CN106638716B - 现浇与预制相结合的隔震基础及其施工方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种现浇与预制相结合的隔震基础及其施工方法，包括：第一结构，包括现浇外壳及铺设于现浇外壳内的第一隔震垫层；第二结构，包括安装于现浇外壳内的预制中间体及铺设于预制中间体内的第二隔震垫层；以及第三结构包括安装于预制中间体内的预制内芯，预制内芯设于第二隔震垫层上；其施工方法：在建筑基础上施工第一结构，包括现浇施工现浇外壳以及于现浇外壳中铺设第一隔震垫层；施工第二结构，包括将预制中间体吊装至第一隔震垫层上以及于预制中间体中铺设第二隔震垫层；施工第三结构，包括将预制内芯吊装至第二隔震垫层上。本发明解决了传统隔震基础因每层结构之间间距较小，存在不方便安装和拆除模板、绑扎钢筋、施工效率低的问题。

Description

现浇与预制相结合的隔震基础及其施工方法

技术领域

本发明涉及建筑施工领域，具体涉及一种现浇与预制相结合的隔震基础及其施工方法。

背景技术

建筑工程中的基础隔震，就是在建筑基础与上部结构之间增设厚度不大但具有足够可靠性的隔震结构，以控制地面运动向上部结构传递，在震动时其能量可反馈到地面或由隔震层吸收，以此大大减小上部结构及构件的震动反应，确保建筑物的整体安全，使其内部设备避免被破坏或丧失使用功能、室内人员不遭受伤害也不会有强烈震感。

基础隔震传统的施工是按照从外向内的施工顺序每层进行支模、绑扎钢筋、浇筑混凝土。但是基础隔震每层之间在间距较小时，给施工时的模板安装以及拆除带来较大难度，而模板安装不好则直接影响了结构混凝土的施工质量，进而影响基础隔震的隔震效果。同时，传统做法逐层施工时，每层结构都要等前一层结构拆模后才能继续施工，增加了施工时间和严重影响工程进度，进而间接增加了工程成本。

发明内容

为克服现有技术所存在的缺陷，现提供一种现浇与预制相结合的隔震基础及其施工方法，以解决传统隔震基础因每层结构之间间距较小，存在不方便安装和拆除模板、绑扎钢筋、施工效率低的问题。

为实现上述目的，一方面，提供一种现浇与预制相结合的隔震基础，其特征在于，包括：

第一结构，包括现浇外壳及铺设于所述现浇外壳内的第一隔震垫层；

第二结构，包括安装于所述现浇外壳内的预制中间体及铺设于所述预制中间体内的第二隔震垫层，所述预制中间体设于所述第一隔震垫层上；以及

第三结构，包括安装于所述预制中间体内的预制内芯，所述预制内芯设于所述第二隔震垫层上。

优选地，所述预制中间体包括：

底板，设置于所述第一隔震垫层顶部，所述底板上设有限位区域；以及

侧壁，围合于所述底板的四周形成用于容置所述预制内芯的容置空间。

优选地，所述预制中间体还包括隔板，所述隔板竖设于所述底板上且与所述侧壁围合形成所述限位区域，所述第二隔震垫层铺设于所述限位区域内。

优选地，所述隔板为L形。

优选地，所述预制内芯的底部形成有与所述限位区域相卡合的定位部，所述预制内芯的顶部形成有支撑面。

优选地，所述第一隔震垫层包括铺设于所述现浇外壳内的第一干砂缓冲层和铺设于所述第一干砂缓冲层上的第一橡胶减振层；所述第二隔震垫层包括铺设于所述预制中间体内的第二干砂缓冲层和铺设于所述第二干砂缓冲层上的第二橡胶减振层。

优选地，所述第一干砂缓冲层和所述第二干砂缓冲层的厚度为250mm～350mm。

优选地，所述第一橡胶减振层和所述第二橡胶减振层的厚度为8mm～12mm。

优选地，所述预制中间体和所述预制内芯上设有吊钩。

另一方面，提供了一种现浇与预制相结合的隔震基础的施工方法，包括步骤：

在建筑基础上施工第一结构，包括现浇施工现浇外壳以及于现浇完成的所述现浇外壳中铺设第一隔震垫层；

施工第二结构，包括将预制中间体吊装至所述现浇外壳内的所述第一隔震垫层上，以及于吊装完成的所述预制中间体中铺设第二隔震垫层；

施工第三结构，包括将预制内芯吊装至所述预制中间体内的所述第二隔震垫层上。

本发明的有益效果在于，通过采用现场支模浇筑现浇外壳与预制中间体、预制内芯相结合的施工方法，一方面方便了现浇外壳的模板安装、加固和拆除；而且比传统施工方法依次施工相比大大缩短了隔震基础的施工时间，在保证基础隔震的质量的同时提高了施工效率、降低了施工成本。

附图说明

图1为本发明的现浇与预制相结合的隔震基础的俯视图。

图2为图1中A-A处剖视图。

图3为图2中B处放大图。

图4为本发明的现浇与预制相结合的隔震基础的预制中间体的示意图。

图5为本发明的现浇与预制相结合的隔震基础的预制中间体的俯视图。

图6为本发明的现浇与预制相结合的隔震基础的预制内芯的示意图。

图7为本发明的现浇与预制相结合的隔震基础的预制中间体的的仰视图。

图8为的现浇与预制相结合的隔震基础的分解图。

具体实施方式

以下通过特定的具体实例说明本发明的实施方式，本领域技术人员可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点与功效。本发明还可以通过另外不同的具体实施方式加以实施或应用，本说明书中的各项细节也可以基于不同观点与应用，在没有背离本发明的精神下进行各种修饰或改变。

图1为本发明的现浇与预制相结合的隔震基础的俯视图；图2为图1中A-A处剖视图；图3为图2中B处放大图；图4为本发明的现浇与预制相结合的隔震基础的预制中间体的示意图；图5为本发明的现浇与预制相结合的隔震基础的预制中间体的俯视图；图6为本发明的现浇与预制相结合的隔震基础的预制内芯的示意图；图7为本发明的现浇与预制相结合的隔震基础的预制中间体的的仰视图；8为的现浇与预制相结合的隔震基础的分解图。

本发明所提供的现浇与预制相结合的隔震基础，包括：第一结构、第二结构以及第三结构。该现浇与预制相结合的隔震基础从外到内依次设置第一结构、第二结构、第三结构。第一结构设置在建筑结构的基础上，在第一结构的内设置有第二结构，在第二结构内设置有第三结构。

第一结构，包括现浇外壳1和第一隔震垫层4。现浇外壳1直接在建筑基础上施工现浇，第一隔震垫层4铺设于硬度达到设计要求后的现浇外壳1内部。

现浇外壳1为一个上部开口的盒体，盒体内设有容置第二结构的空间。在现浇外壳1的内侧底部铺设有第一隔震垫层4。

第一隔震垫层4包括：第一干砂缓冲层41和第一橡胶减振层42。第一干砂缓冲层41为厚度为250mm～350mm的干砂层。较佳的，第一干砂缓冲层41的厚度为300mm。第一橡胶减振层42为厚度为8mm～12mm的隔震橡胶垫。较佳的，第一橡胶减振层42为厚度为10mm的隔震橡胶垫。第一干砂缓冲层41满铺在现浇外壳内1的内侧底部位置，第一橡胶减振层42满铺在第一干砂缓冲层41的上方。

第二结构，包括预制中间体2和第二隔震垫层5。预制中间体2安装在在现浇外壳1内，且搁置在第一隔震垫层4上，第二隔震垫层5铺设在预制中间体2内侧底部。

预制中间体2为由底板21、侧壁22以及隔板23构成上部开口的盒体。预制中间体2为预制的钢筋混凝土固结体。预制中间体2为长方体状。底板21的周边在沿垂直方向向上延伸出侧壁22，侧壁22与底板21形成一个可容置第三结构的容置空间。隔板23竖设在底板21上，隔板23为L形隔板。四块L形的隔板23与侧壁22围合形成四个限位区域。预制中间体2安装在第一橡胶减振层42上。第二隔震垫层5铺设在预制中间体2的限位区域内。

第二隔震垫层5包括第二干砂缓冲层51和第二橡胶减振层52。第二干砂缓冲层51为厚度为250mm～350mm干砂层。较佳的，第二干砂缓冲层51的厚度为300mm。第二橡胶减振层52为厚度为8mm～12mm的隔震橡胶垫。较佳的，第二橡胶减振层52为厚度为10mm的隔震橡胶垫。第二干砂缓冲层51满铺在预制中间体2的限位区域内，第二橡胶减振层52满铺在第二干砂缓冲层51上。

第三结构，包括预制内芯3。预制内芯3搁置在预制中间体2内，预制内芯3的底部搁置在第三结构的第二橡胶减振层52上。

预制内芯3为一个与预制中间体2内部的容置空间相适配的长方体状的钢筋混凝土固结体。预制内芯3的底部形成有与预制中间体2的限位区域相卡合的定位部31。定位部31为在预制内芯3的底部形成的4个凸块，凸块卡合在限位区域中。在安装预制内芯3时，将预制内芯3底部的定位部31卡合在预制中间体2的限位区域中。预制内芯3的定位部31与预制中间体2的限位区域的卡合能够在隔震基础遇到震动时有效防止预制内芯3与预制中间体2产生较大的相对位移。在预制内芯3的顶部还形成有一平台，平台顶部形成有支撑面32。支撑面32可以承载上部主体建筑结构或地面上方精密仪器的重力荷载。

在本实施例中，为了方便将预制中间体2和预制内芯3依次安装到现浇壳体1中，在预制中间体2和预制内芯3上分别设有吊钩，吊装机械通过吊索与吊钩的配合方便、快捷、准确的将预制中间体2和预制内芯3安装于现浇壳体1中。

本发明还提供了现浇与预制相结合的隔震基础的施工方法，包括以下步骤：

步骤1：在建筑基础上施工第一结构，包括现浇施工现浇外壳以及于现浇完成的所述现浇外壳中铺设第一隔震垫层；

现浇外壳施工前的准备。在建筑基础上按照第一结构、第二结构、第三结构的设计图纸尺寸进行实地测量确定第一结构、第二结构、第三结构的标高及位置，并在建筑基础上放线标记。

现浇外壳的施工。在建筑基础上支设现浇外壳的外侧模板。根据第一结构设计要求，制作现浇外壳的钢筋骨架，将现浇外壳的钢筋骨架与建筑基础钢筋绑扎固定，再支设现浇外壳的内侧模板。根据现浇外壳的设计尺寸，采用多层木模板作为现浇外壳的外侧模板和内侧模板，利用方木作龙骨、钢管脚手架作模板的支撑体系。在现浇外壳的内侧模板加固完成后，即开始进行现浇外壳的混凝土浆的注入，在混凝土浇筑过程中要保证混凝土振捣密实，不得出现孔洞、钢筋外露等质量问题。在现浇外壳的混凝土的硬化达到设计要求后，即可拆除现浇外壳的模板。

较佳的，在拆除现浇外壳的内侧模板和外侧模板后，将现浇外壳的内部打扫干净，可在现浇外壳的内侧设置防水保护层。

在现浇外壳的防水保护层设置后，开始铺设第一隔震垫层，即在现浇外壳内依次逐层铺设第一干砂缓冲层和第一橡胶减振层。

步骤2：施工第二结构，包括将预制中间体吊装至所述现浇外壳内的所述第一隔震垫层上，以及于吊装完成的所述预制中间体中铺设第二隔震垫层；

将预制施工完成的预制中间体采用吊装机械将预制中间体分别吊装至现浇外壳内。将预制中间体搁置在第一橡胶减振层上。

在预制中间体吊装到位后，在预制中间体的限位区域内铺设第二隔震垫层，即依次在预制中间体的限位区域内逐层铺设第二干砂缓冲层和第二橡胶减振层。

步骤3：施工第三结构，包括将预制内芯吊装至所述预制中间体内的所述第二隔震垫层上。

在第二橡胶减振层铺设完成后，再利用吊装机械将预制施工完成的预制内芯吊装至预制中间体内，将预制内芯的底部凸块卡合预制中间体的限位区域内的第二橡胶减振层上即可。

本发明的有益效果在于，现浇外壳采用现浇方式与预制中间体、预制内芯采用预制方式的相结合，比传统施工方法相比大大缩短了整个隔震基础的施工时间，在保证基础隔震的质量的同时大大提高了施工效率、降低了建设成本。另一方面，现浇与预制的方式也解决了传统隔震基础因每层结构之间间距较小，存在不方便安装和拆除模板、绑扎钢筋的问题。

需要说明的是，本说明书所附图式所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本发明可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本发明所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本发明所揭示的技术内容得能涵盖的范围内。同时，本说明书中所引用的如“上”、“下”、“左”、“右”、“中间”及“一”等的用语，亦仅为便于叙述的明了，而非用以限定本发明可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更技术内容下，当亦视为本发明可实施的范畴。

以上结合附图实施例对本发明进行了详细说明，本领域中普通技术人员可根据上述说明对本发明做出种种变化例。因而，实施例中的某些细节不应构成对本发明的限定，本发明将以所附权利要求书界定的范围作为保护范围。

Claims (10)

1.一种现浇与预制相结合的隔震基础，其特征在于，包括：

第一结构，包括现浇外壳及铺设于所述现浇外壳内的第一隔震垫层；

第二结构，包括安装于所述现浇外壳内的预制中间体及铺设于所述预制中间体内的第二隔震垫层，所述预制中间体设于所述第一隔震垫层上；以及

第三结构，包括安装于所述预制中间体内的预制内芯，所述预制内芯设于所述第二隔震垫层上。

2.根据权利要求1所述的现浇与预制相结合的隔震基础，其特征在于，所述预制中间体包括：

底板，设置于所述第一隔震垫层顶部，所述底板上设有限位区域；以及侧壁，围合于所述底板的四周形成用于容置所述预制内芯的容置空间。

3.根据权利要求2所述的现浇与预制相结合的隔震基础，其特征在于，所述预制中间体包括：所述预制中间体还包括隔板，所述隔板竖设于所述底板上且与所述侧壁围合形成所述限位区域，所述第二隔震垫层铺设于所述限位区域内。

4.根据权利要求2所述的现浇与预制相结合的隔震基础，其特征在于，所述隔板为L形。

5.根据权利要求2所述的现浇与预制相结合的隔震基础，其特征在于，所述预制内芯的底部形成有与所述限位区域相卡合的定位部，所述预制内芯的顶部形成有支撑面。

6.根据权利要求1所述的现浇与预制相结合的隔震基础，其特征在于，所述第一隔震垫层包括铺设于所述现浇外壳内的第一干砂缓冲层和铺设于所述第一干砂缓冲层上的第一橡胶减振层；所述第二隔震垫层包括铺设于所述预制中间体内的第二干砂缓冲层和铺设于所述第二干砂缓冲层上的第二橡胶减振层。

7.根据权利要求6所述的现浇与预制相结合的隔震基础，其特征在于，所述第一干砂缓冲层和所述第二干砂缓冲层的厚度分别为250mm～350mm。

8.根据权利要求7所述的现浇与预制相结合的隔震基础，其特征在于，所述第一橡胶减振层和所述第二橡胶减振层的厚度分别为8mm～12mm。

9.根据权利要求1所述的现浇与预制相结合的隔震基础，其特征在于，所述预制中间体和所述预制内芯上分别设有吊钩。

10.一种现浇与预制相结合的隔震基础施工方法，其特征在于，包括步骤：

在建筑基础上施工第一结构，包括现浇施工现浇外壳以及于现浇完成的所述现浇外壳中铺设第一隔震垫层；

施工第二结构，包括将预制中间体吊装至所述现浇外壳内的所述第一隔震垫层上，以及于吊装完成的所述预制中间体中铺设第二隔震垫层；

施工第三结构，包括将预制内芯吊装至所述预制中间体内的所述第二隔震垫层上。