CN106636669A - 一种红土矿冶炼镍铁的优化方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种红土矿冶炼镍铁的优化方法,包括以下步骤:第一步:采用正交实验的方法对影响红土矿烧结各项指标的因素进行考察;第二步:针对红土矿球团焙烧过程进行理论分析及实验;第三步:针对电炉冶炼红土镍矿生产镍铁合金的冶炼条件进行优化,通过理论计算和实验研究,分析温度、还原剂配比、碱度对合金成分及金属回收率的影响;第四步:通过实验及理论计算研究了炉渣碱度对炉渣熔化特性及粘度的影响;第五步:通过实验研究,探索了红土镍矿含碳球团还原一磁选,生产高品位含Ni原料的新工艺,主要考察了温度、C/O及时间对还原磁选效果的影响。本发明的红土矿冶炼镍铁的优化方法,降低了镍铁的生产成本,提高了生产效率。
Description
技术领域
本发明涉及一种冶炼镍铁的优化方法,具体涉及一种红土矿冶炼镍铁的优化方法,属于冶炼镍铁的优化技术领域。
背景技术
由于不锈钢具有优良的耐腐蚀性,在军事、工业或民用中都有广泛的应用,2006年以来,中国不锈钢产量达到世界第一,近年来不锈钢产量继续呈逐年稳定增长趋势,镍是不锈钢生产的重要原料之一,世界镍资源主要分为硫化镍矿和氧化镍矿,随着硫化镍矿资源的枯竭,红土镍矿得到大量的开发利用,目前世界范围内的红土矿冶炼镍铁工艺,绝大部分采用预还原(造块)一精炼炉或矿热炉工艺(RKEF),中国是一个镍资源缺乏的国家,目前国内各大镍铁生产企业均从菲律宾、印尼等国家进口大量的红土镍矿进行加工生产,由于红土矿含水量大、品位低,高昂的运输费用大大增加了冶炼成本,降低了经济效益,同时采用电炉冶炼镍铁也存在冶炼效率较低、能耗较高等缺点,因此,为了降低镍铁的生产成本,提高经济效益,对传统工艺进行优化以及开发冶炼新工艺具有重要意义。
发明内容
(一)要解决的技术问题
为解决上述问题,本发明提出了一种红土矿冶炼镍铁的优化方法,降低了镍铁的生产成本,提高了生产效率。
(二)技术方案
本发明的红土矿冶炼镍铁的优化方法,包括以下步骤:
第一步:采用正交实验的方法对影响红土矿烧结各项指标的因素进行考察,对实验数据的极差分析表明,燃料配比对烧结效果影响最大,烧结矿成品率随燃料比的增加而升高,烧结时间随燃料比的增加而缩短,燃料比越大水分脱除效果越好,适宜的配碳量应该大于10%;配加石灰石不利于红土矿烧结,烧结矿成品率随石灰石配加量的增加而降低,烧结时间随石灰石配加量的增加而延长;红土矿烧结矿呈现多孔状,液相成分主要以(Mg,Fe)2Si04为主;
第二步:针对红土矿球团焙烧过程进行理论分析及实验研究可得:焙烧温度对球团抗压强度和落下强度影响较大,温度低于1220℃,球团依靠固相反应和再结晶固结,球团强度较差;温度高于1220℃,球团依靠液相冷却固结,强度得到很大改善;当焙烧温度一定时,球团抗压强度和落下强度随焙烧时间的延长而增加,但是球团的强度增加幅度较小;
第三步:针对电炉冶炼红土镍矿生产镍铁合金的冶炼条件进行优化,通过理论计算和实验研究,分析了温度、还原剂配比、碱度对合金成分及金属回收率的影响;研究结果表明:碱度对合金中Ni、Fe及其它元素含量影响最大,其次是冶炼温度,配碳量对合金成分的影响最小,合金中Ni、Fe含量达到最大值的冶炼条件是:温度为1450℃,配碳量为5.0%,碱度为1.0;冶炼温度对Ni、Fe回收率的影响最大,对于Ni的回收率而言,其次是配碳量,影响最小的是碱度;而对于Fe的回收率,影响最小的是配碳量,Ni、Fe回收率达到最大值的冶炼条件是:温度为1550℃,配碳量为6.0%,碱度为1.1;
第四步:通过实验及理论计算研究了炉渣碱度对炉渣熔化特性及粘度的影响,研究结果表明:炉渣碱度从0.76增加到0.92,软化温度、熔化温度和流动性温度随着碱度的增加而降低,当碱度增加到0.99,软化温度、熔化温度和流动性温度迅速升高;炉渣碱度处于0.76到0.99之间,炉渣粘温曲线的拐点温度随着碱度的增加而升高;结合工业生产条件,火法冶炼镍铁合金的炉渣碱度应该控制在0.9左右;
第五步:通过实验研究,探索了红土镍矿含碳球团还原一磁选,生产高品位含Ni原料的新工艺,主要考察了温度、C/O及时间对还原磁选效果的影响。
(三)有益效果
与现有技术相比,本发明的红土矿冶炼镍铁的优化方法,降低了镍铁的生产成本,提高了生产效率。
具体实施方式
一种红土矿冶炼镍铁的优化方法,包括以下步骤:
第一步:采用正交实验的方法对影响红土矿烧结各项指标的因素进行考察,对实验数据的极差分析表明,燃料配比对烧结效果影响最大,烧结矿成品率随燃料比的增加而升高,烧结时间随燃料比的增加而缩短,燃料比越大水分脱除效果越好,适宜的配碳量应该大于10%;配加石灰石不利于红土矿烧结,烧结矿成品率随石灰石配加量的增加而降低,烧结时间随石灰石配加量的增加而延长;红土矿烧结矿呈现多孔状,液相成分主要以(Mg,Fe)2Si04为主;
第二步:针对红土矿球团焙烧过程进行理论分析及实验研究可得:焙烧温度对球团抗压强度和落下强度影响较大,温度低于1220℃,球团依靠固相反应和再结晶固结,球团强度较差;温度高于1220℃,球团依靠液相冷却固结,强度得到很大改善;当焙烧温度一定时,球团抗压强度和落下强度随焙烧时间的延长而增加,但是球团的强度增加幅度较小;
第三步:针对电炉冶炼红土镍矿生产镍铁合金的冶炼条件进行优化,通过理论计算和实验研究,分析了温度、还原剂配比、碱度对合金成分及金属回收率的影响;研究结果表明:碱度对合金中Ni、Fe及其它元素含量影响最大,其次是冶炼温度,配碳量对合金成分的影响最小,合金中Ni、Fe含量达到最大值的冶炼条件是:温度为1450℃,配碳量为5.0%,碱度为1.0;冶炼温度对Ni、Fe回收率的影响最大,对于Ni的回收率而言,其次是配碳量,影响最小的是碱度;而对于Fe的回收率,影响最小的是配碳量,Ni、Fe回收率达到最大值的冶炼条件是:温度为1550℃,配碳量为6.0%,碱度为1.1;
第四步:通过实验及理论计算研究了炉渣碱度对炉渣熔化特性及粘度的影响,研究结果表明:炉渣碱度从0.76增加到0.92,软化温度、熔化温度和流动性温度随着碱度的增加而降低,当碱度增加到0.99,软化温度、熔化温度和流动性温度迅速升高;炉渣碱度处于0.76到0.99之间,炉渣粘温曲线的拐点温度随着碱度的增加而升高;结合工业生产条件,火法冶炼镍铁合金的炉渣碱度应该控制在0.9左右;
第五步:通过实验研究,探索了红土镍矿含碳球团还原一磁选,生产高品位含Ni原料的新工艺,主要考察了温度、C/O及时间对还原磁选效果的影响。
上面所述的实施例仅仅是对本发明的优选实施方式进行描述,并非对本发明的构思和范围进行限定。在不脱离本发明设计构思的前提下,本领域普通人员对本发明的技术方案做出的各种变型和改进,均应落入到本发明的保护范围,本发明请求保护的技术内容,已经全部记载在权利要求书中。
Claims (1)
1.一种红土矿冶炼镍铁的优化方法,其特征在于:包括以下步骤:
第一步:采用正交实验的方法对影响红土矿烧结各项指标的因素进行考察;
第二步:针对红土矿球团焙烧过程进行理论分析及实验;
第三步:针对电炉冶炼红土镍矿生产镍铁合金的冶炼条件进行优化,通过理论计算和实验研究,分析温度、还原剂配比、碱度对合金成分及金属回收率的影响;
第四步:通过实验及理论计算研究了炉渣碱度对炉渣熔化特性及粘度的影响;
第五步:通过实验研究,探索了红土镍矿含碳球团还原一磁选,生产高品位含Ni原料的新工艺,主要考察了温度、C/O及时间对还原磁选效果的影响。
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CN201510733919.6A CN106636669A (zh) | 2015-11-03 | 2015-11-03 | 一种红土矿冶炼镍铁的优化方法 |
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CN201510733919.6A CN106636669A (zh) | 2015-11-03 | 2015-11-03 | 一种红土矿冶炼镍铁的优化方法 |
Publications (1)
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CN106636669A true CN106636669A (zh) | 2017-05-10 |
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ID=58810770
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CN201510733919.6A Pending CN106636669A (zh) | 2015-11-03 | 2015-11-03 | 一种红土矿冶炼镍铁的优化方法 |
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CN (1) | CN106636669A (zh) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN115083536A (zh) * | 2022-07-22 | 2022-09-20 | 北京科技大学 | 一种铁矿石在高温液态炉渣中不同时间熔解度的计算方法 |
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2015
- 2015-11-03 CN CN201510733919.6A patent/CN106636669A/zh active Pending
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Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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CN115083536A (zh) * | 2022-07-22 | 2022-09-20 | 北京科技大学 | 一种铁矿石在高温液态炉渣中不同时间熔解度的计算方法 |
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WD01 | Invention patent application deemed withdrawn after publication |
Application publication date: 20170510 |
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WD01 | Invention patent application deemed withdrawn after publication |