CN106617054B - 一种不用溶剂从鲜番茄中分离番茄红素的方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种不用溶剂从鲜番茄中分离番茄红素的方法，包括以下步骤：将鲜番茄破碎后，经过2次低温脱水脱糖和1次水洗杀菌及1次冷冻升华和真空或常压低温干燥法终端脱水；其中，第一次脱水脱糖用常温离心沉降或过滤法，第二次脱水脱糖用常温压榨法。本发明的有益效果是：1、工艺中不用溶剂，制品无溶剂残留，生产安全简便；2、全部物理过程低温加工，大大减少生物活性物损失；3、番茄有效成分可以充分利用，便于番茄酱厂过剩产能转型升级；4、加工不受季节限制，尤其适用于秋收后很快入冬降温冰冻的地区。

Description

一种不用溶剂从鲜番茄中分离番茄红素的方法

技术领域

本发明属于果蔬加工技术领域，具体涉及一种不用溶剂从鲜番茄中分离浓缩番茄红素的方法。

背景技术

番茄红素（Lycopene）是类胡萝卜素中的分子式为C₄₀H₅₆一类化合物，是世界公认的天然最强抗氧化剂，研究证实它对前列腺、心血管疾病及某些癌症具有防治作用，但人体内不能合成，必须通过食物摄入补充。在各种天然食物中，含量最高的是番茄，中国人膳食习惯使番茄红素摄入量不足而影响健康。市场很需要食用方便又浓缩了番茄红素的天然番茄制品。

迄今为止，天然番茄红素提取浓缩的办法几乎都是基于番茄红素的油溶性，以鲜番茄或番茄酱等为原料，采用己烷、乙酸乙酯或超临界二氧化碳为溶剂的萃取法，所得深紫红色番茄红素油树脂状混合物，番茄红素含量≥5.5％，用它生产的保健食品番茄红素软胶囊，外皮是明胶与甘油制品，内容物是用食用植物油稀释的番茄红素油树脂，多数商品番茄红素的含量为500mg/100g-1500mg/100g。

本行业科技人员至今没有脱离用溶剂萃取浓缩天然番茄红素的途径，只是在采用何种溶剂与何种条件等方面探讨。现有技术用易燃易爆的溶剂萃取鲜番茄、番茄酱等中所含微量的番茄红素，是甲级防爆作业，能耗及溶剂损耗很大，产品难免溶剂残留。用溶剂萃取的以上方法会使昂贵的番茄酱和鲜番茄主要成分报废，致环境污染和成本很高。采用超临界二氧化碳提取番茄红素虽可做到无溶剂残留，但必须常压与高压频繁切换作业，投资大、能耗高、效率低且密封件易损。

鲜番茄中的成分主要有水分、水溶性物质（糖类、酸类、果胶、蛋白、水溶性维生素、黄色素、无机盐等）和水不溶性物质（胡萝卜素、番茄红素、脂溶性维生素、纤维素等）三大类。番茄红素等脂溶性物质主要与纤维素及水结合在一起，在鲜番茄中含量很少，其他绝大部分是以糖类为主的水溶液，而且鲜番茄与番茄酱的主要风味取决于水溶性成分，主要理化指标是以糖分为主的可溶性固形物含量，为了制造含番茄红素500mg/100g-1500mg/100g的终端商品，把番茄的水溶性成分舍弃是不合理与不经济的。

发明内容

为了解决现有技术中存在的问题，本发明提供了一种不用溶剂从鲜番茄中分离浓缩番茄红素的方法，在低温条件下对鲜番茄脱水脱糖，分离浓缩出番茄红素含量比鲜番茄高50倍以上的天然番茄固体制品。

本发明提供一种不用溶剂从鲜番茄中分离番茄红素的方法，包括以下步骤：

（1）将鲜番茄在常温条件下破碎打浆，去皮籽或不去皮籽，得到通过1.0mm孔隙筛网的番茄浆体；作为优选，将鲜番茄在常温条件下破碎打浆后去皮籽；

（2）将步骤（1）所得的番茄浆体用常温离心沉降法或过滤法进行第一次脱水脱糖，分离为水溶液：橙色浓浆状物≥4：1，得到第一次脱水脱糖的橙红色浓浆状物；

（3）把步骤（2）所得的橙红色浓浆状物在低于-5℃温度下冷冻贮存3天至180天，得到第一次脱水脱糖后冷冻贮存的橙红色生番茄酱；

（4）把步骤（3）所得的第一次脱水脱糖后冷冻贮存的橙红色生番茄酱，在常温条件下解冻，用常温压榨法，分离为水溶液：深橙红色湿番茄饼或片状半固体膏状物≥2：1，得到第二次脱水脱糖的深橙红色半固体膏状番茄饼或片；

（5）将步骤（4）所得的第二次脱水脱糖的深橙红色半固体膏状番茄饼或片在低于-18℃冷冻，冻结时间1天到180天，得到深橙红色番茄冻块或片；

（6）把步骤（4）所得的第二次脱水脱糖的深橙红色半固体膏状番茄饼或片或步骤（5）所得的深橙红色番茄冻块或片常温解冻后用热水水洗，之后尽快降温到63-65℃，然后釆用滤孔≤0.1mm的离心过滤机或平板式或螺旋式或带式榨汁脱水机分离为两部分，浅橙色水溶液：深橙红色半固体状番茄饼片（w/w）≥5：1，得到水洗脱糖杀菌后的深橙红色半固体膏状番茄饼或片；

（7）采用冷冻真空干燥机进行终端脱水，将步骤（8）所得到的水洗脱糖杀菌后的深橙红色半固体膏状番茄饼或片进入冷冻真空干燥机升华干燥，达到含水量≤12％后，再升温至高于5℃进行补充真空干燥或补充常压干燥，至物料最终含水量≤6％；作为优选，所述进入冷冻真空干燥机升华干燥时的参数为：物料在冷冻真空干燥机中的速冻时间≥1小时，物料温度低于-18℃，升华干燥真空度≤10.0mbar，升华温度-19℃，升华干燥时间≥8小时；所述补充真空干燥的最高温度低于20℃，时间≥3小时；所述补充常压干燥温度从常温至40℃，时间12-24小时。

作为优选，在步骤（1）前还包括将鲜番茄冷冻再解冻的步骤。

作为优选，所述将鲜番茄冷冻是将鲜番茄在低于-5℃的温度下冻结1天以上。

作为优选，步骤（2）中，所述离心沉降法是用分离因素≥2500的沉降式离心分离机进行离心沉降；所述过滤法是用网孔≤0.2mm的离心式过滤机或螺旋压榨取汁机进行过滤。

作为优选，步骤（4）中，所述常温压榨法是采用滤孔≤0.1mm的平板式或螺旋式或带式或气囊式压榨脱水机在常温下进行压榨。

作为优选，所述用热水水洗是把步骤（4）所得的第二次脱水脱糖的深橙红色半固体膏状番茄饼或片或步骤（5）所得的深橙红色番茄冻块或片常温解冻后进入水洗罐，加入物料重量5倍以上的90-95℃热水慢搅拌，使洗涤水中的可溶性固形物含量用手持糖度计测定值降低至0.5％以下，水洗杀菌温度80-85℃，水洗时间3分钟。

作为优选，步骤（6）中，将水洗脱糖杀菌后的深橙红色半固体膏状番茄饼或片放入低于-18℃环境下冷冻。

作为优选，采用喷雾干燥代替步骤（7）所述的冷冻真空干燥：将步骤（8）所得到的水洗脱糖杀菌后的深橙红色半固体膏状番茄冻饼或片加入物料重量1-2倍的90-95℃热水化冻搅拌均匀后降温至63-65℃，得到水洗脱糖杀菌后便于管道输送的深橙红色番茄酱状物，进入顺流式喷雾干燥塔喷雾干燥，要求干燥塔热风进风温度低于150℃，尾风温度低于60℃，物料喷雾温度63-65℃，喷雾干燥塔下部需通入过滤灭菌过的常温风冷却，使粉料排出喷雾干燥塔底部时的温度低于40℃，过筛后得到深橙红色的浓缩番茄红素的脱糖番茄粉。

作为优选，将步骤（2）和步骤（4）产生的番茄水溶液用常规番茄酱生产设备真空浓缩和杀菌包装设备制造副产品食品级番茄酱。

作为优选，把步骤（4）或（5）所得的深橙红色半固体膏状番茄饼或片，不进行步骤（6）和步骤（7），而是加入1倍重量的90℃的热水稀释混匀至番茄酱状后，进入塔直径7米、干燥塔干燥段有效高度≥40米、塔的圆筒体下部通入常温除菌冷风冷却的顺流式喷雾干燥塔塔顶，由离心转盘使之成雾状下落，进塔热风温度150℃，出粉温度低于35℃，得到深橙红色的浓缩番茄红素的脱糖番茄粉。

本发明将鲜番茄中占95％以上的水与水溶性成分，先经脱水脱糖工序分离出来另行利用，使番茄中包括番茄红素在内的水不溶性成分分离浓缩成半固体状态后，再经终端脱水的冷冻升华干燥工序使之富集在鲜番茄总重量约1/100的番茄制品中。分离出来的番茄水溶液含有番茄中的主要可溶性固形物及风味，可回收浓缩为番茄酱，用作调味品及饮料等食品原料。

番茄红素是光敏热敏易氧化破坏的油溶性物质，本发明从鲜番茄到终端产品的加工过程在低温条件下进行，鲜番茄中的番茄红素、胡萝卜素和维生素E等活性成分损失小、活性高，还保留了复水性好的有益人体健康的番茄膳食纤维，得到的番茄制品中番茄红素含量可达到鲜番茄的50倍以上，比国家标准番茄粉的番茄红素含量高5倍以上。如果釆用番茄红素含量大于25mg/100g的鲜番茄为原料，用本方法可以制得番茄红素含量与保健品番茄红素软胶囊相当的粉、块、片状及胶囊等番茄制品，还可将分离出的水溶液用番茄酱厂设备制造达到符合国家标准一级指标的番茄酱。

本发明的有益效果是：1、工艺中不用溶剂，制品无溶剂残留，生产安全简便；2、全部物理过程低温加工，大大减少生物活性物损失；3、番茄有效成分可以充分利用，便于番茄酱厂过剩产能转型升级；4、加工不受季节限制，尤其适用于秋收后很快入冬降温冰冻的地区。

具体实施方式

以下的实施例便于更好地理解本发明，但并不限定本发明。下述实施例中的实验方法，如无特殊说明，均为常规方法。下述实施例中所用的试验材料和仪器，如无特殊说明，均为市售。

本发明的不用溶剂从鲜番茄中分离浓缩番茄红素的方法包括以下步骤：把鲜番茄冷冻与解冻，破坏它的胶体骨架系统，使水溶液结晶离析和非水溶性物质凝聚，便于两者分离。鲜番茄冷冻解冻再经破碎后，经过2次低温脱水脱糖和1次水洗杀菌及1次冷冻升华和真空或常压低温干燥法终端脱水。第一次脱水脱糖用常温离心沉降或过滤法，分离为水溶液：橙色浓浆状物≥4：1，得到番茄红素浓缩5倍以上的橙红色浓浆状物。第二次脱水脱糖用常温压榨法，分离为水溶液：深橙红色湿番茄饼或片状半固体膏状物≥2：1，得到番茄红素浓缩15倍以上的深橙红色半固体膏状物。在终端脱水工序前对半固体膏状物进行热水水洗脱糖兼杀菌工序。终端脱水工序采用冷冻升华和真空或常压低温干燥法结合，得到番茄红素浓缩50倍以上的主产品深橙红色固体番茄制品，水洗脱糖兼杀菌前脱水脱糖分离出来的水溶液用番茄酱厂浓缩杀菌包装设备制得副产品番茄酱。

具体制备步骤为：

（1）将鲜番茄在低于-5℃的温度下冻结1天以上，成为硬实的冻番茄；

（2）将冻番茄清洗后常温解冻，成为解构变形的软化番茄；

（3）将解构变形的软化番茄在常温条件下破碎打浆，去皮籽或不去皮籽，得到通过1.0mm孔隙筛网的番茄浆体；

（4）对步骤（3）所得的番茄浆体，在常温下送入分离因素≥2500的沉降式离心分离机或网孔≤0.2mm的离心式过滤机或螺旋压榨取汁机进行第一次脱水脱糖，分离成两部分，分离出浅橙色水溶液，番茄中的红色物质进入橙红色浓浆状物中。水溶液：橙红色浓浆状物为4：1到5：1（w/w），得到第一次脱水脱糖的橙红色浓浆状物；

（5）把步骤（4）所得的橙红色浓浆状物置入容器，在低于-5℃温度下冷冻贮存3天至180天，得到第一次脱水脱糖后冷冻贮存的橙红色生番茄酱；冷冻贮存是为了使生番茄酱中的游离水结晶，破坏其胶体结构，便于解冻后再次脱水脱糖，也为了在保证半成品质量的条件下安排生产作业及延长后续作业时间。

（6）把步骤（5）所得的第一次脱水脱糖后冷冻贮存的橙红色生番茄酱，在常温条件下解冻，然后在常温下采用滤孔≤0.1mm的平板式或螺旋式或带式或气囊式压榨脱水机分离为两部分，浅橙色水溶液：深橙红色半固体膏状番茄饼或片2：1到3：1，得到第二次脱水脱糖的深橙红色半固体膏状番茄饼或片；

（7）把步骤（6）所得的深橙红色半固体膏状番茄饼或片在低于-18℃冷冻，冻结时间1天到180天，得到深橙红色番茄冻块或片；冷冻的作用主要是为了保持半成品质量和大幅度延长后续工序的生产作业期，减少和平衡终端脱水设备的能力与投资。

（8）把步骤（6）所得的第二次脱水脱糖的深橙红色半固体膏状番茄饼或片或步骤（7）所得的深橙红色番茄冻块或片常温解冻后进入水洗罐，加入物料重量5倍以上的90-95℃热水慢搅拌水洗兼杀菌，使洗涤水中的可溶性固形物含量用手持糖度计测定值降低至0.5％以下，水洗杀菌温度80-85℃，水洗时间3分钟，尽快降温到63-65℃，然后釆用滤孔≤0.1mm的离心过滤机或平板式或螺旋式或带式榨汁脱水机分离为两部分，浅橙色水溶液：深橙红色半固体状番茄饼片（w/w）≥5：1，得到水洗脱糖杀菌后的深橙红色半固体膏状番茄饼或片，放入低于-18℃冷库冷冻备用。采用本步骤水洗杀菌后的产品与不水洗杀菌比较，终端所得番茄干制品中的番茄红素含量提高≥20％，产出量降低≥20％，细菌指标降低≥80％。

（9）采用冷冻真空干燥机进行终端脱水，先将步骤（8）所得到的水洗脱糖杀菌后的深橙红色半固体膏状番茄饼或片在冷库冻结物取出后切成片状或方块或条状物，装入不锈钢料盘中，料层厚度10-12mm，进入冷冻真空干燥机升华干燥，达到含水量≤12％后，再升温至高于5℃进行补充真空干燥或补充常压干燥，至物料最终含水量≤6％。物料在冷冻真空干燥机中的速冻时间≥1小时，物料温度低于-18℃，升华干燥真空度≤10.0mbar，升华温度-19℃，升华干燥时间≥8小时；补充真空干燥的最高温度低于20℃，时间≥3小时；补充常压干燥温度从常温至40℃，时间12-24小时。得到深橙红色的浓缩番茄红素的脱糖番茄干制品。

（10）釆用喷雾干燥替代步骤（9）所述的冷冻真空干燥。先将步骤（8）所得到的水洗脱糖杀菌后的深橙红色半固体膏状番茄冻饼或片从冷库取出后，进入调和罐，加入物料重量1-2倍的90-95℃热水化冻搅拌均匀后降温至63-65℃，得到水洗脱糖杀菌后便于管道输送的深橙红色番茄酱状物，进入顺流式喷雾干燥塔喷雾干燥，要求干燥塔热风进风温度低于150℃，尾风温度低于60℃，物料喷雾温度63-65℃，喷雾干燥塔下部需通入过滤灭菌过的常温风冷却，使粉料排出喷雾干燥塔底部时的温度低于40℃，过筛后得到深橙红色的浓缩番茄红素的脱糖番茄粉。

步骤（9）与步骤（10）是两种不同的终端脱水方法，选择一种使用。步骤（9）釆用冷冻真空干燥的单台设备体量小能力小投资少，单位产品能耗高，但加工对象适应性强，干燥过程中番茄红素损失很小，产品疏松容易粉碎，粉状产品容重150g/1000ml左右，流动性、复水性与口感都很好的浓缩了番茄红素的片块状或条状或粉状的番茄制品，此类设备改变生产品种很容易，通用性很强，便于开发一系列高端冻干新产品。

步骤（10）釆用喷雾干燥的单台设备的体量厐大投资大，单位能耗比冷冻干燥低，所得产品为不均一粉状，产品中番茄红素因受热及空气氧化损失较大，番茄粉密度比冷冻真空干燥大一倍左右，流动性和复水性比冷冻真空干燥制的番茄粉低一倍以上。生产中容易导致物料粘壁，物料长时间受热焦糊后易落入正常干粉中，而且清扫塔壁很困难，产品质量难控制，此类设备改变生产品种很困难，通用性差。

（11）将步骤（4）和步骤（6）产生的番茄水溶液用常规番茄酱生产设备真空浓缩和杀菌包装设备制造副产品食品级番茄酱。

采用番茄红素含量≥12mg/100g的鲜番茄为原料，应用上述方法，能够制备番茄红素含量≥500mg/100g的粉、块、片状番茄制品。当釆用番茄红素含量≥25mg/100g的鲜番茄为原料时，应用上述方法，可以制造番茄红素含量≥1000mg/100g的粉、块、片状番茄制品，制品的番茄红素含量与保健食品番茄红素软胶囊相当，副产品番茄酱的番茄红素含量及其他指标都可以达到国家标准。

鲜番茄脱水脱糖的深度和次数，取决于生产者对主产品与副产品番茄红素含量与得率的要求。对同样鲜番茄原料，工艺中脱糖越彻底，主产品的番茄红素含量越高，产品得率越低，副产品番茄酱的番茄红素含量越低，产品收得率越高。鲜番茄及第一次与第二次脱水脱糖后的中间产物生番茄酱、膏状物的冷冻贮存时间及温度取决于生产安排，贮存时间越长则温度需要越低，以便减少番茄红素贮存过程中的氧化损失。

以下为本发明的优选实施例：

实施例1

本发明的不用溶剂从鲜番茄中分离浓缩番茄红素的方法包括以下步骤：

（1）以番茄红素含量≥12mg/100g的鲜番茄为原料，放入-5℃冷库冷冻2天成坚实的冻番茄；

（2）立即用常温清水清洗干净后，常温解冻，成为解构变形的软化番茄；

（3）将解构变形的软化番茄在常温条件下用打浆机打浆后通过￠1.0的筛网过滤，分离出番茄皮籽后得到番茄浆体，入容器常温静置3小时；（用这种筛网过滤即可分离皮籽）；

（4）对步骤（3）得到的番茄浆体在常温下送入分离因素≥3500的卧式沉降式离心分离机第一次脱水脱糖，转筒直径为420mm，转筒转速2500-2800转/分，转筒与推进螺旋的差速为3-8转/分，控制进出料量稳定，使分离出的水溶液呈浅橙色，分离出≥80％（w/w）的番茄汁，得到≤20％（w/w）的第一次脱水脱糖的橙红色浓浆状物；

（5）将第一次脱水脱糖的橙红色浓浆状物装入有大盖的PE或PP塑料桶中，进入低于-5℃冷库冻结3天后常温解冻至物料中无冰晶状物，明显析出清水状物，得到第一次脱水脱糖后再冷冻后解冻的橙红色生番茄酱；

（6）将第一次脱水脱糖后冷冻后解冻的橙红色生番茄酱，放入滤带200目的带式压榨脱水机，进行第二次脱水脱糖，分为两部分，使浅黄橙色水溶液：深橙红色半固体膏状番茄饼片≥2：1，得到第二次脱水脱糖的深橙红色半固体膏状番茄饼或片。

（7）将约10mm厚的经两次脱水脱糖的番茄饼放入-22℃冷库90天冻成硬块状的冻番茄饼；

（8）取出冻番茄饼放入不锈钢罐中，加入5倍重量的90-95℃热水后搅拌混匀洗涤，通直接蒸汽维持85℃温度3分钟后，降温至65℃用滤孔0.1mm、直径800mm、转速1450转/分的刮刀式离心过滤机分离出微黄色水洗液，所得深橙红色番茄生酱再进入滤带孔200目的带式压榨脱水机进一步脱水，得到水洗兼杀菌后的深橙红色番茄饼，入-5℃冷库冷冻成冻块或片。

（9）将步骤（8）所得的深橙红色番茄冻块或片，用切条或切丁机切成便于干燥的条状或方块状装入不锈盘中，进入蒸发盘面积50平方米的冷冻真空干燥机进行终端脱水，升华干燥与真空干燥结合，至物料含水量≤6％。物料在冷冻真空干燥机中的速冻时间1小时，物料温度-20℃，升华干燥真空度4-8mba，升华温度-19℃，升华时间10小时，此时物料含水量为12%；其后进行补充真空干燥，最高温度20℃，时间3小时，此时，物料最终含水量为6%，得到浓缩番茄红素等水不溶性成分的冻干番茄制品，低温粉碎为浓缩了番茄红素的深橙红色番茄粉。

此步骤制得的番茄粉的番茄红素含量≥630mg/100g，容重≤200g/1000ml。鉴于番茄红素易溶于甲苯不溶于水的特性，将0.1g番茄粉放入30ml甲苯中稍加搅拌即溶解呈深红色溶液，用市售标明番茄红素含量为0.689g/100g的保健品番茄红素软胶囊内容物做对比试验，甲苯溶液色泽相当；将两者各1g放入30ml冷水中，两者都不溶解，说明两者番茄红素含量相当。

（10）将步骤（4）和步骤（6）分离出的浅黄橙色水溶液采用番茄酱厂的常规三效真空浓缩设备浓缩，得到可溶性固形物≥38％的粘稠状的、具有番茄酱特征口味的橙色番茄酱。

实施例二

与实施例一相比，将步骤（1）的原料改为番茄红素含量为25.2mg/100g的鲜番茄，进入-5℃冷库冷冻保存10天后，常温解冻再常温打浆过筛去皮籽后得番茄浆，不采用卧式沉降式离心分离机第一次脱水脱糖，而采用筛孔0.1mm的螺旋压榨机第一次脱水脱糖，其它步骤相同，所得脱糖冻干番茄粉的番茄红素含量≥1000mg/100g，副产高浓度番茄酱质量达国家一级番茄酱标准。

实施例三

与实施例一相比，将步骤（1）的原料改为番茄红素含量15mg/100g的鲜番茄，将步骤（4）得到的第一次脱水脱糖的橙红色浓浆状物-5℃冷库冷冻保存20天后，常温解冻后用筛网0.1mm的螺旋式榨汁机进行第二次脱水脱糖。所得主产品得率降低20％，主产品脱糖冻干番茄粉的番茄红素含量≥600mg/100g，副产品番茄酱可达国家标准28％-30％浓度番茄酱一级品指标。

实施例四

与实施例一相比，将步骤（4）得到的第一次脱水脱糖的橙红色浓浆状物进入-18℃冷库冷冻保存60天后，常温解冻后进入200目尼龙布袋用液压平板式压榨脱水机进行第二次脱水脱糖。主副产品性能与实施例一相同，第二次脱水脱糖设备投资减少，劳动生产率下降，劳动强度增加。

实施例五

与实施例一相比，将步骤（4）得到的第一次脱水脱糖的橙红色浓浆状物进入-18℃冷库冷冻保存180天，常温解冻后用滤网孔0.15mm的防打滑返料的双螺旋果蔬榨汁机第二次脱水脱糖。

所得主产品番茄粉的收得率及番茄红素含量较实施例一下降≤10％。

实施例六

与实施例一相比，把步骤（6）或（7）所得的深橙红色半固体膏状番茄饼或片，加入1倍重量的90℃的热水稀释混匀至番茄酱状后，进入塔直径7米、干燥塔干燥段有效高度≥40米、塔的圆筒体下部通入常温除菌冷风冷却的顺流式喷雾干燥塔塔顶，由离心转盘使之成雾状下落，进塔热风温度150℃，出粉温度低于35℃，得到深橙红色的浓缩番茄红素的脱糖番茄粉。

此方法劳动生产率高，主产品的番茄红素含量较实施例一下降≥10％，产品容重≥50％，复水性稍差。

实施例七

与实施例一相比，将鲜番茄不进入冷库冷冻，直接清洗后破碎打浆去皮籽后进行第一次脱水脱糖。

此方法因鲜番茄胶体结构未破坏，第一次脱水脱糖比较困难，番茄红素易进入水溶液中，主产品得率低20％左右，但副产品番茄酱各项质量指标可上升20％左右。

实施例八

与实施例一相比，鲜番茄不进入冷库冷冻，清洗后用粉碎机破碎至通过1mm筛孔，不分离皮籽即进行脱水脱糖水洗和冷冻干燥后，微粉碎通过120目筛网，得到含番茄皮籽水不溶性成分的番茄粉。

由于番茄皮籽中的水不溶性成分进入主产品，使主产品中的油脂、蛋白、纤维素含量增加，主产品得率增加≥30％，番茄红素含量相应下降≥30％，橙红色变浅，入口感较粗糙，副产品番茄酱口感粗糙。

最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (4)

1.一种不用溶剂从鲜番茄中分离番茄红素的方法，其特征在于：包括以下步骤：（1）将鲜番茄在常温条件下破碎打浆，去皮籽，得到通过1.0mm孔隙筛网的番茄浆体；

（2）将步骤（1）所得的番茄浆体用常温离心沉降法或过滤法进行第一次脱水脱糖，分离为水溶液：橙色浓浆状物≥4：1，得到第一次脱水脱糖的橙红色浓浆状物；

（3）把步骤（2）所得的橙红色浓浆状物在低于-5℃温度下冷冻贮存3天至180天，得到第一次脱水脱糖后冷冻贮存的橙红色生番茄酱；

（4）把步骤（3）所得的第一次脱水脱糖后冷冻贮存的橙红色生番茄酱，在常温条件下解冻，用常温压榨法，分离为水溶液：深橙红色湿番茄饼或片状半固体膏状物≥2：1，得到第二次脱水脱糖的深橙红色半固体膏状番茄饼或片；

（5）将步骤（4）所得的第二次脱水脱糖的深橙红色半固体膏状番茄饼或片在低于-18℃冷冻，冻结时间1天到180天，得到深橙红色番茄冻块或片；

（6）把步骤（5）所得的深橙红色番茄冻块或片常温解冻后用热水水洗兼杀菌，之后尽快降温到63-65℃，然后釆用滤孔≤0.1mm的离心过滤机或平板式或螺旋式或带式榨汁脱水机分离为两部分，浅橙色水溶液：深橙红色半固体状番茄饼或片w/w≥5：1，得到水洗脱糖杀菌后的深橙红色半固体膏状番茄饼或片；

（7）采用冷冻真空干燥机进行终端脱水：将步骤（6）所得到的水洗脱糖杀菌后的深橙红色半固体膏状番茄饼或片放入低于-18℃环境下冷冻后，进入冷冻真空干燥机升华干燥，达到含水量≤12％后，再升温至高于5℃进行补充真空干燥或补充常压干燥，至物料最终含水量≤6％；所述进入冷冻真空干燥机升华干燥时的参数为：物料在冷冻真空干燥机中的速冻时间≥1小时，物料温度低于-18℃，升华干燥真空度≤10.0mbar，升华温度-19℃，升华干燥时间≥8小时；所述补充真空干燥的最高温度低于20℃，时间≥3小时；所述补充常压干燥温度从常温至40℃，时间12-24小时；

在步骤（1）前还包括将鲜番茄冷冻再解冻的步骤，冷冻在低于-5℃的温度下冻结1天以上；

所述用热水水洗兼杀菌是把步骤（5）所得的深橙红色番茄冻块或片常温解冻后进入水洗罐，加入物料重量5倍以上的90-95℃热水慢搅拌，使洗涤水中的可溶性固形物含量用手持糖度计测定值降低至0.5％以下，水洗杀菌温度80-85℃，水洗时间3分钟。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：步骤（2）中，所述离心沉降法是用分离因素≥2500的沉降式离心分离机进行离心沉降；所述过滤法是用网孔≤0.2mm的离心式过滤机或螺旋压榨取汁机进行过滤。

3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：步骤（4）中，所述常温压榨法是采用滤孔≤0.1mm的平板式或螺旋式或带式或气囊式压榨脱水机在常温下进行压榨。

4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：将步骤（2）和步骤（4）产生的番茄水溶液用常规番茄酱生产设备真空浓缩和杀菌包装设备制造副产品食品级番茄酱。