CN106675603A - 一种裂解碳化炉废气净化工艺及其装置 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种裂解碳化炉废气净化工艺，包括以下步骤，步骤一，燃烧炉燃烧产生高温气体供热，步骤二，有机原液在氧化炉中呈雾状喷出，进行高温氧化干燥，返料机取样检测，然后碳化，步骤三，冷却、包装物料，步骤四，对碳化炉中产生的废气进行处理，采用上述步骤，对有机原液进行了干燥、碳化以及尾气回收处理，在处理有机原液中污染物的同时对处理过程中产生的尾气进行了收集处理，实现了真正的无污染处理，避免了有毒气体如二噁英的排放，同时步骤二中氧化炉产生的高温气体对预热浓缩装置进行供热，提高了热能的回收利用率，做到了节能减排的效果，同时降低了排出的气体的温度，避免了高温气体中二噁英的产生。
Description
技术领域
本发明涉及一种裂解炭化炉废气净化工艺及其装置。
背景技术
在工业生产过程中会产生大量成分复杂的高有机物的废水，这些废水在排放之前需要对废水做进化处理，目前国内没有相关技术，传统的焚烧主要是针对固体废物的处理，没有针对高沸点高COD液体的处理工艺，这种处理方式容易造成二噁英等有毒气体的产生，二噁英类有机物是毒性最强的物质，容易在生物体内聚集，引起痤疮、头疼、失聪、忧虑、失眠等症状,长期摄入可能导致畸变、癌症等，二噁英挥发性很低，生活垃圾等废弃物焚烧过程中产生并排放到环境中的二噁英类，在环境中的化学稳定性很好，很难分解，其半衰期一般在5～10年，在环境运动中对大气、土壤、河流等会造成严重污染，因此传统工艺在处理完成后所排放出的气体仍然有大量有毒气体，并不能实现真正的环保，而且热能浪费比较大，节能方面也做的不好。
发明内容
本发明的目的是提供一种实现无污染处理、达到零排放、并且实现热能回收利用的裂解炭化炉废气净化工艺及其装置。
实现本发明目的的技术方案如下：
一种裂解碳化炉废气净化工艺，包括以下步骤，
步骤一，燃烧炉燃烧产生的高温气体依次经过碳化炉、氧化炉以及预热浓缩装置，然后从烟囱排出；
步骤二，待处理的有机原液通过预热浓缩装置预热浓缩后进入氧化炉，在氧化炉中呈雾状向上喷出，返料机将固体颗粒送入氧化炉中并随氧化炉中高温气体向上移动，雾状的有机原液在氧化炉中高温条件下附着在固体颗粒上进行加热、氧化、干燥，形成气固混合物，气固混合物进入旋风分离器并通过旋风分离器进行气固分离，固体进入返料机，返料机将一部分固体送入氧化炉内，另一部分送入碳化炉内，气体进入预热浓缩装置对预热浓缩装置供热；
步骤三，物料经碳化炉处理后进入冷却炉冷却，然后送入自动包装机；
步骤四，碳化炉中产生的气体进入二次燃烧室进行燃烧处理，二次燃烧室中温度大于850℃，燃烧产生的尾气一次经过冷却、中和、除尘、喷淋吸收处理后从烟囱排出。
采用上述步骤，对有机原液进行了干燥、碳化以及尾气回收处理，在处理有机原液中污染物的同时对处理过程中产生的尾气进行了收集、焚烧、冷却、中和、除尘、喷淋等处理，在处理尾气中的二噁英的同时，避免了处理后的气体在后续操作中重新生成二噁英的现象，实现了真正的无污染、零排放处理，避免了二噁英等有毒气体的排放，在氧化炉中有机原液呈雾状喷出并附着在固体颗粒上进行加热、干燥，提高了加热面积，实现了加热均匀，提高了能源的利用率，避免了结壁现象的产生，同时氧化炉产生的高温气体对预热浓缩装置进行供热，提高了热能的回收利用率，做到了节能减排的效果，同时降低了排出的气体的温度，避免了高温气体在还原性气氛中生成二噁英的现象。
优选的，为了保证有机物裂解碳化的正常进行，步骤二中碳化炉内温度为780-850℃，氧化炉内温度为580-650℃。
优选的，为了保证二次燃烧后的高温气体无污染排放，步骤四中二次燃烧室温度大于等于1100℃，冷却工序中将高温气体0.2s内冷却至200℃以下，中和工序中和液的PH值为6-10，这样，碳化炉产生的气体在二次燃烧室中进行燃烧，处理气体中的二噁英，二次燃烧室中温度大于1100℃可以保证二噁英在一秒之内被完全分解，通过急冷将二次燃烧后的气体在0.2s内冷却至200℃以下，越过二恶英容易生成的温度区间。
优选的，为了抑制二噁英的产生，步骤二中，有机原液在氧化炉中进行氧化干燥时，向氧化炉中加入抑制剂，抑制剂的成分按重量百分比包括85％的煤、5％的氧化钙、1.9％的氢氧化钠以及3.1％的碳酸铵，其中煤的含硫量为0.7％，硫和氧化钙可以抑制二噁英的产生，氢氧化钠和碳酸铵可以改变裂解生成物的酸度，也能与HCl反应以减少二噁英的产生。
优选的，为了实现最优无污染处理，所述步骤三中碳化炉内温度为800℃，步骤二中氧化炉内温度为600℃，步骤五中冷却工序中将高温气体的温度冷却至100℃。
一种用于实施上述裂解碳化炉废气净化工艺的裂解碳化炉废气净化装置，包括原液罐、与原液罐连接的预热浓缩装置、裂解碳化装置、燃烧炉、冷却装置、收料装置以及废气回收装置，所述裂解碳化装置包括氧化炉、旋风分离器、返料机以及碳化炉，所述氧化炉设有与预热浓缩装置连接的喷淋管，所述喷淋管上设有雾化喷嘴，所述雾化喷嘴设置在氧化炉中，所述氧化炉上端设有出口，下端设有进气口，所述出口与旋风分离器连接，所述旋风分离器设有气体出口以及固体出口，所述气体出口与预热浓缩装置连接，所述固体出口与返料机连接，所述返料机设有取样口、返料口以及出料口，所述返料口与氧化炉连接，所述碳化炉包括加热室以及设置在加热室内的碳化室，所述燃烧炉与加热室连接，所述加热室与氧化炉连接，所述碳化室包括进口端、出口端以及废气出口端，所述出料口与进口端连接，所述出口端与冷却装置连接，所述冷却装置与收料装置连接，所述废气出口端与废气回收装置连接。
采用上述结构后，在处理有机原液之前，先通过燃烧炉燃烧产生高温气体，将高温气体一次打入碳化炉的加热室、氧化炉、旋风分离器以及预热浓缩装置中，然后待处理的有机原液从原液罐中打入预热浓缩装置，在预热浓缩装置中完成预热浓缩后通过雾化喷嘴在氧化炉中呈雾状喷出，在氧化炉中附着在漂浮的固体颗粒上实现高温氧化干燥，然后气固混合物打入旋风分离器，并由旋风分离器将高温气体送入预热浓缩装置中为预热浓缩提供热能，同时达到高温气体降温的目的，防止二噁英的产生，同时旋风分离器中的固体进入返料机中，在取样口取样检查，若固体颗粒直径大小符合要求，则进入碳化炉的碳化室中进行碳化处理，否则由返料机送入氧化炉中，进入氧化炉中的固体颗粒随着高温气体向上漂浮，以供雾状的有机原液附着，碳化炉中的固体碳化完成后固体物料送入冷却装置中冷却然后由收料装置收集包装，碳化炉中产生的高温废气由废气回收装置回收处理。
优选的，为了提高雾化效果，还包括空气压缩机以及储气罐，所述空气压缩机与储气罐连接，所述储气罐与喷淋管连接。
优选的，为了实现对有机原液预热并浓缩，所述预热浓缩装置包括预热塔以及设置在预热塔下方的储液箱，所述储液箱包括第一腔室与第二腔室，所述原液罐与第一腔室连接，所述预热塔与第二腔室连接，所述第二腔室与喷淋管连接，所述预热塔设有原液喷淋管，所述原液喷淋管设有原液喷嘴，所述第一腔室与原液喷淋管连接，所述预热塔设有预热进气口以及预热出气口，所述预热进气口与旋风分离器连接。
优选的，为了处理碳化炉产生的废气，所述废气回收装置包括依次连接的二次燃烧室、急冷塔、中和罐、除尘装置以及吸收塔，所述二次燃烧室与废气出口端连接。
优选的，为了实现二次燃烧后的气体的无污染处理，所述急冷塔设有急冷喷淋管、急冷进气口以及急冷出气口，所述急冷进气口与二次燃烧室连接，所述急冷出气口与中和罐连接，所述除尘装置为布袋除尘器，所述吸收塔设有洗气喷淋管、洗气泵、循环水池以及补充喷淋管，所述洗气喷淋管与补充喷淋管均伸入吸收塔内，所述洗气喷淋管与洗气泵连接，所述循环水池包括进水口与出水口，所述进水口与吸收塔连接，出水口与洗气泵连接。
附图说明
下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。
图1为本发明的原理示意图。
图中：1为原液罐，2为空气压缩机，3为储气罐，4为燃烧炉，5为冷却装置，6为收料装置，7为氧化炉，8为旋风分离器，9为返料机，10为碳化炉，11为喷淋管，12为雾化喷嘴，13为预热塔，14为第一腔室，15为第二腔室，16为原液喷淋管，17为原液喷嘴，18为预热进气口，19为预热出气口，20为出口，21为进气口，22为气体出口，23为固体出口，24为返料口，25为出料口，26为加热室，27为碳化室，28为进口端，29为出口端，30为废气出口端，31为二次燃烧室，32为急冷塔，33为中和罐，34为布袋除尘器，35为吸收塔，36为极冷喷淋管，37为急冷进气口，38为极冷出气口，39为洗气喷淋管，40为洗气泵，41为循环水池，42为补充喷淋管，43为进水口，44为出水口。
具体实施方式
实施例一：一种裂解碳化炉废气净化工艺，包括以下步骤，
步骤一，燃烧炉燃烧产生的高温气体依次经过碳化炉、氧化炉以及预热浓缩装置，然后从烟囱排出；
步骤二，待处理的有机原液通过预热浓缩装置预热浓缩后进入氧化炉，预热浓缩后的有机原液通过调节泵与压缩空气同时由氧化炉内的雾化喷嘴呈雾状喷出，同时向氧化炉中加入抑制剂，抑制剂的成分按重量百分比包括85％的煤、5％的氧化钙、1.9％的氢氧化钠以及3.1％的碳酸铵，其中煤的含硫量为0.7％，返料机将固体颗粒送入氧化炉中并随氧化炉中高温气体向上移动，雾状的有机原液在氧化炉中高温条件下附着在固体颗粒上进行加热、氧化、干燥，形成气固混合物，然后通过旋风分离器进行气固分离，固体进入返料机，气体进入预热浓缩装置对预热浓缩装置供热，返料机中对物料进行取样，固体颗粒直径小于要求值的送入氧化炉中，其他的送入碳化炉中，碳化炉温度为780℃，氧化炉温度为580℃；
步骤三，物料经碳化炉处理后进入冷却炉冷却，然后送入自动包装机；
步骤四，碳化炉中产生的气体进入二次燃烧室进行燃烧处理，二次燃烧室中温度大于850℃，燃烧产生的尾气一次经过冷却、中和、除尘、喷淋吸收处理后从烟囱排出，二次燃烧室温度大于等于1100℃，冷却工序中将高温气体0.2s内冷却至200℃以下，中和工序中和液的PH值为6-10，这样，碳化炉产生的气体在二次燃烧室中进行燃烧，处理气体中的二噁英，二次燃烧室中温度大于1100℃可以保证二噁英在一秒之内被完全分解，通过急冷工序将二次燃烧后的气体在0.2s内冷却至200℃以下，越过二恶英容易生成的温度区间。
采用上述步骤，对有机原液进行了干燥、碳化以及尾气回收处理，在处理有机原液中污染物的同时对处理过程中产生的尾气进行了收集、焚烧、冷却、中和、除尘、喷淋等处理，在处理尾气中的二噁英的同时，避免了处理后的气体在后续操作中重新生成二噁英的现象，实现了真正的无污染、零排放处理，避免了二噁英等有毒气体的排放，在氧化炉中有机原液呈雾状喷出并附着在固体颗粒上进行加热、干燥，提高了加热面积，实现了加热均匀，提高了能源的利用率，避免了结壁现象的产生，同时氧化炉产生的高温气体对预热浓缩装置进行供热，提高了热能的回收利用率，做到了节能减排的效果，同时降低了排出的气体的温度，避免了高温气体在还原性气氛中生成二噁英的现象。
实施例二：一种裂解碳化炉废气净化工艺，包括以下步骤，
步骤一，燃烧炉燃烧产生的高温气体依次经过碳化炉、氧化炉以及预热浓缩装置，然后从烟囱排出；
步骤二，待处理的有机原液通过预热浓缩装置预热浓缩后进入氧化炉，预热浓缩后的有机原液通过调节泵与压缩空气同时由氧化炉内的雾化喷嘴呈喷出，同时向氧化炉中加入抑制剂，抑制剂的成分按重量百分比包括85％的煤、5％的氧化钙、1.9％的氢氧化钠以及3.1％的碳酸铵，其中煤的含硫量为0.7％，返料机将固体颗粒送入氧化炉中并随氧化炉中高温气体向上移动，雾状的有机原液在氧化炉中650℃条件下附着在固体颗粒上进行加热、氧化、干燥，形成气固混合物，然后通过旋风分离器进行气固分离，固体进入返料机，气体进入预热浓缩装置对预热浓缩装置供热，返料机中对物料进行取样，固体颗粒直径小于要求值的送入氧化炉中，其他的送入碳化炉中，碳化炉温度为850℃；
步骤三，物料经碳化炉处理后进入冷却炉冷却，然后送入自动包装机；
步骤四，碳化炉中产生的气体进入二次燃烧室进行燃烧处理，二次燃烧室中温度大于850℃，燃烧产生的尾气一次经过冷却、中和、除尘、喷淋吸收处理后从烟囱排出，二次燃烧室温度大于等于1100℃，冷却工序中将高温气体0.2s内冷却至200℃以下，中和工序中和液的PH值为6-10，这样，碳化炉产生的气体在二次燃烧室中进行燃烧，处理气体中的二噁英，二次燃烧室中温度大于1100℃可以保证二噁英在一秒之内被完全分解，通过急冷工序将二次燃烧后的气体在0.2s内冷却至200℃以下，越过二恶英容易生成的温度区间。
采用上述步骤，对有机原液进行了干燥、碳化以及尾气回收处理，在处理有机原液中污染物的同时对处理过程中产生的尾气进行了收集、焚烧、冷却、中和、除尘、喷淋等处理，在处理尾气中的二噁英的同时，避免了处理后的气体在后续操作中重新生成二噁英的现象，实现了真正的无污染、零排放处理，避免了二噁英等有毒气体的排放，在氧化炉中有机原液呈雾状喷出并附着在固体颗粒上进行加热、干燥，提高了加热面积，实现了加热均匀，提高了能源的利用率，避免了结壁现象的产生，同时氧化炉产生的高温气体对预热浓缩装置进行供热，提高了热能的回收利用率，做到了节能减排的效果，同时降低了排出的气体的温度，避免了高温气体在还原性气氛中生成二噁英的现象。
实施例三：一种裂解碳化炉废气净化工艺，包括以下步骤，
步骤一，燃烧炉燃烧产生的高温气体依次经过碳化炉、氧化炉以及预热浓缩装置，然后从烟囱排出；
步骤二，待处理的有机原液通过预热浓缩装置预热浓缩后进入氧化炉，预热浓缩后的有机原液通过调节泵与压缩空气同时由氧化炉内的雾化喷嘴呈喷出，同时向氧化炉中加入抑制剂，抑制剂的成分按重量百分比包括85％的煤、5％的氧化钙、1.9％的氢氧化钠以及3.1％的碳酸铵，其中煤的含硫量为0.7％，返料机将固体颗粒送入氧化炉中并随氧化炉中高温气体向上移动，雾状的有机原液在氧化炉中600℃条件下附着在固体颗粒上进行加热、氧化、干燥，形成气固混合物，然后通过旋风分离器进行气固分离，固体进入返料机，气体进入预热浓缩装置对预热浓缩装置供热，返料机中对物料进行取样，固体颗粒直径小于要求值的送入氧化炉中，其他的送入碳化炉中，碳化炉温度为800℃；
步骤三，物料经碳化炉处理后进入冷却炉冷却，然后送入自动包装机；
步骤四，碳化炉中产生的气体进入二次燃烧室进行燃烧处理，二次燃烧室中温度大于850℃，燃烧产生的尾气一次经过冷却、中和、除尘、喷淋吸收处理后从烟囱排出，二次燃烧室温度大于等于1100℃，冷却工序中将高温气体0.2s内冷却至200℃以下，中和工序中和液的PH值为6-10，这样，碳化炉产生的气体在二次燃烧室中进行燃烧，处理气体中的二噁英，二次燃烧室中温度大于1100℃可以保证二噁英在一秒之内被完全分解，通过急冷工序将二次燃烧后的气体在0.2s内冷却至200℃以下，越过二恶英容易生成的温度区间。
采用上述步骤，对有机原液进行了干燥、碳化以及尾气回收处理，在处理有机原液中污染物的同时对处理过程中产生的尾气进行了收集、焚烧、冷却、中和、除尘、喷淋等处理，在处理尾气中的二噁英的同时，避免了处理后的气体在后续操作中重新生成二噁英的现象，实现了真正的无污染、零排放处理，避免了二噁英等有毒气体的排放，在氧化炉中有机原液呈雾状喷出并附着在固体颗粒上进行加热、干燥，提高了加热面积，实现了均匀加热，提高了能源的利用率，避免了结壁现象的产生，同时氧化炉产生的高温气体对预热浓缩装置进行供热，提高了热能的回收利用率，做到了节能减排的效果，同时降低了排出的气体的温度，避免了高温气体在还原性气氛中生成二噁英的现象。
由图1可知本发明一种裂解碳化炉废气净化装置包括原液罐1、与原液罐1连接的预热浓缩装置、空气压缩机2、储气罐3、裂解碳化装置、燃烧炉4、冷却装置5、收料装置6以及废气回收装置，所述裂解碳化装置包括氧化炉7、旋风分离器8、返料机9以及碳化炉10，所述氧化炉7设有与预热浓缩装置连接的喷淋管11，所述喷淋管11上设有雾化喷嘴12，所述雾化喷嘴12设置在氧化炉7中，所述预热浓缩装置包括预热塔13以及设置在预热塔13下方的储液箱，所述储液箱包括第一腔室14与第二腔室15，所述原液罐1与第一腔室14连接，所述预热塔13与第二腔室15连接，所述第二腔室15与喷淋管连接11，所述预热塔13设有原液喷淋管16，所述原液喷淋管16设有原液喷嘴17，所述第一腔室14与原液喷淋管16连接，所述预热塔13设有预热进气口18以及预热出气口19，所述预热进气口18与旋风分离器8连接，所述空气压缩机2与储气罐3连接，所述储气罐3与喷淋管11连接，所述氧化炉7上端设有出口20，下端设有进气口21，所述出口20与旋风分离器8连接，所述旋风分离器8设有气体出口22以及固体出口23，所述气体出口22与预热进气口18连接，所述固体出口23与返料机9连接，所述返料机9设有取样口、返料口24以及出料口25，所述返料口24与氧化炉7连接，所述碳化炉10包括加热室26以及设置在加热室26内的碳化室27，所述燃烧炉4与加热室26连接，所述加热室26与氧化炉7连接，所述碳化室27包括进口端28、出口端29以及废气出口端30，所述出料口25与进口端28连接，所述出口端29与冷却装置连接，所述冷却装置与收料装置6连接，所述废气回收装置包括依次连接的二次燃烧室31、急冷塔32、中和罐33、布袋除尘器34以及吸收塔35，所述二次燃烧室31与废气出口端30连接，所述急冷塔32设有急冷喷淋管36、急冷进气口37以及急冷出气口38，所述急冷进气口37与二次燃烧室31连接，所述急冷出气口38与中和罐33连接，所述吸收塔35设有洗气喷淋管39、洗气泵40、循环水池41以及补充喷淋管42，所述洗气喷淋管39与补充喷淋管42均伸入吸收塔内，所述洗气喷淋管39与洗气泵40连接，所述循环水池41设有进水口43与出水口44，所述进水口43与吸收塔35连接，出水口44与洗气泵40连接。
采用上述结构后，在处理有机原液之前，先通过燃烧炉燃烧产生高温气体，将高温气体依次打入碳化炉的加热室、氧化炉、旋风分离器以及预热浓缩装置中，然后待处理的有机原液从原液罐中打入预热浓缩装置，从第一腔室打入原液喷淋管中并由原液喷嘴喷出，有机原液与从预热进气口进来的预热气体换热，实现预热浓缩后，从第二腔室打入喷淋管中，与储气罐的高压空气同时从雾化喷嘴中喷出，雾状的有机原液在氧化炉中附着在漂浮的固体颗粒上实现高温氧化、干燥，然后得到的气固混合物随着高温气体流打入旋风分离器，并由旋风分离器将高温气体送入预热浓缩装置中为预热浓缩提供热能，同时达到高温气体降温的目的，防止二噁英的产生，同时旋风分离器中的固体进入返料机中，在取样口取样检查，固体颗粒直径小于要求值的送入氧化炉中，其他的送入碳化炉中，进入氧化炉中的固体颗粒随着高温气体向上漂浮，以供雾状的有机原液附着，碳化炉中的固体碳化完成后固体物料送入冷却装置中冷却然后由收料装置收集包装，收料装置为自动包装机，碳化炉中产生的高温废气由废气回收装置回收处理，碳化炉中产生的高温废气首先进入二次燃烧室中进行充分燃烧，燃烧完成后的废气进入急冷塔中，由极冷喷淋管喷出的冷却水将废气的温度降低至200℃以下，然后由中和罐中和废气，使废气的PH值在6-10之间，再由布袋除尘器对废气进行除尘处理，然后由吸收塔吸收，洗气喷淋管喷出水雾吸收废气中的酸性气体，吸收后的液体进入循环水池中，再由洗气泵打入洗气喷淋管中，补充喷淋管喷出补充用水，在吸收废气的同时为吸收塔补充被废气带走的洗手用水。
以上所述仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。
Claims (10)
1.一种裂解碳化炉废气净化工艺，其特征在于：包括以下步骤，
步骤一，燃烧炉燃烧产生的高温气体依次经过碳化炉、氧化炉以及预热浓缩装置，然后从烟囱排出；
步骤二，待处理的有机原液通过预热浓缩装置预热浓缩后进入氧化炉，在氧化炉中呈雾状向上喷出，返料机将固体颗粒送入氧化炉中并随氧化炉中高温气体向上移动，雾状的有机原液在氧化炉中高温条件下附着在固体颗粒上进行加热、氧化、干燥，形成气固混合物，气固混合物进入旋风分离器并通过旋风分离器进行气固分离，固体进入返料机，返料机将一部分固体送入氧化炉内，另一部分送入碳化炉内，气体进入预热浓缩装置对预热浓缩装置供热；
步骤三，物料经碳化炉处理后进入冷却炉冷却，然后送入自动包装机；
步骤四，碳化炉中产生的气体进入二次燃烧室进行燃烧处理，二次燃烧室中温度大于850℃，燃烧产生的尾气一次经过冷却、中和、除尘、喷淋吸收处理后从烟囱排出。
2.根据权利要求1所述的一种裂解碳化炉废气净化工艺，其特征在于：步骤二中碳化炉内温度为780-850℃，氧化炉内温度为580-650℃。
3.根据权利要求2所述的一种裂解碳化炉废气净化工艺，其特征在于：步骤四中二次燃烧室温度大于等于1100℃，冷却工序中将高温气体0.2s内冷却至200℃以下，中和工序中和液的PH值为6-10。
4.根据权利要求1所述的一种裂解碳化炉废气净化工艺，其特征在于：步骤二中，有机原液在氧化炉中进行氧化干燥时，向氧化炉中加入抑制剂，抑制剂的成分按重量百分比包括85％的煤、5％的氧化钙、1.9％的氢氧化钠以及3.1％的碳酸铵，其中煤的含硫量为0.7％。
5.根据权利要求3所述的一种裂解碳化炉废气净化工艺，其特征在于：所述步骤二中碳化炉内温度为800℃，步骤二中氧化炉内温度为600℃，步骤四中冷却工序中将高温气体的温度冷却至100℃。
6.一种用于实施权利要求1至5任意一项所述的一种裂解碳化炉废气净化工艺的裂解碳化炉废气净化装置，其特征在于：包括原液罐、与原液罐连接的预热浓缩装置、裂解碳化装置、燃烧炉、冷却装置、收料装置以及废气回收装置，所述裂解碳化装置包括氧化炉、旋风分离器、返料机以及碳化炉，所述氧化炉设有与预热浓缩装置连接的喷淋管，所述喷淋管上设有雾化喷嘴，所述雾化喷嘴设置在氧化炉中，所述氧化炉上端设有出口，下端设有进气口，所述出口与旋风分离器连接，所述旋风分离器设有气体出口以及固体出口，所述气体出口与预热浓缩装置连接，所述固体出口与返料机连接，所述返料机设有取样口、返料口以及出料口，所述返料口与氧化炉连接，所述碳化炉包括加热室以及设置在加热室内的碳化室，所述燃烧炉与加热室连接，所述加热室与氧化炉连接，所述碳化室包括进口端、出口端以及废气出口端，所述出料口与进口端连接，所述出口端与冷却装置连接，所述冷却装置与收料装置连接，所述废气出口端与废气回收装置连接。
7.根据权利要求6所述的一种裂解碳化炉废气净化装置，其特征在于：还包括空气压缩机以及储气罐，所述空气压缩机与储气罐连接，所述储气罐与喷淋管连接。
8.根据权利要求7所述的一种裂解碳化炉废气净化装置，其特征在于：所述预热浓缩装置包括预热塔以及设置在预热塔下方的储液箱，所述储液箱包括第一腔室与第二腔室，所述原液罐与第一腔室连接，所述预热塔与第二腔室连接，所述第二腔室与喷淋管连接，所述预热塔设有原液喷淋管，所述原液喷淋管设有原液喷嘴，所述第一腔室与原液喷淋管连接，所述预热塔设有预热进气口以及预热出气口，所述预热进气口与旋风分离器连接。
9.根据权利要求6所述的一种裂解碳化炉废气净化装置，其特征在于：所述废气回收装置包括依次连接的二次燃烧室、急冷塔、中和罐、除尘装置以及吸收塔，所述二次燃烧室与废气出口端连接。
10.根据权利要求9所述的一种裂解碳化炉废气净化装置，其特征在于：所述急冷塔设有急冷喷淋管、急冷进气口以及急冷出气口，所述急冷进气口与二次燃烧室连接，所述急冷出气口与中和罐连接，所述除尘装置为布袋除尘器，所述吸收塔设有洗气喷淋管、洗气泵、循环水池以及补充喷淋管，所述洗气喷淋管与补充喷淋管均伸入吸收塔内，所述洗气喷淋管与洗气泵连接，所述循环水池包括进水口与出水口，所述进水口与吸收塔连接，出水口与洗气泵连接。
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