CN106626271A - 一种注塑成型模具 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种注塑成型模具，包括模架（1）、设在模架（1）内的二号斜导柱（9）和二号滑块（10）、与模架（1）相连的热流道喷嘴（4）、与热流道喷嘴（4）相连的定模底板（3）和定模镶块（5）、与定模底板（3）相连的定模固定板（6）、与定模固定板（6）相连的一号斜导柱（7）、一号滑块（8）和动模固定板（13）、与动模固定板（13）相连的顶块（11）、动模镶块（12）和模脚（14）、与模脚（14）相连的顶针板（15）。本发明的注塑成型模具用于注塑机，具有如下技术效果：1）节能：降低注塑机能耗；2）精密：提高注塑机制品重复精度；3）高效：相同条件下缩短加工时间。

Description

一种注塑成型模具

技术领域

本发明涉及一种注塑成型模具，属于注塑技术领域。

背景技术

注塑成型是将材料热融化后喷射注入到模具内，经由冷却与塑化后得到成形品的方法,而注塑机就是完成这个过程的设备。注塑机集机、电、液于一体的典型系统，因具有一次能够成型复杂制品、后加工量少、加工的塑料种类多等特点，自问世以来，发展极为迅速，目前已成为塑料成型加工的主要设备。注塑成型是利用塑料的热物理性质，把物料从料斗加入料筒中，料筒外由加热圈加热，使物料熔融，在料筒内装有在外动力马达作用下驱动旋转的螺杆，物料在螺杆的作用下，沿着螺槽向前输送并压实，物料在外加热和螺杆剪切的双重作用下逐渐地塑化，熔融和均化，当螺杆旋转时，物料在螺槽摩擦力及剪切力的作用下，把已熔融的物料推到螺杆的头部，与此同时，螺杆在物料的反作用下后退，使螺杆头部形成储料空间，完成塑化过程，然后，螺杆在注射油缸的活塞推力的作用下，以高速、高压，将储料室内的熔融料通过喷嘴注射到模具的型腔中，型腔中的熔料经过保压、冷却、固化定型后，模具在合模机构的作用下，开启模具，并通过顶出装置把定型好的制品从模具顶出落下。

现有的注塑成型装置，存在如下不足之处：1）能耗高；2）精密度低；3）加工时间长。

发明内容

本发明的目的是克服现有技术的不足之处，提供一种注塑成型模具。

本发明的注塑成型模具，包括模架、设在模架内的二号斜导柱和二号滑块、与模架相连的热流道喷嘴、与热流道喷嘴相连的定模底板和定模镶块、与定模底板相连的定模固定板、与定模固定板相连的一号斜导柱、一号滑块和动模固定板、与动模固定板相连的顶块、动模镶块和模脚、与模脚相连的顶针板、与顶针板相连的顶针固定板、与顶针固定板相连的动模底板，所述的模架与热流道喷嘴之间设有定位圈。

本发明的注塑成型模具用于注塑机，具有如下技术效果：1）节能：降低注塑机能耗；2）精密：提高注塑机制品重复精度；3）高效：相同条件下缩短加工时间。

附图说明

图1是本发明的注塑成型模具的结构示意图。

其中，1为模架，2为定位圈，3为定模底板，4为热流道喷嘴，5为定模镶块，6为定模固定板，7为一号斜导柱，8为一号滑块，9为二号斜导柱，10为二号滑块，11为顶块，12为动模镶块，13为动模固定板，14为模脚，15为顶针板，16为顶针固定板，17为动模底板。

具体实施方式

如图1所示，本发明的注塑成型模具，包括模架1、设在模架1内的二号斜导柱9和二号滑块10、与模架1相连的热流道喷嘴4、与热流道喷嘴4相连的定模底板3和定模镶块5、与定模底板3相连的定模固定板6、与定模固定板6相连的一号斜导柱7、一号滑块8和动模固定板13、与动模固定板13相连的顶块11、动模镶块12和模脚14、与模脚14相连的顶针板15、与顶针板15相连的顶针固定板16、与顶针固定板16相连的动模底板17，所述的模架1与热流道喷嘴4之间设有定位圈2。

Claims (1)

1.一种注塑成型模具，其特征在于，包括模架（1）、设在模架（1）内的二号斜导柱（9）和二号滑块（10）、与模架（1）相连的热流道喷嘴（4）、与热流道喷嘴（4）相连的定模底板（3）和定模镶块（5）、与定模底板（3）相连的定模固定板（6）、与定模固定板（6）相连的一号斜导柱（7）、一号滑块（8）和动模固定板（13）、与动模固定板（13）相连的顶块（11）、动模镶块（12）和模脚（14）、与模脚（14）相连的顶针板（15）、与顶针板（15）相连的顶针固定板（16）、与顶针固定板（16）相连的动模底板（17），所述的模架（1）与热流道喷嘴（4）之间设有定位圈（2）。