并避免出现肌瘤、明显波纹等缺陷，为后续激光焊接提供较好的加工基础。

在激光焊接的步骤中，除了对焊接截面进行金相检测外，还使得焊缝穿透复合材料和齿材相交处，同时，保证了上下面持续连接，避免断续、虚焊以及夹渣气孔的出现。所述双金属锯带胚体的尺寸及形状符合工艺要求，焊缝穿透，上下面持续、连接，无有断续、虚焊及夹渣气孔出现。

胚体光亮退火步骤中，对经过退火后的双金属带锯带胚体的背部硬度和焊接硬度都有具体要求，同时，对经过激光焊接步骤后的双金属带锯带胚体应在多少时长内进行激光焊接进行要求，保证了产品的性能，节省了材料，提升了成材率。作为优选方案，光亮退火处理后的双金属带锯条胚体的背部硬度低于270HV，焊缝硬度低于380HV。

作为优选方案，所述双金属锯带胚体在激光焊接后12小时内进行光亮退火处理。这样，对经过激光焊接步骤后的双金属带锯带胚体应在12小时内进行激光焊接，使得双金属带锯带经过激光焊接步骤后的背部硬度和焊接硬度达到具体要求，保证了产品的性能，节省了材料，提升了成材率。

焊缝轧平步骤中，保证了胚体的厚度以及刀弯的要求，使得其性能提升；调平校直步骤中，进一步保证了胚体的平整性能，提升产品质量；反复挤压的步骤，达到了去应力的目的。定长备料步骤中，根据不同的规格参数，设定不同长度的胚体，更能满足客户对产品多样化的需求，同时，也使得，经过一次加工，可以产生多种规格的备料品。本发明最大程度发挥提升产品性能，大幅提升成材率，降低原料成本。

作为优选方案，所述铣齿加工步骤具体为：将经过双金属带锯条胚体加工步骤形成的待加工的双金属带锯条胚体的焊接有齿材的一侧使用数控铣齿机根据待加工的双金属带锯条的技术要求进行铣齿加工。铣齿加工步骤中，保证了任意尺寸内齿高公差均应满足标准工艺规定，齿尖锋利，齿沟无毛刺及倒齿等。

分齿加工步骤中，使得锯齿按照所需求的规格参数要求进行偏置，使锯齿按一定的规律向左或右倾倒，要求锯齿对称度及分齿应满足标准工艺要求，齿尖不得有碰伤等。

作为优选方案，所述齿材清洗步骤具体为：将一次半成品使用齿材清洗机进行齿材清洗处理，以除去其表面油污。齿材清洗步骤中，可选用清水对其进行清洗，应保证锯条表面干净无油污，针对难易清除的油污，可选用一定的清洗剂进行处理，但应保证处理后将清洗剂清洗干净，避免锯条后续产生生锈现象。

作为优选方案，所述淬火处理的温度为1250℃，保温时间为40-60分钟，淬火介质为淬火有或高纯度氮气。

作为优选方案，所述一次深冷处理的温度为-80℃，一次深冷处理处理的时间5分钟，二次深冷处理的温度为-100℃，二次深冷处理处理的时间3分钟。

深冷处理结束后的二次回火处理，每次回火处理的温度分别为600℃～620℃、540℃～580℃，每次回火处理时间为20分钟。所述二级半成品的锯齿硬度为68～69HRC，锯背硬度50HRC左右。

本发明采用的淬回火步骤，使得锯条的金相组织达到标准工艺规格要求，晶粒度在标准范围内，同时，要求齿部无氧化脱碳现象，锯条表面光亮，刀弯在0.5mm-1.0mm范围内，无类S弯；

作为优选方案，所述滚轧校直步骤具体为：将二级半成品使用二辊液压校直机进行滚轧校直处理，以消除其刀弯缺陷。作为优选方案，经过滚轧校直的双金属带锯条半成品的刀弯范围为0.5mm-1.0mm。滚轧校直步骤中，应根据刀弯大小调节压制力，避免压制力过大，或重复轧制。

所述喷砂处理具体为：将经过滚轧校直的双金属带锯条半成品使用液体喷砂机进行喷砂处理，以消除其应力。喷砂处理步骤中，保证改善表面质量，使得产品表面色泽均匀。所述喷码处理具体为：将经过喷砂处理的双金属带锯条半成品使用喷码机和静电喷油机进行喷砂处理，以使其喷码防锈，并形成盘状双金属带锯条成品。喷码处理步骤中，保证产品标示清楚明了，锯条表面防锈喷油均匀。

所述根带对焊之前，还包括：根带裁剪：将喷码处理的双金属带锯条成品使用锯条裁剪机根据待加工的双金属带锯条的规格参数裁剪成不同长度或宽度的根状双金属带锯条成品。所述根带对焊步骤具体为：将经过根带裁剪后的双金属带锯条成品使用锯条全自动闪光对焊机根据用户提供规格长度或宽度参数，将不同长度或宽度的双金属带锯条成品焊接在一起。

根带裁剪步骤中，根据不同的规格参数，将盘状锯条裁剪为根状锯条，设定不同长度或宽度的锯条，更能满足客户对产品多样化的需求，同时，也使得，经过一次加工，可以产生多种规格的锯条；根带对焊步骤，根据不同规格参数，将不同长度或宽度的双金属带锯条成品焊接在一起，最大限度地满足客户多样化的需求；本发明还优选包括根带入库的步骤，将加工好的锯条成品，进行入库存放，保证整个工序的完整性。盘带处理步骤中，根据不同的规格参数，设定不同长度的盘带，更能满足客户对产品多样化的需求，同时，也使得，经过一次加工，可以产生多种规格的盘带。

从以上方案可以看出，本发明以碳、硅、锰、铬、钨、钼、钒、镍、钴、铌、硫、铁作为锯齿材料的成分，通过调整各个成分的含量，提高了双金属带锯的硬度和韧性。第二，本发明采用淬火处理、深冷处理等方式，能确保回火的充分程度，提高双金属带锯具有硬度高、韧性强、切口整齐的特点。

为了进一步理解本发明，下面结合实施例对本发明提供的技术方案进行详细说明，本发明的保护范围不受以下实施例的限制。

本发明实施例采用的原料均为市购。

实施例1

步骤1：选材：锯齿材料的选材为高速钢，锯背材料的选材为基材钢，所述高速钢包括以下重量百分比的成分：C 0.95％，Si 0.25％，Mn 0.3％，Cr 10％，W 4.3％，Mo 0.2％，V1.2％，Ni 0.2％，Co 0.8％，Nb 0.8％，S≤0.005％，P≤0.005％，余量为Fe。利用削边加工机对基材钢削边加工，至焊接面及背边光滑，无有肌瘤、明显波纹等缺陷，表面无拉伤、挤压等印痕。沿着基材钢的焊缝处采用脉冲激光束对其进行毛化处理，在基材钢的焊缝处表面产生孔径范围为100-150μm之间的微孔阵列；

步骤2：采用激光焊接的方式，将削边加工好的锯背材料与锯齿材料焊接，以形成双金属锯带之胚体，焊缝截面做金相首检，其尺寸及形状应符合工艺要求，焊缝应穿透，上下面应持续、连接，无有断续、虚焊及夹渣气孔出现；

步骤3：利用预抽真空光亮井式退火炉对双金属锯带之胚体进行光亮退火，消除焊接应力，降低基体硬度便于后续加工，退火后背部硬度应低于250HV，焊缝硬度低于420HV；焊接后12小时内必须进行退火处理；产品应无明显氧化、脱碳等

步骤4：利用二辊轧机平整焊缝，轧制加工后带材必须满足厚度及刀弯公差(100mm/6m)外，不得有“S”弯；

步骤5：利用调平校直机调平校直。平整带材，消除镰刀弯、龟背、波形弯等缺陷，加工后带材厚度等尺寸公差应满足工艺规定要求，刀弯应控制在25mm/6m等；带材表面不得有明显压痕、划伤等。然后对带材反复挤压去应力。

步骤6：利用定长备料机进行定长备料，按规格将带材分成相应长度的盘带。

步骤7：铣齿。按工艺要求将盘带加工相应规格之齿形。设备：数控铣齿机。要求：任意尺寸内齿高公差均应满足工艺规定，齿尖锋利，齿沟无毛刺及倒齿等。

步骤8：分齿，得到一次半成品。使锯齿按工艺要求进行偏置，使锯条达到良好切削及排屑的功能。设备：自动分齿机。要求：齿对称度及分齿量公差均应满足工艺要求，齿尖不得有碰伤等。

步骤9：对一次半成品进行齿材清洗。清洁锯带表面油污等。设备：齿材清洗机。要求：锯带表面干净，无油污。

步骤10：利用淬回火生产线进行淬火处理，所述淬火处理的温度为1250℃，保温时间为40分钟，采用光亮淬火油淬火，淬火处理结束后进行一次深冷处理、升至室温，然后二次深冷处理，所述一次深冷处理的温度为-80℃，处理时间5分钟，二次深冷处理的温度为-100℃，处理时间3分钟，二次深冷处理结束后进行二次回火处理，每次回火处理的温度分别为600℃～620℃、540℃～580℃，，每次回火处理时间为20分钟，每次回火后采用氮气吹冷至室温后再进行下一次回火处理，经过二次回火处理后得到二级半成品，二级半成品的锯齿硬度为68～69HRC，锯背硬度50HRC以上；同时淬火回火后分别在锯齿、锯背上随机选取1个点测试硬度，锯背硬度为50.6HRC，锯齿硬度为68.9HRC，硬度值完全满足技术要求。齿部无氧化脱碳现象，带体表面光亮，刀弯应控制在标准范围内，无“S”弯。

步骤11：滚轧校直。消除带体刀弯。设备：二辊液压校直机。要求：校直加工后锯条刀弯应在标准范围25mm/6M之内，根据刀弯大小调节轧制力，避免重复轧制。

步骤12：喷砂。消除带体应力，改善表面质量。设备：液体喷砂机。要求：按工艺要求进行喷砂处理，表面色泽均匀。

步骤13：喷码防锈。标示产品，喷油防锈，以便销售保存。设备：喷码机+静电喷油机。要求：标示清晰明了，锯条表面防锈喷油均匀。

步骤14：根带对焊。提供规定长度单根锯条。设备：全自动闪光对焊机。要求：按用户提供规格长度等焊接，焊接口达到产品工艺要求。

步骤15：包装。分类入库保存。设备：打包机。要求：牌号、规格、数量标示清晰无误。

与现有技术的带锯条进行切削寿命试验，各选用10根带锯条，采用同样的切削条件，进行45钢切削试验，试验结果表明，使用本发明的制造工艺得到的双金属带锯寿命提高了80％以上，达到了国外同类带锯条的寿命水平。

对本实施例加工的双金属带锯的力学性能进行检测，拉伸强度为1345MPa，延展率为8.6％。

对本实施例加工的双金属带锯进行金相观察，齿部组织为回火马氏体和颗粒碳化物，背部组织为回火马氏体和残余奥氏体。

实施例2

步骤1：选材：锯齿材料的选材为高速钢，锯背材料的选材为基材钢，所述高速钢包括以下重量百分比的成分：C 1.0％，Si 0.28％，Mn 0.3％，Cr 11％，W 4.3％，Mo 0.5％，V0.8％，Ni 0.16％，Co 0.8％，Nb 0.6，S≤0.005％，P≤0.005％，余量为Fe。利用削边加工机对基材钢削边加工，至焊接面及背边光滑，无有肌瘤、明显波纹等缺陷，表面无拉伤、挤压等印痕。沿着基材钢的焊缝处采用脉冲激光束对其进行毛化处理，在基材钢的焊缝处表面产生孔径范围为100-150μm之间的微孔阵列；

步骤2：采用激光焊接的方式，将削边加工好的锯背材料与锯齿材料焊接，以形成双金属锯带之胚体，焊缝截面做金相首检，其尺寸及形状应符合工艺要求，焊缝应穿透，上下面应持续、连接，无有断续、虚焊及夹渣气孔出现；

步骤3：利用预抽真空光亮井式退火炉对双金属锯带之胚体进行光亮退火，消除焊接应力，降低基体硬度便于后续加工，退火后背部硬度应低于250HV，焊缝硬度低于420HV；焊接后12小时内必须进行退火处理；产品应无明显氧化、脱碳等

步骤4：利用二辊轧机平整焊缝，轧制加工后带材必须满足厚度及刀弯公差(100mm/6m)外，不得有“S”弯；

步骤5：利用调平校直机调平校直。平整带材，消除镰刀弯、龟背、波形弯等缺陷，加工后带材厚度等尺寸公差应满足工艺规定要求，刀弯应控制在25mm/6m等；带材表面不得有明显压痕、划伤等。然后对带材反复挤压去应力。

步骤6：利用定长备料机进行定长备料，按规格将带材分成相应长度的盘带。

步骤7：铣齿。按工艺要求将盘带加工相应规格之齿形。设备：数控铣齿机。要求：任意尺寸内齿高公差均应满足工艺规定，齿尖锋利，齿沟无毛刺及倒齿等。

步骤8：分齿，得到一次半成品。使锯齿按工艺要求进行偏置，使锯条达到良好切削及排屑的功能。设备：自动分齿机。要求：齿对称度及分齿量公差均应满足工艺要求，齿尖不得有碰伤等。

步骤9：对一次半成品进行齿材清洗。清洁锯带表面油污等。设备：齿材清洗机。要求：锯带表面干净，无油污。

步骤10：利用淬回火生产线进行淬火处理，所述淬火处理的温度为1250℃，保温时间为60分钟，采用光亮淬火油淬火，淬火处理结束后进行一次深冷处理、升至室温，然后二次深冷处理，所述一次深冷处理的温度为-80℃，处理时间5分钟，二次深冷处理的温度为-100℃，处理时间3分钟，二次深冷处理结束后进行二次回火处理，每次回火处理的温度分别为600℃～620℃、540℃～580℃，每次回火处理时间为20分钟，每次回火后采用氮气吹冷至室温后再进行下一次回火处理，经过二次回火处理后得到二级半成品，二级半成品的锯齿硬度为68～69HRC，锯背硬度50HRC以上；同时淬火回火后分别在锯齿、锯背上随机选取1个点测试硬度，锯背硬度为50.4HRC，锯齿硬度为68.6HRC，硬度值完全满足技术要求。齿部无氧化脱碳现象，带体表面光亮，刀弯应控制在标准范围内，无“S”弯。

步骤11：滚轧校直。消除带体刀弯。设备：二辊液压校直机。要求：校直加工后锯条刀弯应在标准范围25mm/6M之内，根据刀弯大小调节轧制力，避免重复轧制。

步骤12：喷砂。消除带体应力，改善表面质量。设备：液体喷砂机。要求：按工艺要求进行喷砂处理，表面色泽均匀。

步骤13：喷码防锈。标示产品，喷油防锈，以便销售保存。设备：喷码机+静电喷油机。要求：标示清晰明了，锯条表面防锈喷油均匀。

步骤14：根带对焊。提供规定长度单根锯条。设备：全自动闪光对焊机。要求：按用户提供规格长度等焊接，焊接口达到产品工艺要求。

步骤15：包装。分类入库保存。设备：打包机。要求：牌号、规格、数量标示清晰无误。

与现有技术的带锯条进行切削寿命试验，各选用10根带锯条，采用同样的切削条件，进行45钢切削试验，试验结果表明，使用本发明的制造工艺得到的双金属带锯寿命提高了80％以上，达到了国外同类带锯条的寿命水平。

对本实施例加工的双金属带锯的力学性能进行检测，拉伸强度为1352MPa，延展率为8.5％。

对本实施例加工的双金属带锯进行金相观察，齿部组织为回火马氏体和颗粒碳化物，背部组织为回火马氏体和残余奥氏体。

实施例3

步骤1：选材：锯齿材料的选材为高速钢，锯背材料的选材为基材钢，所述高速钢包括以下重量百分比的成分：C 1.0％，Si 0.26％，Mn 0.25％，Cr 11％，W4.2％，Mo 0.4％，V1％，Ni 0.18％，Co 0.8％，Nb 0.7％，S≤0.005％，P≤0.005％，余量为Fe。利用削边加工机对基材钢削边加工，至焊接面及背边光滑，无有肌瘤、明显波纹等缺陷，表面无拉伤、挤压等印痕。沿着基材钢的焊缝处采用脉冲激光束对其进行毛化处理，在基材钢的焊缝处表面产生孔径范围为100-150μm之间的微孔阵列；

步骤2：采用激光焊接的方式，将削边加工好的锯背材料与锯齿材料焊接，以形成双金属锯带之胚体，焊缝截面做金相首检，其尺寸及形状应符合工艺要求，焊缝应穿透，上下面应持续、连接，无有断续、虚焊及夹渣气孔出现；

步骤3：利用预抽真空光亮井式退火炉对双金属锯带之胚体进行光亮退火，消除焊接应力，降低基体硬度便于后续加工，退火后背部硬度应低于250HV，焊缝硬度低于420HV；焊接后12小时内必须进行退火处理；产品应无明显氧化、脱碳等

步骤4：利用二辊轧机平整焊缝，轧制加工后带材必须满足厚度及刀弯公差(100mm/6m)外，不得有“S”弯；

步骤5：利用调平校直机调平校直。平整带材，消除镰刀弯、龟背、波形弯等缺陷，加工后带材厚度等尺寸公差应满足工艺规定要求，刀弯应控制在25mm/6m等；带材表面不得有明显压痕、划伤等。然后对带材反复挤压去应力。

步骤6：利用定长备料机进行定长备料，按规格将带材分成相应长度的盘带。

步骤7：铣齿。按工艺要求将盘带加工相应规格之齿形。设备：数控铣齿机。要求：任意尺寸内齿高公差均应满足工艺规定，齿尖锋利，齿沟无毛刺及倒齿等。

步骤8：分齿，得到一次半成品。使锯齿按工艺要求进行偏置，使锯条达到良好切削及排屑的功能。设备：自动分齿机。要求：齿对称度及分齿量公差均应满足工艺要求，齿尖不得有碰伤等。

步骤9：对一次半成品进行齿材清洗。清洁锯带表面油污等。设备：齿材清洗机。要求：锯带表面干净，无油污。

步骤10：利用淬回火生产线进行淬火处理，所述淬火处理的温度为1250℃，保温时间为50分钟，采用光亮淬火油淬火，淬火处理结束后进行一次深冷处理，升至室温，然后二次深冷处理，所述一次深冷处理的温度为-80℃，处理时间5分钟，二次深冷处理的温度为-100℃，处理时间3分钟，二次深冷处理结束后进行二次回火处理，每次回火处理的温度分别为600℃～620℃、540℃～580℃，每次回火处理时间为20分钟，每次回火后采用氮气吹冷至室温后再进行下一次回火处理，经过二次回火处理后得到二级半成品，二级半成品的锯齿硬度为68～69HRC，锯背硬度50HRC以上；同时淬火回火后分别在锯齿、锯背上随机选取1个点测试硬度，锯背硬度为50.6HRC，锯齿硬度为68.5HRC，硬度值完全满足技术要求。齿部无氧化脱碳现象，带体表面光亮，刀弯应控制在标准范围内，无“S”弯。

步骤11：滚轧校直。消除带体刀弯。设备：二辊液压校直机。要求：校直加工后锯条刀弯应在标准范围25mm/6M之内，根据刀弯大小调节轧制力，避免重复轧制。

步骤12：喷砂。消除带体应力，改善表面质量。设备：液体喷砂机。要求：按工艺要求进行喷砂处理，表面色泽均匀。

步骤13：喷码防锈。标示产品，喷油防锈，以便销售保存。设备：喷码机+静电喷油机。要求：标示清晰明了，锯条表面防锈喷油均匀。

步骤14：根带对焊。提供规定长度单根锯条。设备：全自动闪光对焊机。要求：按用户提供规格长度等焊接，焊接口达到产品工艺要求。

步骤15：包装。分类入库保存。设备：打包机。要求：牌号、规格、数量标示清晰无误。

与现有技术的带锯条进行切削寿命试验，各选用10根带锯条，采用同样的切削条件，进行45钢切削试验，试验结果表明，使用本发明的制造工艺得到的双金属带锯寿命提高了80％以上，达到了国外同类带锯条的寿命水平。

对本实施例加工的双金属带锯的力学性能进行检测，拉伸强度为1348MPa，延展率为8.4％。

对本实施例加工的双金属带锯进行金相观察，齿部组织为回火马氏体和颗粒碳化物，背部组织为回火马氏体和残余奥氏体。

以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以对本发明进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本发明权利要求的保护范围内。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (8)

1.一种双金属带锯的加工工艺，其特征在于，包括：

采用激光焊接的方式，将锯背材料与锯齿材料焊接，形成双金属带锯条胚体；

将所述双金属带锯条胚体使用预抽真空光亮井式退火炉进行光亮退火处理，然后利用二辊轧机对双金属带锯条胚体上的焊缝进行平整处理，然后进行调平校直，反复挤压，定长备料后得到盘带；

将所述盘带中焊接有齿材的一侧使用数控铣齿机和专用铣刀进行铣齿加工，然后利用自动分齿机进行偏置处理，得到一次半成品；

将所述一次半成品进行清洗，然后进行淬火处理、一次深冷处理、升至室温、二次深冷处理，二次深冷处理结束后进行二次回火处理，得到二级半成品；所述一次深冷处理的温度为-80℃，一次深冷处理处理的时间5分钟，二次深冷处理的温度为-100℃，二次深冷处理处理的时间3分钟；二次深冷处理结束后的二次回火处理，回火处理的温度分别为600℃～620℃、540℃～580℃，每次回火处理时间为20分钟；

将所述二级半成品进行滚轧校直、喷砂处理、喷码处理、防锈处理、根带对焊、退火打磨后，得到双金属带锯，

所述锯齿材料由以下重量百分比的成分组成：C 0.95％～1.0％，Si 0.25％～0.28％，Mn 0.22％～0.3％，Cr 10％～11％，W 4％～4.3％，Mo 0.2％～0.5％，V0.8％～1.2％，Ni0.16％～0.2％，Co 0.8％～0.9％，Nb 0.6～0.8％，S≤0.005％，P≤0.005％，余量为Fe。

2.根据权利要求1所述的加工工艺，其特征在于，还包括锯背材料的预处理：

利用削边加工机对锯背材料削边加工至焊接面及背边光滑、尺寸一致，无肌瘤、明显波纹缺陷，表面无拉伤、挤压印痕；

沿着锯背材料的焊缝处采用脉冲激光束对其进行毛化处理，在基材钢的焊缝处表面产生孔径范围为100-150μm之间的微孔阵列。

3.根据权利要求1所述的加工工艺，其特征在于，所述双金属带锯条胚体的尺寸及形状符合工艺要求，焊缝穿透，上下面持续、连接，无断续、虚焊及夹渣气孔出现。

4.根据权利要求1所述的加工工艺，其特征在于，光亮退火处理后的双金属带锯条胚体的背部硬度低于250HV，焊缝硬度低于420HV。

5.根据权利要求1所述的加工工艺，其特征在于，所述双金属带锯条胚体在激光焊接后12小时内进行光亮退火处理。

6.根据权利要求1所述的加工工艺，其特征在于，所述铣齿加工后的盘带齿尖锋利，齿沟无毛刺及倒齿。

7.根据权利要求1所述的加工工艺，其特征在于，所述淬火处理的温度为1250℃，保温时间为40～60分钟，淬火介质为淬火油或高纯度氮气。

8.根据权利要求1所述的加工工艺，其特征在于，所述二级半成品的锯齿硬度为68～69HRC，锯背硬度50HRC。