CN106676263B - 一种铜尾渣和转炉粗除尘灰综合利用的方法与系统 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种铜尾渣和转炉粗除尘灰综合利用的方法与系统。该方法及系统涉及铜尾渣和转炉粗除尘灰中铁与锌的分离、富集。具体为用铜尾渣、转炉粗除尘灰、含碳还原剂为原料，通过配料、润磨‑造球、还原焙烧、磨矿‑磁选工序，得到金属铁粉和铜渣二次尾渣。产出的金属铁粉可作电炉或转炉炼钢的原料，铜渣二次尾渣可用来生产建筑材料如水泥和免烧砖，从而可以充分利用铁资源和二次尾矿，实现铜尾渣和转炉粗除尘灰的综合利用。本发明的方法还可以满足有色工业、钢铁工业和建材行业的需求，具有较好的社会和经济效益。

Description

一种铜尾渣和转炉粗除尘灰综合利用的方法与系统
技术领域
本发明属于冶金技术领域，更具体地，本发明涉及一种铜尾渣和转炉粗除尘灰综合利用的方法与系统。
背景技术
我国的铜产量居世界第一位，超过95％的铜通过火法冶炼生产，冶炼过程产出大量的铜渣。我国铜渣堆存量累计已超过5000万吨，2015年我国铜产量达796万吨，其中火法冶炼铜生产的铜占总产量的95％以上，而火法炼铜每生产1吨铜就平均要生产2吨左右的铜渣，因此2015年我国铜渣产量已达1500万吨以上。铜渣可以看成FeO-SiO2-CaO三元体系，铜渣的主要组成为铁橄榄石(Fe2SiO4)和磁铁矿(Fe3O4)及一些脉石组成的玻璃体。铜渣含铁在40％左右，高于目前国内工业选矿用铁矿的品位，由于铜矿来源不同，铜渣中还含有锌、铅、镍等有价金属元素。
现在比较成熟的铜渣处理方法是铜冶炼炉渣经过“缓冷-细磨-浮选”工艺来回收铜，但是浮选后的尾渣(简称“铜尾渣”)没有得到很好地利用。富含铁的铜尾渣大量堆存，不仅造成资源的极大浪费，且占用土地、污染环境，阻碍铜冶炼企业的可持续发展。
铜尾渣处理的众多工艺流程中比较成熟的直接还原法，主要是将铜尾渣与含碳还原剂混合制成含碳球团，在低于产生液态铁的温度下进行焙烧，将铁橄榄石还原成金属铁。含碳球团经焙烧后得到金属球团，金属球团可用于磨矿-磁选流程得到还原铁粉，亦可以在熔分炉中熔分得到铁水。铜渣中铁主要以铁橄榄石的形态存在，采取直接还原-破碎磁选工艺进行处理时需要配入大量的石灰石改善还原过程，这就大大降低来还原产品中的铁含量，同时产生渣量增大、能耗升高。
钢铁冶金工业中产生的除尘灰中含有大量的铁以及其他有价金属元素，如Cr、Ni、Zn等，因此需对除尘灰进行资源化回收利用。炼钢转炉粗除尘灰来自蒸发冷却器底部，为灰黑色细颗粒。转炉粗除尘灰不仅含有数量可观的铁，碳等元素(不锈钢除尘灰中还有铬、镍等元素)，而且含有一定数量的氧化铁、氧化钙、氧化镁、氧化锰等，是具有较高回收价值的冶金二次资源。
发明内容
针对上述问题，本发明的目的是提供一种铜尾渣和转炉粗除尘灰综合利用的方法，以及采用该方法的系统。结合铜尾渣和炼钢转炉粗除尘灰的特性，可以通过在铜尾渣中添加炼钢转炉粗除尘灰来实现其综合利用。本发明的目的在于提供一种技术上可行、经济上合理的铜尾渣和转炉粗除尘灰综合利用的方法，开发铜尾渣和转炉粗除尘灰综合利用的流程，从而充分利用我国冶金固废资源。本发明的特征在于以铁品位35～45％的铜尾渣与铁品位为50～59％的转炉粗除尘灰和含碳还原剂为原料，经过配料、润磨-造球、还原焙烧、磨矿-磁选等工序制得金属铁粉和铜渣二次尾渣。
为达到上述目的，本发明提出了如下技术方案：
根据本发明，提供一种铜尾渣和转炉粗除尘灰综合利用的方法，其特征在于，包括以下步骤：
(1)将转炉粗除尘灰、铜尾渣、含碳还原剂在配料装置中混合均匀成混合料；
(2)将混合料加入润磨装置，润磨后再用造球装置制成含碳球团并烘干；
(3)将含碳球团均匀加入还原焙烧装置进行高温还原焙烧，得到金属化球团和氧化锌粉尘，金属化球团直接排出还原焙烧装置外；
(4)将金属化球团磨矿、磁选，可以获得金属铁粉和铜渣二次尾渣。
进一步地，步骤(1)中转炉粗除尘灰、铜尾渣、含碳还原剂的质量配比为：转炉粗除尘灰15～30％，含碳还原剂12～20％，余量为铜尾渣。
进一步地，步骤(2)中混合料的润磨时间为3～8min。
进一步地，步骤(1)中铜尾渣全铁品位为35～45％，水分为10～15wt％；转炉粗除尘灰全铁品位为50～59％，金属铁含量20～28wt％，CaO含量15～23wt％；含碳还原剂为煤粉或兰炭中的一种或两种，固定碳含量75wt％以上、灰分10wt％以下、粒度小于3mm。
进一步地，步骤(2)中润磨后的混合料中粒度小于0.074mm的占混合料总量的90wt％以上。
进一步地，步骤(3)中还原焙烧装置中还原焙烧温度为1150～1280℃，总还原时间为35～50min。
进一步地，步骤(3)中产生的氧化锌粉尘通过设置在还原焙烧装置烟道后的布袋收尘进行收集，氧化锌粉尘的锌品位大于52％。
进一步地，步骤(4)中金属化球团的一段磨矿粒度为0.074mm以下比例占70～75wt％，一段磁选磁场强度为1800Oe，选后的一段精矿再进行二段磨矿、磁选，二段磨矿粒度为0.074mm以下比例占80～84wt％，二段磁选磁场强度为1200Oe。
进一步地，步骤(4)中的金属化球团在磨矿前需进行冷却。
根据本发明，还提供一种使用上述的铜尾渣和转炉粗除尘灰综合利用方法的系统，其特征在于，包括配料装置、润磨装置、造球装置、还原焙烧装置和铁渣分离装置。
其中：
配料装置，在配料装置中将转炉粗除尘灰、铜尾渣、含碳还原剂按上述比例配好并混合均匀成混合料。
润磨装置，润磨装置具有进料皮带、润磨机和出料皮带，进料皮带具有强制给料功能，进料皮带用于将原料储存装置中的各种原料引润磨装置，出料皮带用于将将润磨装置中的混合料引出至造球装置；
造球装置，造球装置可以为圆盘造球机，圆盘造球机造出的生球粒度均匀，不需要筛分，所制球团尺寸在8～12mm。
还原焙烧装置，还原焙烧装置具有球团入口、高温还原平台、烟道出口和固体产物出口，还原焙烧装置优选为回转窑、转底炉，还原焙烧装置的烟道出口可以用布袋除尘收集氧化锌粉尘，固体产物出口为金属化球团出口；
铁渣分离装置，铁渣分离装置为磨矿-磁选分离装置，磨矿-磁选分离装置具有固体产物入口、细磨粉料出口、磁选物料入口和磁选产品出口，固体产物入口与细磨粉料出口相连，细磨粉料出口与磁选物料入口相连，磁选物料入口与磁选产品出口相连，从而使得物料经细磨、磁选分离后得到金属铁粉产品。
本项发明生产过程的基本原理为：
铜尾渣为浮选铜后的尾渣，一般含水量10～15wt％，粒度比较细容易结块，一般处理时需要经过干燥破碎。铜尾渣中的铁主要以铁橄榄石(Fe2SiO4)形式存在，还原难度大，一般需要添加一定量的石灰石来促进还原进而实现铁的回收。
转炉粗除尘灰中CaO含量比较高且活性好，需要进行消解处理才能造球。如果消解不彻底将会出现有粉化现象，影响球团质量。同时转炉粗除尘灰中的铁含量比较高，且含有一定量的金属铁。
结合铜尾渣和转炉粗除尘灰的上述特性，将铜尾渣、转炉粗除尘灰和含碳还原剂按比例配好，然后加入润磨装置。在润磨过程中粗颗粒的含碳还原剂和铜尾渣结块可以被破碎到合适的粒度；转炉粗除尘灰中的CaO能够利用铜尾渣中的水分进行消解反应，形成的消石灰可以作为球团制备过程中的粘结剂。
铜尾渣与转炉粗除尘灰和含碳还原剂制成的含碳球团，当还原焙烧装置内温度为1150～1280℃时，矿粉中铁的氧化物将优先逐级还原出来。含碳球团在还原过程中发生的主要反应如下：
(1)直接还原反应
3Fe2O3+C＝2Fe3O4+CO
Tb＝549.30K
Fe3O4+C＝3FeO+CO
Tb＝953.54K
FeO+C＝Fe+CO
Tb＝992.01K
1/2Fe2SiO4+C＝Fe+CO+1/2SiO2
Tb＝1042.31K
1/2Fe2SiO4+C+1/2CaO＝Fe+CO+1/2CaSiO3
Tb＝757.23K
(2)间接还原反应
3Fe2O3+CO＝2Fe3O4+CO2
该反应理论上任何温度均能发生
Fe3O4+CO＝3FeO+CO2
Tb＝880.98K
FeO+CO＝Fe+CO2
Tb＝839.82K
1/2Fe2SiO4+CO＝Fe+CO2+1/2SiO2
Tb＝995.75K
1/2Fe2SiO4+CO+1/2CaO＝Fe+CO2+1/2CaSiO3
Tb＝859.26K
(3)碳的气化反应
C+CO2＝2CO
Tb＝973.98K
Tb表示上述反应在标准状态下的反应开始温度。
由上述反应可以看出，在还原焙烧过程中，铁的氧化物优先逐级还原出来，温度越高，越有利于还原反应的进行。Fe2SiO4可以被还原成金属铁，但是还原温度较高，转炉粗除尘灰中的消石灰能够转变成CaO能够起到促进还原的作用，此外CaO还具有固硫脱硫效果。同时转炉粗除尘灰中含有一定量的金属铁，在加热过程中能够促进还原剂中碳的气化反应，加速还原进程，缩短还原焙烧时间。
本发明的有益效果是：
(1)使铜尾渣和转炉粗除尘灰中铁元素得以回收利用，进而可为铜尾渣和转炉粗除尘灰实现综合利用打下坚实的基础。
(2)润磨能够完成含碳还原剂和铜尾矿结块的破碎、原料的混匀、转炉粗除尘灰的消解，节省了设备投资和建设用地，混合料润磨粒度达到0.074mm以下时，转炉粗除尘灰的活性进一步提高。
(3)转炉粗除尘灰中的CaO在润磨过程中能够利用铜尾渣中的水分进行消解反应，且消解反应时间短、反应完全，产生的消石灰可以在造球阶段充当粘结剂，高温加热时能够促进还原和固硫的作用，同时除尘灰中含有的金属铁能够促进还原剂碳的气化反应，加速还原进程，缩短加热时间。
(4)以煤或兰炭为主要的含碳还原剂，符合我国的能源结构的要求。
(5)铜尾渣和转炉粗除尘灰经过处理，可以得到金属铁粉、氧化锌粉尘和铜渣二次尾渣，其中金属铁粉质量高含有一定量的铜，可以用来生产耐候钢，铜渣二次尾渣可以用于生产建筑材料如水泥熟料和免烧砖。铁的收得率可达95％，脱硫率可达90％以上。
附图说明
图1为本发明铜尾渣和转炉粗除尘灰综合利用的方法的工艺流程；
图2为本发明使用铜尾渣和转炉粗除尘灰综合利用方法的系统的结构框图。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，下面结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
实施例1
参考图1和2，将转炉粗除尘灰、铜尾渣、煤粉以转炉粗除尘灰19wt％，煤粉18wt％，余量为铜尾渣在配料装置100中按比例混合均匀成混合料，用润磨装置200润磨3min，混合料的粒度为0.074mm以下占91wt％，然后经造球装置300制成球团，烘干备用。将球团均匀布入还原焙烧装置400内，炉内的温度为1200～1240℃，还原时间为39min，得到金属化球团和氧化锌粉尘；接着将所得焙烧产物破碎后进行两段磨矿和两段磁选(一段磨矿细度为0.074mm以下的比例占70～75wt％，一段磁选磁场强度为1800Oe，选后的一段精矿再进行二段磨矿、磁选，二段磨矿细度为0.074mm以下的比例占80～84wt％，二段磁选磁场强度为1200Oe)，最终得到合格的金属铁粉和铜渣二次尾渣。其中，金属铁粉中铁品位为85.91％，铁回收率为90.32％，硫含量为0.13％，硫的脱除率为83.57％，氧化锌粉尘锌品位为53％。金属铁粉可用作电炉或转炉炼钢原料，铜渣二次尾渣可用作建材的原料(如水泥和免烧砖)。
实施例2
参考图1和2，将转炉粗除尘灰、铜尾渣、兰炭以转炉粗除尘灰22wt％，兰炭18wt％，余量为铜尾渣在配料装置100中按比例混合均匀成混合料，用润磨装置200润磨5min，混合料的粒度为0.074mm以下占93％，然后经造球装置300制成球团，烘干备用。将球团均匀布入还原焙烧装置400内，炉内的温度为1200～1250℃，还原时间为42min，得到金属化球团和氧化锌粉尘；接着将所得焙烧产物破碎后进行两段磨矿和两段磁选(一段磨矿细度为0.074mm以下的比例占70～75wt％，一段磁选磁场强度为1800Oe，选后的一段精矿再进行二段磨矿、磁选，二段磨矿细度为0.074mm以下的比例占80～84wt％，二段磁选磁场强度为1200Oe)，最终得到合格的金属铁粉和铜渣二次尾渣。其中，金属铁粉中铁品位为91.48％，铁回收率为91.64％，硫含量为0.12％，硫的脱除率为86.47％，氧化锌粉尘锌品位为52％。金属铁粉可用作电炉或转炉炼钢原料，铜渣二次尾渣可用作建材的原料(如水泥和免烧砖)。
实施例3
参考图1和2，将煤粉和兰炭质量比为1∶1的混合物、转炉粗除尘灰、铜尾渣、以煤粉和兰炭质量比为1∶1的混合物16wt％，转炉粗除尘灰25wt％，余量为铜尾渣在配料装置100中按比例混合均匀成混合料，用润磨装置200润磨7min，混合料的粒度为0.074mm以下占95wt％，然后经造球装置300制成球团，烘干备用。将球团均匀布入还原焙烧装置400内，炉内的温度为1210～1260℃，还原时间为40min，得到金属化球团和氧化锌粉尘；接着将所得焙烧产物破碎后进行两段磨矿和两段磁选(一段磨矿细度为0.074mm以下的比例占70～75wt％，一段磁选磁场强度为1800Oe，选后的一段精矿再进行二段磨矿、磁选，二段磨矿细度为0.074mm以下的比例占80～84wt％，二段磁选磁场强度为1200Oe)，最终得到合格的金属铁粉和铜渣二次尾渣。其中，金属铁粉中铁品位为93.57％，铁回收率为92.55％，硫含量为0.10％，硫的脱除率为90.14％，氧化锌粉尘锌品位为54％。金属铁粉可用作电炉或转炉炼钢原料，铜渣二次尾渣可用作建材的原料(如水泥和免烧砖)。
实施例4
参考图1和2，将煤粉和兰炭质量比为1∶2的混合物、转炉粗除尘灰、铜尾渣、以煤粉和兰炭质量比为1∶2的混合物15wt％，转炉粗除尘灰27wt％，余量为铜尾渣在配料装置100中按比例混合均匀成混合料，用润磨装置200润磨8min，混合料的粒度为0.074mm以下占98wt％，然后经造球装置300制成球团，烘干备用。将球团均匀布入还原焙烧装置400内，炉内的温度为1230～1270℃，还原时间为35min，得到金属化球团和氧化锌粉尘；接着将所得焙烧产物破碎后进行两段磨矿和两段磁选(一段磨矿细度为0.074mm以下的比例占70～75wt％，一段磁选磁场强度为1800Oe，选后的一段精矿再进行二段磨矿、磁选，二段磨矿细度为0.074mm以下的比例占80～84wt％，二段磁选磁场强度为1200Oe)，最终得到合格的金属铁粉和铜渣二次尾渣。其中，金属铁粉中铁品位为92.54％，铁回收率为93.46％，硫含量为0.08％，硫的脱除率为92.07％，氧化锌粉尘锌品位为55％。金属铁粉可用作电炉或转炉炼钢原料，铜渣二次尾渣可用作建材的原料(如水泥和免烧砖)。
实施例5
参考图1和2，将煤粉和兰炭质量比为2∶1的混合物、转炉粗除尘灰、铜尾渣、以煤粉和兰炭质量比为2∶1的混合物12wt％，转炉粗除尘灰15wt％，余量为铜尾渣在配料装置100中按比例混合均匀成混合料，用润磨装置200润磨6min，混合料的粒度为0.074mm以下占90％，然后经造球装置300制成球团，烘干备用。将球团均匀布入还原焙烧装置400内，炉内的温度为1150-1200℃，还原时间为45min，得到金属化球团和氧化锌粉尘；接着将所得焙烧产物破碎后进行两段磨矿和两段磁选(一段磨矿细度为0.074mm以下的比例占70～75wt％，一段磁选磁场强度为1800Oe，选后的一段精矿再进行二段磨矿、磁选，二段磨矿细度为0.074mm以下的比例占80～84wt％，二段磁选磁场强度为1200Oe)，最终得到合格的金属铁粉和铜渣二次尾渣。其中，金属铁粉中铁品位为92.63％，铁回收率为91.67％，硫含量为0.11％，硫的脱除率为90.05％，氧化锌粉尘锌品位为54％。金属铁粉可用作电炉或转炉炼钢原料，铜渣二次尾渣可用作建材的原料(如水泥和免烧砖)。
实施例6
参考图1和2，将煤粉和兰炭质量比为1∶1的混合物、转炉粗除尘灰、铜尾渣、以煤粉和兰炭质量比为1∶1的混合物20wt％，转炉粗除尘灰30wt％，余量为铜尾渣在配料装置100中按比例混合均匀成混合料，用润磨装置200润磨8min，混合料的粒度为0.074mm以下占94wt％，然后经造球装置300制成球团，烘干备用。将球团均匀布入还原焙烧装置400内，炉内的温度为1240-1280℃，还原时间为50min，得到金属化球团和氧化锌粉尘；接着将所得焙烧产物破碎后进行两段磨矿和两段磁选(一段磨矿细度为0.074mm以下的比例占70～75wt％，一段磁选磁场强度为1800Oe，选后的一段精矿再进行二段磨矿、磁选，二段磨矿细度为0.074mm以下的比例占80～84wt％，二段磁选磁场强度为1200Oe)，最终得到合格的金属铁粉和铜渣二次尾渣。其中，金属铁粉中铁品位为93.66％，铁回收率为95.07％，硫含量为0.09％，硫的脱除率为91.05％，氧化锌粉尘锌品位为52％。金属铁粉可用作电炉或转炉炼钢原料，铜渣二次尾渣可用作建材的原料(如水泥和免烧砖)。
实施例7
参考图1和2，将转炉粗除尘灰、铜尾渣、煤粉以转炉粗除尘灰24wt％，煤粉17wt％，余量为铜尾渣在配料装置100中按比例混合均匀成混合料，用润磨装置200润磨5min，混合料的粒度为0.074mm以下占92wt％，然后经造球装置300制成球团，烘干备用。将球团均匀布入还原焙烧装置400内，炉内的温度为1200～1250℃，还原时间为40min，得到金属化球团和氧化锌粉尘；接着将所得焙烧产物破碎后进行两段磨矿和两段磁选(一段磨矿细度为0.074mm以下的比例占70～75wt％，一段磁选磁场强度为1800Oe，选后的一段精矿再进行二段磨矿、磁选，二段磨矿细度为0.074mm以下的比例占80～84wt％，二段磁选磁场强度为1200Oe)，最终得到合格的金属铁粉和铜渣二次尾渣。其中，金属铁粉中铁品位为89.61％，铁回收率为90.03％，硫含量为0.08％，硫的脱除率为89.32％，氧化锌粉尘锌品位为52％。金属铁粉可用作电炉或转炉炼钢原料，铜渣二次尾渣可用作建材的原料(如水泥和免烧砖)。
实施例8
参考图1和2，将转炉粗除尘灰、铜尾渣、兰炭以转炉粗除尘灰26wt％，兰炭14wt％，余量为铜尾渣在配料装置100中按比例混合均匀成混合料，用润磨装置200润磨7min，混合料的粒度为0.074mm以下占96wt％，然后经造球装置300制成球团，烘干备用。将球团均匀布入还原焙烧装置400内，炉内的温度为1200～1250℃，还原时间为45min，得到金属化球团和氧化锌粉尘；接着将所得焙烧产物破碎后进行两段磨矿和两段磁选(一段磨矿细度为0.074mm以下的比例占70～75wt％，一段磁选磁场强度为1800Oe，选后的一段精矿再进行二段磨矿、磁选，二段磨矿细度为0.074mm以下的比例占80～84wt％，二段磁选磁场强度为1200Oe)，最终得到合格的金属铁粉和铜渣二次尾渣。其中，金属铁粉中铁品位为92.38％，铁回收率为91.74％，硫含量为0.09％，硫的脱除率为90.87％，氧化锌粉尘锌品位为54％。金属铁粉可用作电炉或转炉炼钢原料，铜渣二次尾渣可用作建材的原料(如水泥和免烧砖)。
以上所述仅为本发明的较佳实施例，并非用来限定本发明的实施范围；如果不脱离本发明的精神和范围，对本发明进行修改或者等同替换，均应涵盖在本发明权利要求的保护范围当中。

Claims (9)

1.一种铜尾渣和转炉粗除尘灰综合利用的方法，其特征在于，包括以下步骤：
(1)将铜尾渣、转炉粗除尘灰、含碳还原剂在配料装置中混合均匀成混合料；
(2)将所述混合料加入润磨装置，润磨后再用造球装置制成含碳球团并烘干；
(3)将所述含碳球团均匀加入还原焙烧装置进行高温还原焙烧，得到金属化球团和氧化锌粉尘，金属化球团直接排出还原焙烧装置外；
(4)将所述金属化球团磨矿、磁选，可以获得金属铁粉和铜渣二次尾渣。
2.如权利要求1所述的铜尾渣和转炉粗除尘灰综合利用的方法，其特征在于，步骤(1)中铜尾渣、转炉粗除尘灰、含碳还原剂的质量配比为：转炉粗除尘灰15～30％，含碳还原剂12～20％，余量为铜尾渣。
3.如权利要求1所述的铜尾渣和转炉粗除尘灰综合利用的方法，其特征在于，步骤(2)中混合料的润磨时间为3～8min。
4.如权利要求1所述的铜尾渣和转炉粗除尘灰综合利用的方法，其特征在于，步骤(1)中铜尾渣全铁品位为35～45％，水分为10～15wt％；转炉粗除尘灰全铁品位为50～59％，金属铁含量20～28wt％，CaO含量15～23wt％；含碳还原剂为煤粉或兰炭中的一种或两种，固定碳含量75wt％以上、灰分10wt％以下、粒度小于3mm。
5.如权利要求1所述的铜尾渣和转炉粗除尘灰综合利用的方法，其特征在于，步骤(2)中润磨后的混合料中粒度小于0.074mm的占混合料总量的90wt％以上。
6.如权利要求1所述的铜尾渣和转炉粗除尘灰综合利用的方法，其特征在于，步骤(3)中还原焙烧装置中还原焙烧温度为1150～1280℃，总还原时间为35～50min。
7.如权利要求1所述的铜尾渣和转炉粗除尘灰综合利用的方法，其特征在于，步骤(3)中产生的氧化锌粉尘通过设置在还原焙烧装置烟道后的布袋收尘进行收集，氧化锌粉尘的锌品位大于52％。
8.如权利要求1所述的铜尾渣和转炉粗除尘灰综合利用的方法，其特征在于，步骤(4)中金属化球团的一段磨矿粒度为0.074mm以下比例占70～75wt％，一段磁选磁场强度为1800Oe，选后的一段精矿再进行二段磨矿、磁选，二段磨矿粒度为0.074mm以下比例占80～84wt％，二段磁选磁场强度为1200Oe。
9.如权利要求1所述的铜尾渣和转炉粗除尘灰综合利用的方法，其特征在于，步骤(4)中的金属化球团在磨矿前需进行冷却。
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