CN106630693A - 粒化高炉矿渣与钢渣球磨泥混合生产微粉的方法 - Google Patents
粒化高炉矿渣与钢渣球磨泥混合生产微粉的方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN106630693A CN106630693A CN201610830401.9A CN201610830401A CN106630693A CN 106630693 A CN106630693 A CN 106630693A CN 201610830401 A CN201610830401 A CN 201610830401A CN 106630693 A CN106630693 A CN 106630693A
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- slag
- ball
- granulated blast
- steel slag
- mill
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
- 239000002893 slag Substances 0.000 title claims abstract description 91
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 38
- 239000010959 steel Substances 0.000 title claims abstract description 38
- 238000002156 mixing Methods 0.000 title claims abstract description 27
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims abstract description 18
- 239000002002 slurry Substances 0.000 title abstract 4
- 238000000498 ball milling Methods 0.000 claims abstract description 32
- 239000000843 powder Substances 0.000 claims abstract description 24
- 238000000034 method Methods 0.000 claims abstract description 17
- 238000004458 analytical method Methods 0.000 claims abstract description 10
- 238000003801 milling Methods 0.000 claims abstract description 7
- 238000002474 experimental method Methods 0.000 claims abstract description 5
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims description 31
- 238000012360 testing method Methods 0.000 claims description 23
- 238000000227 grinding Methods 0.000 claims description 16
- 239000000126 substance Substances 0.000 claims description 14
- VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N Silicium dioxide Chemical compound O=[Si]=O VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 12
- 230000000694 effects Effects 0.000 claims description 12
- 239000003595 mist Substances 0.000 claims description 9
- GWEVSGVZZGPLCZ-UHFFFAOYSA-N Titan oxide Chemical compound O=[Ti]=O GWEVSGVZZGPLCZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 6
- PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N aluminium oxide Inorganic materials [O-2].[O-2].[O-2].[Al+3].[Al+3] PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 6
- 229910052681 coesite Inorganic materials 0.000 claims description 6
- 229910052593 corundum Inorganic materials 0.000 claims description 6
- 229910052906 cristobalite Inorganic materials 0.000 claims description 6
- 239000000377 silicon dioxide Substances 0.000 claims description 6
- 235000012239 silicon dioxide Nutrition 0.000 claims description 6
- 229910052682 stishovite Inorganic materials 0.000 claims description 6
- 229910052905 tridymite Inorganic materials 0.000 claims description 6
- 229910001845 yogo sapphire Inorganic materials 0.000 claims description 6
- 230000009467 reduction Effects 0.000 claims description 4
- 239000000470 constituent Substances 0.000 claims description 3
- 238000009776 industrial production Methods 0.000 claims description 3
- 239000012716 precipitator Substances 0.000 claims description 3
- OGIDPMRJRNCKJF-UHFFFAOYSA-N titanium oxide Inorganic materials [Ti]=O OGIDPMRJRNCKJF-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 3
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract description 14
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 abstract description 7
- 230000008901 benefit Effects 0.000 abstract description 3
- 238000000926 separation method Methods 0.000 abstract 2
- 239000000428 dust Substances 0.000 abstract 1
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 4
- 238000010348 incorporation Methods 0.000 description 4
- 230000008569 process Effects 0.000 description 4
- 239000002699 waste material Substances 0.000 description 3
- 238000012216 screening Methods 0.000 description 2
- 230000035939 shock Effects 0.000 description 2
- 239000007921 spray Substances 0.000 description 2
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 238000003723 Smelting Methods 0.000 description 1
- 230000002159 abnormal effect Effects 0.000 description 1
- 230000002411 adverse Effects 0.000 description 1
- 230000008859 change Effects 0.000 description 1
- 238000005469 granulation Methods 0.000 description 1
- 230000003179 granulation Effects 0.000 description 1
- 230000036541 health Effects 0.000 description 1
- 238000007885 magnetic separation Methods 0.000 description 1
- 238000012544 monitoring process Methods 0.000 description 1
- 238000005245 sintering Methods 0.000 description 1
- 239000002904 solvent Substances 0.000 description 1
- 238000009628 steelmaking Methods 0.000 description 1
- 230000009466 transformation Effects 0.000 description 1
- 238000005406 washing Methods 0.000 description 1
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B5/00—Treatment of metallurgical slag ; Artificial stone from molten metallurgical slag
- C04B5/06—Ingredients, other than water, added to the molten slag or to the granulating medium or before remelting; Treatment with gases or gas generating compounds, e.g. to obtain porous slag
Abstract
本发明涉一种粒化高炉矿渣与钢渣球磨泥混合生产微粉的方法，包括以下步骤：（1）成分分析，（2）混掺小磨试验，（3）工业实验，（4）磨粉；磨内压差稳定至3500 Pa～4500Pa，磨机震动＜1.5mm/s，混合渣在磨内粉磨后，在选粉机选粉作用下合格细粉进入收尘器，然后经空气输送斜槽及成品斗提进入成品仓；本发明工艺步骤简单，所需设备少，将钢渣球磨选铁后产生的难于处理的钢渣球磨泥，与粒化高炉矿渣共同用于粒化高炉矿渣粉的生产，实现了资源综合利用，所得产品符合国标级产品技术要求，降低了生产成本，增加了经济效益，有效的实现了选铁后钢渣球磨泥的无害化处理，资源100%综合利用。
Description
技术领域
本发明涉及矿渣生产微粉技术，特别是涉及一种粒化高炉矿渣与钢渣球磨泥混合生产微粉的方法。
背景技术
国内目前炼钢产出的钢渣，采用热闷处理工艺进行预处理，热闷后经破碎、筛分、磁选后获得渣钢直接回用于冶炼，剩余部分钢渣根据粒度不同，0～3mm回用于烧结料，3～10mm回用于转炉溶剂，最后剩余含铁量较低尾渣进行外卖。此部分尾渣外卖后，再经球磨机粉磨、水洗进一步进行选铁，最终还会产生选铁后副产物—钢渣球磨泥，因此部分钢渣球磨泥回收利用价值较低，在钢厂下游处理工序不仅占用土地，还会对人类健康和环境造成一定的危害。
如何将选铁后的钢渣球磨泥，进行综合利用，已成为国内钢铁厂家面对的一大难题。
发明内容
本发明提供了一种粒化高炉矿渣与钢渣球磨泥混合生产微粉的方法,其解决技术问题的技术方案是：
粒化高炉矿渣与钢渣球磨泥混合生产微粉的方法，其特征在于，包括以下步骤：
（1）成分分析：将粒化高炉矿渣与钢渣球磨泥分别进行化学成分分析，根据分析结果，分别对粒化高炉矿渣及钢渣球磨泥进行品级定位；
（2）混掺小磨试验：按照国标要求，先进行两种矿渣不同比例混掺小磨粉磨试验，并检测其技术性能指标，根据试验结果，得出两种矿渣最佳掺混比例；
（3）工业实验：以小磨试验摸索的比例，在生产中进行工业试验再次验证，对生产矿渣粉技术指标进行检测，主要检测生产矿渣粉主要化学成分、比表面积、活性指数情况，在国标技术要求范围内，找到工业生产应用的最佳掺混比例。优选的，所述试验最佳掺混比例为2%～6%；
（4）磨粉：在工业试验找到最佳掺混比例后，对磨机运行参数进行调整控制，磨内压差稳定至3500 Pa～4500Pa，磨机震动＜1.5mm/s，混合渣在磨内粉磨后，在选粉机选粉作用下合格细粉进入收尘器，然后经空气输送斜槽及成品斗提进入成品仓。
所述钢渣球磨泥主要化学成分为：CaO：30%～36%， SiO2：12%～16%；Al2O3：2%～4%，TFe：8%～14%，MnO：2%～6.0%，TiO：0.5 %～3.0%，P2O5：2%～4%，MgO：4%～7%；所述粒化高炉矿渣主要化学成分为：TFe：0.21%，SiO2：30%～37%；Al2O3：14%～17%，CaO：35%～42%，MgO：7%～11%，TiO2：0.2%～2.0%， S：0.2%～1.5%， MnO：0.2%～2.0%。
优选的，所述步骤（2）中试验最佳掺混比例为2%～6%。
优选的，所述步骤（3）中应用的最佳掺混比例为2%～6%。
本发明具有以下有益效果：
本发明工艺步骤简单，所需设备少，将钢渣球磨选铁后产生的难于处理的废弃物钢渣球磨泥，与粒化高炉矿渣共同用于粒化高炉矿渣粉的生产，实现了资源综合利用，减少了钢渣处理废弃物排放的污染，所得产品符合国标GB18046-2008中S95级产品技术要求，降低了生产成本，增加了经济效益，有效的实现了选铁后钢渣球磨泥的无害化处理，真正实现了工业废渣变废为宝，资源100%综合利用。
具体实施方式
下面结合具体实施方式对本发明作进一步说明，但本发明并不限于此；
粒化高炉矿渣与钢渣球磨泥混合生产微粉的方法，包括以下步骤：
（1）成分分析：将粒化高炉矿渣与钢渣球磨泥分别进行化学成分分析，根据分析结果，分别对粒化高炉矿渣及钢渣球磨泥进行品级定位；
粒化高炉矿渣与钢渣球磨泥主要化学成分如下：
钢渣球磨泥主要化学成分为：CaO：30%～36%， SiO2: 12%～16%；Al2O3：2%～4%，TFe：8%～14%，MnO：2%～6.0%，TiO：0.5 %～3.0%，P2O5：2%～4%，MgO：4%～7%；所述粒化高炉矿渣主要化学成分为：TFe：0.21%，SiO2: 30%～37%；Al2O3：14%～17%，CaO：35%～42%，MgO：7%～11%，TiO2：0.2%～2.0%， S：0.2%～1.5%， MnO：0.2%～2.0%；
（2）混掺小磨试验：按照国标要求，先进行两种矿渣不同比例混掺小磨粉磨试验，并检测其技术性能指标，根据试验结果，得出两种矿渣最佳掺混比例；
因钢渣球磨泥活性较低，掺入粒化高炉矿渣共同粉磨生产矿渣粉时，会对矿渣粉活性指数造成一定的不利影响，根据S95矿渣粉对活性指数的技术要求：7d≥75%，28d≥95%。以此为依据，选择初始钢渣球磨泥掺入量10%，逐渐减小掺入量进行小磨试验，直至找到既能按比例掺入，又能保证矿渣粉7d活性符合S95级技术要求的掺加比例，根据小磨试验结果，找到了2%～6%掺加比例，可保证混合生产矿渣粉7d活性指数符合国标要求；在2%～6%的掺加范围内，掺加比例的多少，视粒化高炉矿渣质量系数的高低而定，当粒化高炉矿渣质量系数＞1.85时，掺加比例可在范围内选择接近最大掺入量6%，当粒化高炉矿渣质量系数在1.80～1.85之间时，掺加比例可选择在3%～5%，当粒化高炉矿渣质量系数较低时在1.75～1.80之间时，掺加比例可选择在接近最小掺入量2%；
（3）工业实验：以小磨试验摸索的比例，在生产中进行工业试验再次验证，对生产矿渣粉技术指标进行检测，主要检测生产矿渣粉主要化学成分、比表面积、活性指数情况，在国标技术要求范围内，找到工业生产应用的最佳掺混比例；生产试验确定最佳掺加比例为2%～6%；
（4）磨粉：在工业试验找到最佳掺混比例后，对磨机运行参数进行调整控制，生产使用钢渣球磨泥时，在入磨前经两道筛分，防止钢渣球磨泥大块料入磨，钢渣球磨泥入磨后，需在原磨机喷水基础上增大磨内喷水阀门开度，使磨内压差稳定至3500Pa～4500Pa，观察磨机震动，以磨机震动＜1.5mm/s为宜，如加球磨泥时，磨机出现震动值超标现象，需进行减压、减喂料量操作，最终确保磨机稳定运行；整个磨机运行参数调整控制过程中，需加强对磨内压差、磨机运行电流、磨机震动情况的监控，一旦发现参数异常变化，立即对相关参数做出相应调整；混合渣在磨内粉磨后，在选粉机选粉作用下合格细粉进入收尘器，然后经空气输送斜槽及成品斗提进入成品仓。
除上述实施例外，本发明还可以有其他实施方式，凡采用等同替换或等效变换形成的技术方案，均落在本发明要求的保护范围。
Claims (4)
1.粒化高炉矿渣与钢渣球磨泥混合生产微粉的方法，其特征在于，包括以下步骤：
（1）成分分析：将粒化高炉矿渣与钢渣球磨泥分别进行化学成分分析，根据分析结果，分别对粒化高炉矿渣及钢渣球磨泥进行品级定位；
（2）混掺小磨试验：按照国标要求，先进行两种矿渣不同比例混掺小磨粉磨试验，并检测其技术性能指标，根据试验结果，得出两种矿渣最佳掺混比例；
（3）工业实验：以小磨试验摸索的比例，在生产中进行工业试验再次验证，对生产矿渣粉技术指标进行检测，主要检测生产矿渣粉主要化学成分、比表面积、活性指数情况，在国标技术要求范围内，找到工业生产应用的最佳掺混比例；
（4）磨粉：在工业试验找到最佳掺混比例后，对磨机运行参数进行调整控制，磨内压差稳定至3500Pa～4500Pa，磨机震动＜1.5mm/s，混合渣在磨内粉磨后，在选粉机选粉作用下合格细粉进入收尘器，然后经空气输送斜槽及成品斗提进入成品仓。
2.如权利要求1所述的粒化高炉矿渣与钢渣球磨泥混合生产微粉的方法，其特征在于，步骤（1）所述钢渣球磨泥主要化学成分为：CaO：30%～36%， SiO2：12%～16%；Al2O3：2%～4%，TFe：8%～14%，MnO：2%～6.0%，TiO：0.5 %～3.0%，P2O5：2%～4%，MgO：4%～7%；所述粒化高炉矿渣主要化学成分为：TFe：0.21%，SiO2：30%～37%；Al2O3：14%～17%，CaO：35%～42%，MgO：7%～11%，TiO2：0.2%～2.0%，S：0.2%～1.5%， MnO：0.2%～2.0%。
3.如权利要求1所述的粒化高炉矿渣与钢渣球磨泥混合生产微粉的方法，其特征在于，步骤（2）中试验最佳掺混比例为2%～6%。
4.如权利要求1所述的粒化高炉矿渣与钢渣球磨泥混合生产微粉的方法，其特征在于，步骤（3）中工业应用的最佳掺混比例为2%～6%。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201610830401.9A CN106630693A (zh) | 2016-09-19 | 2016-09-19 | 粒化高炉矿渣与钢渣球磨泥混合生产微粉的方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201610830401.9A CN106630693A (zh) | 2016-09-19 | 2016-09-19 | 粒化高炉矿渣与钢渣球磨泥混合生产微粉的方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN106630693A true CN106630693A (zh) | 2017-05-10 |
Family
ID=58852327
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CN201610830401.9A Pending CN106630693A (zh) | 2016-09-19 | 2016-09-19 | 粒化高炉矿渣与钢渣球磨泥混合生产微粉的方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN106630693A (zh) |
Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2000335946A (ja) * | 1999-05-27 | 2000-12-05 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 製鋼スラグの安定化処理法、土中埋設用材料及びその製造法 |
| CN1566010A (zh) * | 2003-07-08 | 2005-01-19 | 鞍钢集团水泥厂 | 钢渣除铁工艺及其钢渣细粉的应用 |
| CN1609235A (zh) * | 2004-09-09 | 2005-04-27 | 韩秀英 | 钢渣选铁后的尾矿及高炉水渣综合利用的方法 |
| CN103524058A (zh) * | 2013-10-10 | 2014-01-22 | 河北科技大学 | 一种钢渣安定性处理方法 |
| CN104058609A (zh) * | 2014-05-30 | 2014-09-24 | 马钢(集团)控股有限公司 | 一种钢铁渣复合微粉生产方法 |
-
2016
- 2016-09-19 CN CN201610830401.9A patent/CN106630693A/zh active Pending
Patent Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2000335946A (ja) * | 1999-05-27 | 2000-12-05 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 製鋼スラグの安定化処理法、土中埋設用材料及びその製造法 |
| CN1566010A (zh) * | 2003-07-08 | 2005-01-19 | 鞍钢集团水泥厂 | 钢渣除铁工艺及其钢渣细粉的应用 |
| CN1609235A (zh) * | 2004-09-09 | 2005-04-27 | 韩秀英 | 钢渣选铁后的尾矿及高炉水渣综合利用的方法 |
| CN103524058A (zh) * | 2013-10-10 | 2014-01-22 | 河北科技大学 | 一种钢渣安定性处理方法 |
| CN104058609A (zh) * | 2014-05-30 | 2014-09-24 | 马钢(集团)控股有限公司 | 一种钢铁渣复合微粉生产方法 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN106148686B (zh) | 一种含碳抑渣冷固球团及其利用方法 | |
| CN102978384B (zh) | 一种烧结中使用钢渣的方法 | |
| CN109467322A (zh) | 一种电石渣制取生石灰的生产工艺 | |
| CN104962305A (zh) | 乳化液废油泥、焦化系统除尘灰制型煤生产工艺 | |
| CN101298079A (zh) | 铁水脱硫渣环保处理的方法 | |
| CN104099469B (zh) | 取向硅钢热处理后废弃氧化镁粉的资源化利用方法 | |
| CN111809045A (zh) | 一种转炉用冷压块及其制备方法 | |
| CN103352099B (zh) | 利用拜耳法赤泥生产转炉冷却剂的方法 | |
| CN104498665A (zh) | 一种用后转炉镁碳砖再生的溅渣护炉料 | |
| CN109321705A (zh) | 环保型转炉炼钢化渣剂及其制备方法 | |
| CN106630693A (zh) | 粒化高炉矿渣与钢渣球磨泥混合生产微粉的方法 | |
| CN101914651B (zh) | 转炉、电炉炼钢造渣剂及其制备工艺 | |
| CN108033695A (zh) | 超细高活性钢渣粉及其制备方法 | |
| CN103937915A (zh) | 一种转炉渣的处理方法 | |
| CN103789511A (zh) | 一种萤石球及其制备方法 | |
| CN106830721A (zh) | 一种钢渣粉及其制备方法和应用 | |
| CN110606674A (zh) | 一种矿渣、钢渣复合微粉辊压机终粉磨方法 | |
| CN106396446A (zh) | 粒化高炉矿渣与矿热炉水渣混合生产微粉的方法 | |
| CN102451915A (zh) | 一种炼钢转炉除尘铁泥或干灰的深加工再利用方法 | |
| CN107955860A (zh) | 一种含k2o的lf炉用精炼渣 | |
| CN105884235A (zh) | 一种利用粒化高炉矿渣制备超高强胶凝材料的方法 | |
| CN106746819A (zh) | 一种炉渣改性方法 | |
| CN113336463A (zh) | 一种利用铝灰制备水泥、混凝土膨胀剂的方法 | |
| CN108285281B (zh) | 一种矿热炉渣水泥混合材料及其制备系统、方法和应用 | |
| CN112853022A (zh) | 高效炼钢用脱硫剂及其制备方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| RJ01 | Rejection of invention patent application after publication | ||
| RJ01 | Rejection of invention patent application after publication |
Application publication date: 20170510 |