CN106625934A - 门板的表面处理方法 - Google Patents
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Abstract
本发明属于门窗领域，具体公开了门板的表面处理方法，包括如下步骤：面板预处理：选取即将蒙在门表面的木板作为基板，将其放置在浓度为6‑10%的氢氧化钠溶液中浸泡0.5‑1h，然后取出将其进行68‑110℃的干燥箱内进行干燥处理20‑40h，然后取出进行低温（20‑35℃）真空干燥处理8‑10d；面板处理：对经上一步骤处理之后的基板表面刨去1‑2mm，打磨基板，使其表面光滑；贴面部处理：将需要贴合在基板表面的薄木片或木纹纸等贴合部浸入浓度为0.5%的氢氧化钠溶液中浸湿，然后将其放置在通风处风干；贴合处理；整体处理。本发明针对现有的薄木贴面板和木纹纸贴面板易老化的技术问题，提供了一种门板的表面处理方法。
Description
技术领域
本发明涉及门窗领域，具体涉及一种门板的表面处理方法。
背景技术
门板表面涂饰如同为门穿上了一件漂亮的外衣，起到保护和装饰的双重作用。随着人们生活水平的提高和审美需求的多元化，门设计的造型虽然没有太大变化，但是人们对门的外观需求却是在不断提升。
人们在选择居室内的门时，更倾向于选择表面具有天然木纹的门板，针对这种情况，现在市面上的门板的表面都是经过特殊处理的。如在没有木纹的门板表面贴纸、贴薄木片等方式，让门板表面具有木纹。还有一些材料的门板表面是具有木纹的，这些门板就需要进行涂漆等处理。现在市面上有木纹的门板一般都是素板、薄木贴面板、木纹纸贴面板或涂饰板。
素板就是未做处理的的实木板，薄木贴面板是板材的表面贴有如同纸张一样薄的木片，木片上具有天然的纹路，木纹纸贴面板顾名思义就是板材的表面贴有木纹纸，涂饰板就是实木板的表面经多次涂漆处理。
但是素板和涂饰板均是实木材质的，这类材料造价高，不利于环保，并且防潮、隔音等性能与薄木贴面板和木纹纸贴面板基本相当，因此薄木贴面板、木纹纸贴面板的发展空间还非常大。
薄木贴面板、木纹纸贴面板，均是将需要蒙在门板表面的基板进行处理之后，将薄木片或木纹纸贴在基板表面，然后进行涂漆处理，通过薄木片和木纹纸上的木纹凸显面板表面的木纹。基板通常为木纹不明显，或者木纹不美观的木板。
薄木贴面板、木纹纸贴面板在使用一段时间后，老化较明显，如霉菌滋生，表面局部地方出现纤维脱落。
现在急需一种针对薄木贴面板和木纹纸贴面板的可提升抗老化性能的门板的表面处理方法。
发明内容
本发明针对现有的薄木贴面板和木纹纸贴面板易老化的技术问题，提供了一种门板的表面处理方法。
本方案提供的基础方案为：门板的表面处理方法，包括如下步骤：
面板预处理：选取即将蒙在门表面的木板作为基板，将其放置在浓度为6-10％的氢氧化钠溶液中浸泡0.5-1h，然后取出将其进行68-110℃的干燥箱内进行干燥处理20-40h，然后取出进行低温(20-35℃)真空干燥处理8-10d；
面板处理：对经上一步骤处理之后的基板表面刨去1-2mm，打磨基板，使其表面光滑；
贴面部处理：将需要贴合在基板表面的薄木片或木纹纸等贴合部浸入浓度为0.5％的氢氧化钠溶液中浸湿，然后将其放置在通风处风干；
贴合处理：将环氧树脂改性豆基胶黏剂(SM/EP)涂抹在基板表面，然后将贴合部覆盖在基板表面并在贴合部表面均匀施加压力，待环氧树脂改性豆基胶黏剂干燥后完成贴合；
整体处理：将基板侧面用圆锯切割1-2mm，去除毛边，然后将基板放置到三聚氰胺树脂胶粘剂中浸泡3-10s取出，然后放置在通风处风干。
本方案的工作原理及优点在于：在面板预处理时，经过浓度为6-10％的氢氧化钠溶液浸泡，选用木板作为基板，基板在浸泡过程中，基板的主要成分为木质素、纤维素和半纤维素，纤维素能与强碱发生水解反应，近似的理解为纤维素能够缓慢的溶解在强碱溶液中。基板在浸泡过程中，能够溶解极小部分的纤维素，并破坏基板中细胞的通透性，使得基板的透气性增加，并且能够有效的杀死基板内部的霉菌，使得基板在使用过程中，不会因霉菌而破坏基板的稳定性，从而延长使用寿命，提高抗老化的性能。
并且在68-100℃时，纤维素的溶解速度和杀菌效果有明显提升。在干燥箱干燥时，残留在基板中的氢氧化钠会和空气中的二氧化碳反应，生产碳酸钠，仅会有少量的氢氧化钠残留，残留的氢氧化钠能够进一步防止霉菌滋生。
贴面部的厚度通常为0.5-2mm，浸入浓度为0.5％的氢氧化钠溶液中，能够有效杀灭贴面部中的霉菌，并且增加贴面部的通透性，方面粘黏剂浸入，从而达到防止基板的表面出现纤维脱落的情况。
贴合处理步骤中，采用环氧树脂改性豆基胶黏剂，无毒、无味，与普通的豆胶相比，在其中加入环氧树脂，韧性、延展性和抗老化能力均得到提升，在固化后，能够保存更长的时间。
整体处理步骤中，三聚氰胺树脂胶粘剂覆盖在基板和贴合部的表面，一方面能够起到保护基板的作用，另一方面，三聚氰胺树脂胶粘剂在表面利于其中的微量甲醛的挥发，经过检查，10-20天后，固化后的三聚氰胺树脂胶粘剂散发的甲醛已经基本消失。通过三聚氰胺树脂胶粘剂覆盖在基板表面，能够防止基板直接与空气接触，从而进一步提高抗老化性能。
本方案门板的表面处理方法，通过对基板预处理，杀灭基板中的霉菌，避免基板被霉菌破坏，还增加了基板的通透性，让基板与贴面部贴合更加紧密，避免出现基板表面纤维脱落的情况。通过将三聚氰胺树脂胶粘剂覆盖在基板和贴面部的表面，防止基板与空气接触，进一步隔离霉菌，从而提升抗老化性能。
优选方案一：作为基础方案的优选方案，面板处理步骤中，将基板表面打磨光滑之后，选取一块塑料板，用毛刷清理后，用塑料板贴合在基板表面，将基板表面的粉尘吸附下来，并又用毛刷清理塑料板，再次用塑料板贴合在基板表面，重复此步骤。毛刷一方面将塑料板上的粉尘刷掉，另一方面让塑料板带上静电，方便对基板上的粉尘进行吸附。
优选方案二：作为优选方案一的优选方案：贴面部处理步骤中，该浓度为0.5％的氢氧化钠溶液的温度为50-75℃。经实验验证得知：温度为50-75℃的浓度为0.5％氢氧化钠溶液，能够有效提升贴面部的抗老化性能。
优选方案三：作为优选方案二的优选方案：环氧树脂改性豆基胶黏剂中各组分重量份数比为环氧树脂1，豆胶18，氢氧化钙1。在环氧树脂改性豆基胶黏剂加入氢氧化钙，实验证明其耐水性能得到提升。
优选方案四：作为方案三的优选方案：整体处理步骤中，需要将基板放置到通风处干燥10d。将基板放置到通风处干燥10d能够充分的将三聚氰胺树脂胶粘剂中的甲醛挥发殆尽，更加有益健康。
优选方案五：作为优选方案四的优选方案：贴合处理步骤中，在贴合部覆盖在基板表面时，施加压力的时间为48-72h。施加压力的时间为48-72h能够让环氧树脂改性豆基胶黏剂充分固化。
具体实施方式
下面通过具体实施方式对本发明作进一步详细的说明：
实施例1
门板的表面处理方法，包括如下步骤：
面板预处理：选取即将蒙在门表面的木板作为基板，将其放置在浓度为6％的氢氧化钠溶液中浸泡1h，然后取出将其放置到100℃的干燥箱内进行干燥处理20h，然后取出进行低温(20-35℃)真空干燥处理8d；
面板处理：对经上一步骤处理之后的基板表面刨去1mm，打磨基板，使其表面光滑；
贴面部处理：将需要贴合在基板表面的薄木片或木纹纸等贴合部浸入浓度为0.5％，温度为室温(25℃)的氢氧化钠溶液中浸湿，然后将其放置在通风处风干；
贴合处理：将环氧树脂改性豆基胶黏剂(SM/EP)涂抹在基板表面，然后将贴合部覆盖在基板表面并在贴合部表面均匀施加压力50h，待环氧树脂改性豆基胶黏剂干燥后完成贴合，环氧树脂改性豆基胶黏剂中各组分重量份数比为环氧树脂1，豆胶18，氢氧化钙1；
整体处理：将基板侧面用圆锯切割1mm，去除毛边，然后将基板放置到三聚氰胺树脂胶粘剂中浸泡3s取出，然后放置在通风处风干10d。
实施例2
与实施例1相比，不同之处在于，面板预处理中，基板放置在浓度为10％的氢氧化钠溶液中浸泡0.5h，然后将其放置到68℃的干燥箱内进行干燥处理40h，然后取出进行低温(20-35℃)真空干燥处理10d。
实施例3
与实施例2相比，不同之处在于，贴面部处理步骤中，该浓度为0.5％的氢氧化钠溶液的温度为50-75℃。
实施例4
与实施例1相比，不同之处在于，面板处理步骤中，将基板表面打磨光滑之后，选取一块塑料板，用毛刷清理后，用塑料板贴合在基板表面，将基板表面的粉尘吸附下来，并又用毛刷清理塑料板，再次用塑料板贴合在基板表面，重复此步骤。
对比例1
与实施例1相比，不同之处在于，面板预处理步骤中，选取即将蒙在门表面的木板作为基板，将其放置到100℃的干燥箱内进行干燥处理20h，然后取出进行低温(20-35℃)真空干燥处理8d。
对比例2
与实施例1相比，不同之处在于，在贴面部处理步骤中，将需要贴合在基板表面的薄木片或木纹纸等贴合部浸入清水中，然后将其放置在通风处风干；
对比例3
与实施例1相比，不同之处在于，在贴合处理步骤中，豆胶涂抹在基板表面，然后将贴合部覆盖在基板表面并在贴合部表面均匀施加压力50h，待环氧树脂改性豆基胶黏剂干燥后完成贴合。
对比例4
与实施例1相比，不同之处在于，面板预处理中，基板放置在浓度为15％的氢氧化钠溶液中浸泡0.5h。
对所有实施例和对比例均的试件均作干湿循环老化试验以检测其抗老化性能，试验是采用品牌为正台ZHENGTAI的干湿循环试验机中进行。试验的具体方法为，将试件经过8个水温分别为(25±3)℃、(63±2)℃、C(WD2)、(95±2)℃，干燥温度为120℃的浸渍-干燥老化循环。然后分别测试实施例和对比例的各项性能。1、主要是外观的观察，掉色、表面是否出现纤维脱落；2、对各个试件进行霉菌试验，即在试件表面接种霉菌，刮取门板表面附着物，震荡混合后，取出1g，洒在平板培养基上，在自然环境下培养一周以后，观察菌落数量；3、力学性能测试，在试件的两侧分别用吸盘吸住，然后再对其中一个吸盘施加压力，以测试基板和贴面部的结合强度，在干湿循环老化试验以前以及干湿循环老化试验以后均做相同的侧视，并计算干湿循环老化试验以后为干湿循环老化试验以前的百分数。
表1为经过干湿循环试验后的外观。
表1
表2为菌落数量。
表2
表3为试件经过干湿循环老化试验后，测试的结合强度与干湿循环老化试验前的结合强度的对比。
表3
从试验中可以看出，通过实施例1和实施例3对比可知：贴面部处理步骤中，该浓度为0.5％的氢氧化钠溶液的温度控制在50-75℃，能够略微提升抗霉菌能力和结合强度的抗老化能力。
通过实施例1与实施例4对比可知：面板处理步骤中，将基板表面打磨光滑之后，选取一块塑料板，用毛刷清理后，用塑料板贴合在基板表面，将基板表面的粉尘吸附下来，并用毛刷清理塑料板，再次用塑料板贴合在基板表面，重复此步骤，能够提升结合强度的抗老化能力。
通过实施例1与对比例1对比可知：在面板预处理步骤中，将基板放置在浓度为6-10％的氢氧化钠溶液中浸泡之后，能够提升抗霉菌能力和结合强度的抗老化能力。
通过实施例1与对比例2对比可知：在贴面部处理步骤中，将需要贴合在基板表面的薄木片或木纹纸等贴合部浸入浓度为5％的氢氧化钠溶液中，能够提升抗霉菌能力和结合强度的抗老化能力。
通过实施例1与对比例3对比可知：采用环氧树脂改性豆基胶黏剂，能够提升抗霉菌能力和结合强度的抗老化能力。
通过实施例1与对比例4对比可知：面板预处理中，基板放置在浓度为10％的氢氧化钠溶液中，严重影响结合强度的抗老化能力。
以上所述的仅是本发明的实施例，方案中公知的具体结构及特性等常识在此未作过多描述。应当指出，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本发明结构的前提下，还可以作出若干变形和改进，这些也应该视为本发明的保护范围，这些都不会影响本发明实施的效果和专利的实用性。本申请要求的保护范围应当以其权利要求的内容为准，说明书中的具体实施方式等记载可以用于解释权利要求的内容。
Claims (6)
1.门板的表面处理方法，其特征在于，包括如下步骤：
面板预处理：选取即将蒙在门表面的木板作为基板，将其放置在浓度为6-10%的氢氧化钠溶液中浸泡0.5-1h，然后取出将其进行68-110℃的干燥箱内进行干燥处理20-40h，然后取出进行低温（20-35℃）真空干燥处理8-10d；面板处理：对经上一步骤处理之后的基板表面刨去1-2mm，打磨基板，使其表面光滑；
贴面部处理：将需要贴合在基板表面的薄木片或木纹纸等贴合部浸入浓度为0.5%的氢氧化钠溶液中浸湿，然后将其放置在通风处风干；
贴合处理：将环氧树脂改性豆基胶黏剂(SM/EP)涂抹在基板表面，然后将贴合部覆盖在基板表面并在贴合部表面均匀施加压力，待环氧树脂改性豆基胶黏剂干燥后完成贴合；
整体处理：将基板侧面用圆锯切割1-2mm，去除毛边，然后将基板放置到三聚氰胺树脂胶粘剂中浸泡3-10s取出，然后放置在通风处风干。
2.根据权利要求1所述的门板的表面处理方法，其特征在于，面板处理步骤中，将基板表面打磨光滑之后，选取一块塑料板，用毛刷清理后，用塑料板贴合在基板表面，将基板表面的粉尘吸附下来，并又用毛刷清理塑料板，再次用塑料板贴合在基板表面，重复此步骤。
3.根据权利要求2所述的门板的表面处理方法，其特征在于，贴面部处理步骤中，该浓度为0.5%的氢氧化钠溶液的温度为50-75℃。
4.根据权利要求3所述的门板的表面处理方法，其特征在于，环氧树脂改性豆基胶黏剂中各组分重量份数比为环氧树脂1，豆胶18，氢氧化钙1。
5.根据权利要求4所述的门板的表面处理方法，其特征在于，整体处理步骤中，需要将基板放置到通风处干燥10d。
6.根据权利要求5所述的门板的表面处理方法，其特征在于，贴合处理步骤中，在贴合部覆盖在基板表面时 ，施加压力的时间为48-72h。
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