CN106592372B - 一种热压熟石灰路面的制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种热压熟石灰路面的制备方法，包括以下步骤：将沥青混合料装入车辙试模中，并将滤纸铺设在碾压轮上，再通过碾压轮碾压沥青混合料，并测量沥青混合料表面的温度，当沥青混合料表面的温度为130‑170℃时，则将熟石灰均匀撒布在沥青混合料的表面，再拆除碾压轮上的滤纸，并给碾压轮上涂覆润滑油，然后通过碾压轮碾压沥青混合料表面，晾干后拆除车辙试模，得热压熟石灰路面，该方法制备的路面具有反射率高、降温效果好、耐磨耗、环保及成本低的特点。
Description
技术领域
本发明属于新型路面制备领域，涉及一种热压熟石灰路面的制备方法。
背景技术
沥青面在道路建设中比重日益增大，但是，沥青路面对太阳辐射吸收率很高，可达到0.8～0.95，吸收并蓄积大量的热量在路面结构中，使得在夏季的路面温度远远高于气温。在我国大部分地区，夏季的最高气温能达到35～40℃以上，而沥青路面的温度达到60～65℃。沥青路面的高温问题主要引起了两个方面的危害：(1)过高的路面温度使沥青混凝土的抗变形能力大幅下降，出现了严重的车辙问题，车辙影响路面的平整度，进而影响行车舒适性，严重时在积水的状况下会造成车辆的漂移，影响行车安全。(2)持续的路面高温加剧了城市的“热岛效应”。在夏季高温下，沥青路面吸收并蓄积了大量的太阳辐射能量，对周围环境辐射出大量的热量，俨然成为给城市加热的“电热丝”，致使城市温度进一步上升。城市热岛效应已成为严重的环境问题，不仅会带来酷热的天气，还会危害市民的健康、加剧大气污染、造成各种异常天气如暖冬、飓风及暴雨等。
降低道路表面温度的技术有很多种，比如选用热反射涂料、热阻集料，添加相变材料以及保水路面等。其中，热反射涂层技术降温效果较好。但是热反射涂层技术存在很多缺点，比如热反射涂料作为溶剂体系存在着环保问题，使用涂层后路面抗滑性能有所下降，而且不耐磨耗，原材料价格昂贵等。
发明内容
本发明的目的在于克服上述现有技术的缺点，提供一种热压熟石灰路面的制备方法，该方法制备的路面具有反射率高、降温效果好、耐磨耗、环保及成本低的特点。
为达到上述目的，本发明所述的热压熟石灰路面的制备方法包括以下步骤：将沥青混合料装入车辙试模中，并将滤纸铺设在碾压轮上，再通过碾压轮碾压沥青混合料，并测量沥青混合料表面的温度，当沥青混合料表面的温度为130-170℃时，则将熟石灰均匀撒布在沥青混合料的表面，再拆除碾压轮上的滤纸，并给碾压轮上涂覆润滑油，然后通过碾压轮碾压沥青混合料表面，晾干后拆除车辙试模，得热压熟石灰路面。
将滤纸铺设在碾压轮上，再通过碾压轮碾压沥青混合料12遍后测量沥青混合料表面的温度。
将熟石灰均匀撒布在沥青混合料的表面的具体操作为：将熟石灰倒入0.075mm的标准筛中，再将熟石灰抖落到沥青混合料表面，再通过毛刷将熟石灰均匀覆盖到沥青混合料的表面。
通过碾压轮碾压5遍沥青混合料表面，晾干后拆除车辙试模。
熟石灰的撒布量为50g/m2-150g/m2。
沥青混合料中的沥青为SBS改性沥青、CR改性沥青、SBR改性沥青、PE改性沥青或EVA改性沥青。
熟石灰的粒径为200-1200目。
所述熟石灰为未经改性的熟石灰、接枝聚合改性熟石灰或乳液聚合改性熟石灰。
本发明具有以下有益效果：
本发明所述的热压熟石灰路面的制备方法在具体操作时，当沥青混合料表面的温度为130-170℃时，则将熟石灰均匀撒布在沥青混合料的表面，并通过碾压轮进行碾压，从而将熟石灰嵌入到沥青混合料表面的粗纹理中，对路面的抗滑性能影响小，并且耐磨耗，同时熟石灰具有较好的反射率，从而有效的降低路面的温度，同时相对于现有的热反射涂层技术，本发明不使用有机溶剂，因此环保性较好，成本较低，经试验，本发明所述的热压熟石灰路面的成本小于热反射路面成本的1/10，在进行二次碾压时，先在碾压轮上涂覆润滑油，避免熟石灰粘附到碾压轮上，提高熟石灰的碾压效果。
附图说明
图1(a)为实施例三制备的热压熟石灰路面冲洗前的图像；
图1(b)为实施例三制备的热压熟石灰路面冲洗后的图像；
图1(c)为实施例六制备的热压熟石灰路面冲洗前的图像；
图1(d)为实施例六制备的热压熟石灰路面冲洗后的图像；
图1(e)为实施例六制备的热压熟石灰路面冲洗前的图像；
图1(f)为实施例九制备的热压熟石灰路面冲洗后的图像；
图1(g)为实施例十二制备的热压熟石灰路面冲洗前的图像；
图1(h)为实施例十二制备的热压熟石灰路面冲洗后的图像；
图1(i)为实施例十五制备的热压熟石灰路面冲洗前的图像；
图1(j)为实施例十五制备的热压熟石灰路面冲洗后的图像。
具体实施方式
下面结合附图对本发明做进一步详细描述：
实施例一
本发明所述的热压熟石灰路面的制备方法包括以下步骤：
将沥青混合料装入车辙试模中，并将滤纸铺设在碾压轮上，再通过碾压轮碾压沥青混合料12遍，再测量沥青混合料表面的温度，当沥青混合料表面的温度为130℃时，则将熟石灰均匀撒布在沥青混合料的表面，再拆除碾压轮上的滤纸，并给碾压轮上涂覆润滑油，然后通过碾压轮碾压沥青混合料表面5遍，晾干后拆除车辙试模，得热压熟石灰路面。
熟石灰的撒布量为50g/m2。
沥青混合料中的沥青为SBS改性沥青。
熟石灰的粒径为200目。
热压熟石灰路面降温幅度为4℃，抗滑摆值为82，眩光值为22mcd/lx/m2，耐磨耗性能质量损失为1g。
所述熟石灰为未经改性的熟石灰。
实施例二
实施例二与实施例一的区别在于熟石灰的撒布量为100g/m2。
实施例三
实施例三与实施例一的区别在于熟石灰的撒布量为150g/m2。
实施例四
本发明所述的热压熟石灰路面的制备方法包括以下步骤：
将沥青混合料装入车辙试模中，并将滤纸铺设在碾压轮上，再通过碾压轮碾压沥青混合料12遍，再测量沥青混合料表面的温度，当沥青混合料表面的温度为170℃时，则将熟石灰均匀撒布在沥青混合料的表面，再拆除碾压轮上的滤纸，并给碾压轮上涂覆润滑油，然后通过碾压轮碾压沥青混合料表面5遍，晾干后拆除车辙试模，得热压熟石灰路面。
熟石灰的撒布量为50g/m2。
沥青混合料中的沥青为CR改性沥青。
熟石灰的粒径为600目。
所述熟石灰为未经改性的熟石灰。
实施例五
实施例五与实施例四的区别在于熟石灰的撒布量为100g/m2。
实施例六
实施例六与实施例四的区别在于熟石灰的撒布量为150g/m2。
实施例七
本发明所述的热压熟石灰路面的制备方法包括以下步骤：
将沥青混合料装入车辙试模中，并将滤纸铺设在碾压轮上，再通过碾压轮碾压沥青混合料12遍，再测量沥青混合料表面的温度，当沥青混合料表面的温度为150℃时，则将熟石灰均匀撒布在沥青混合料的表面，再拆除碾压轮上的滤纸，并给碾压轮上涂覆润滑油，然后通过碾压轮碾压沥青混合料表面5遍，晾干后拆除车辙试模，得热压熟石灰路面。
熟石灰的撒布量为50g/m2。
沥青混合料中的沥青为SBR改性沥青。
熟石灰的粒径为1200目。
所述熟石灰为未经改性的熟石灰。
实施例八
实施例八与实施例七的区别在于熟石灰的撒布量为100g/m2。
实施例九
实施例九与实施例七的区别在于熟石灰的撒布量为150g/m2。
实施例十
本发明所述的热压熟石灰路面的制备方法包括以下步骤：
将沥青混合料装入车辙试模中，并将滤纸铺设在碾压轮上，再通过碾压轮碾压沥青混合料12遍，再测量沥青混合料表面的温度，当沥青混合料表面的温度为140℃时，则将熟石灰均匀撒布在沥青混合料的表面，再拆除碾压轮上的滤纸，并给碾压轮上涂覆润滑油，然后通过碾压轮碾压沥青混合料表面5遍，晾干后拆除车辙试模，得热压熟石灰路面。
熟石灰的撒布量为50g/m2。
沥青混合料中的沥青为PE改性沥青。
熟石灰的粒径为1200目。
所述熟石灰为接枝聚合改性熟石灰。
实施例十一
实施例十一与实施例十的区别在于熟石灰的撒布量为100g/m2。
实施例十二
实施例十二与实施例十的区别在于熟石灰的撒布量为150g/m2。
实施例十三
本发明所述的热压熟石灰路面的制备方法包括以下步骤：
将沥青混合料装入车辙试模中，并将滤纸铺设在碾压轮上，再通过碾压轮碾压沥青混合料12遍，再测量沥青混合料表面的温度，当沥青混合料表面的温度为160℃时，则将熟石灰均匀撒布在沥青混合料的表面，再拆除碾压轮上的滤纸，并给碾压轮上涂覆润滑油，然后通过碾压轮碾压沥青混合料表面5遍，晾干后拆除车辙试模，得热压熟石灰路面。
熟石灰的撒布量为50g/m2。
沥青混合料中的沥青为EVA改性沥青。
熟石灰的粒径为1200目。
所述熟石灰为乳液聚合改性熟石灰。
实施例十四
实施例十四与实施例十三的区别在于熟石灰的撒布量为100g/m2。
实施例十五
实施例十五与实施例十三的区别在于熟石灰的撒布量为150g/m2。
其中，实施例中，将熟石灰倒入0.075mm的标准筛中，再将熟石灰抖落到沥青混合料表面，再通过毛刷将熟石灰均匀覆盖到沥青混合料的表面。
对比例
未经处理的混凝土路面。
表1为热压熟石灰路面试件降温及路用性能
表1
在热压熟石灰试件降温性能实验中，随着粒径的减小，降温效果提高；随着熟石灰撒布量的增加，降温性能有所增强；相比纯熟石灰试件，两种有机化改性的熟石灰试件降温幅度略微变小，其中，乳液聚合改性熟石灰降温效果略优于接枝聚合改性熟石灰。
在热压熟石灰试件抗滑性能、眩光性能、耐磨耗性能实验中，随着撒布量的增加，抗滑性基本不变，而耐磨耗性能、防眩光性能均有不同程度的降低；随着粒径的减小，耐磨耗性能提高，防眩光性能有一定程度的降低，抗滑性能基本不变；与未经改性的熟石灰制备的路面相比，有机化改性后增大了熟石灰与沥青路面的粘附性，热压有机化改性熟石灰试件的耐磨耗性能、防眩光性能有不同程度的提高，而抗滑性能基本不变。
在热压熟石灰试件耐冲刷性能方面，三种粒径未经改性的熟石灰制备的路面经过高压冲刷实验后，路面表面的熟石灰被水冲刷掉很多，仅留下零星白色斑点，这说明单靠沥青的粘性不足以粘附住熟石灰粉末。而乳液聚合改性熟石灰经过冲刷实验后，试件表面熟石灰也被冲掉很多，但残留下的白色斑点远多于未经改性的熟石灰制备的路面，证明其耐冲刷性能比未改性的熟石灰制备的路面较高。而接枝聚合改性熟石灰制备的路面经过冲刷实验后，路面表面留下白色区域，而不仅仅是白色的斑点，说明其耐冲刷性能更好，优于乳液聚合改性熟石灰的耐冲刷性能。根据表1，从三种粒径的未改性熟石灰制备的路面冲刷前后的降温幅度差值可以看出，粒径的变化对耐冲刷性能几乎没有影响。但相比1200目熟石灰试件，枝接聚合改性1200目熟石灰试件、乳液聚合改性1200目熟石灰试件的冲刷前后的降温幅度差值分别减小了54％及26％，说明熟石灰的表面改性可以显著提高该路面的耐冲刷性能，其中，枝接聚合改性的改善效果更好。
Claims (8)
1.一种热压熟石灰路面的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
将沥青混合料装入车辙试模中，并将滤纸铺设在碾压轮上，再通过碾压轮碾压沥青混合料，并测量沥青混合料表面的温度，当沥青混合料表面的温度为130-170℃时，则将熟石灰均匀撒布在沥青混合料的表面，再拆除碾压轮上的滤纸，并给碾压轮上涂覆润滑油，然后通过碾压轮碾压沥青混合料表面，晾干后拆除车辙试模，得热压熟石灰路面。
2.根据权利要求1所述的热压熟石灰路面的制备方法，其特征在于，将滤纸铺设在碾压轮上，再通过碾压轮碾压沥青混合料12遍后测量沥青混合料表面的温度。
3.根据权利要求1所述的热压熟石灰路面的制备方法，其特征在于，将熟石灰均匀撒布在沥青混合料的表面的具体操作为：将熟石灰倒入0.075mm的标准筛中，再将熟石灰抖落到沥青混合料表面，并通过毛刷将熟石灰均匀覆盖到沥青混合料的表面。
4.根据权利要求1所述的热压熟石灰路面的制备方法，其特征在于，通过碾压轮碾压5遍沥青混合料表面，晾干后拆除车辙试模。
5.根据权利要求1所述的热压熟石灰路面的制备方法，其特征在于，熟石灰的撒布量为50g/m2-150g/m2。
6.根据权利要求1所述的热压熟石灰路面的制备方法，其特征在于，沥青混合料中的沥青为SBS改性沥青、CR改性沥青、SBR改性沥青、PE改性沥青或EVA改性沥青。
7.根据权利要求1所述的热压熟石灰路面的制备方法，其特征在于，熟石灰的粒径为200-1200目。
8.根据权利要求1所述的热压熟石灰路面的制备方法，其特征在于，所述熟石灰为未经改性的熟石灰、接枝聚合改性熟石灰或乳液聚合改性熟石灰。
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