CN106587669B - 一种低密度粉磨体在矿渣粉磨中的应用 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种低密度粉磨体在矿渣粉磨中的应用，将质量比为70～90％矿渣和10～30％粉煤灰混合，控制混合物的粒度≤3mm，水分≤1.5％，经过三仓磨球机的粉磨，得到矿渣微粉。其中三仓磨球机一级仓为金属粉磨体，二级仓和三级仓分别为低密度粉磨体。使用低密度粉磨体生产矿渣粉时，由于磨内温度低，粉磨体静电效应小，粉磨效率高，筛余和比表面积可控性进一步提高，优化了矿渣微粉粒径中3～32μm的分布，使颗粒分布趋于合理化，降低了矿渣微粉的需水量，还可减少助磨剂的用量，改善矿渣微粉与外加剂适应性。另外，粉磨低密度粉磨体较传统粉磨体体积密度会降低一半降低磨机装载量，主机运行电流低，降低粉磨电耗30％以上。
Description
技术领域
本发明涉及粉磨体应用的技术领域，尤其涉及一种低密度粉磨体在矿渣粉磨中的应用。
背景技术
矿渣微粉，是水淬高炉矿渣经干燥、粉磨等工艺处理后得到的高细度、高活性粉料，是优质的混凝土掺和料和水泥混合材，是当今世界公认的一种仅次于水泥的重要胶凝材料。但由于其易磨性差、比表面积要求高，粉磨能耗巨大，且矿渣微粉中含有一定量的金属铁，磨蚀性较大，粉磨体和衬板的磨损厉害，使用寿命短，企业生产成本高。
矿渣微粉的生产过程中粉磨电耗占总电耗的70％以上，多数磨机还是以球磨机为主，矿粉球磨机中使用的粉磨体以金属铁为主，复合适量的铬、锰等金属制成的合金粉磨体，体积密度大，7.8g/cm3，磨机运转需要的动力负荷大，运行电流高，耗电量大；并且粉磨体耐磨性差，磨损大，成本费用高。粉磨行业球磨机系统节能措施的研究，始终是行业关注的焦点，对行业节能显得尤为重要，而粉磨过程还伴随着粉磨体磨耗，所以电耗和粉磨体的损耗对水泥、矿粉等产品的成本构成影响较大。
发明内容
有鉴于此，本发明的目的在于科学合理地利用低密度粉磨体质量轻、硬度大、耐磨性好等特点，将低密度粉磨体代替金属粉磨体应用到矿粉的粉磨中，在保证产品质量、改善产品性能的同时降低生产成本。
为了实现上述发明目的，本发明提供以下技术方案：
本发明提供了一种低密度粉磨体在矿渣粉磨中的应用，所述低密度粉磨体包括以下质量百分含量的组分：10％～90％的铝矾土；10％～90％的氧化铝粉；0.1％～5％的氧化铬；0.1％～5％的烧结助剂。
所述应用包括以下步骤：
将矿渣与金属粉磨体混合进行一级粉磨；
将所述一级粉磨后的矿渣与低密度粉磨体混合进行二级粉磨和三级粉磨。
所述一级粉磨中金属粉磨体的填充率为28～35％；
所述二级粉磨中低密度粉磨体的填充率为40～60％；
所述三级粉磨中低密度粉磨体的填充率为40～60％。
所述低密度粉磨体的形状为球状、柱状或囊状。
所述一级粉磨使用四级级配的粉磨体，所述二级粉磨使用三级级配的粉磨体，所述三级粉磨使用四级级配的粉磨体。
所述球状粉磨体的直径为10～30mm；
所述柱状粉磨体的截面直径为10～30mm，长径比为1～1.4；
所述囊状粉磨体中部为对圆柱体，两端为对称的缺球体，圆柱体的截面直径为10～30mm，长径比为1～1.4，缺球体的高度与圆柱体截面直径比为3：20。
所述一级粉磨使用粉磨体的级配为20wt％，30wt％， 30％，20％，所述粉磨体为球状；
所述二级粉磨使用粉磨体的级配为：Φ25×30mm 15wt％，Φ20×24mm45wt％，Φ18×21mm40wt％；所述粉磨体为柱状；
所述三级粉磨使用粉磨体的级配为：Φ20×24mm 5wt％，Φ18×21mm15wt％，Φ15×18mm 50wt％，Φ12×14mm 30wt％，所述粉磨体为柱状。
所述矿渣粉磨的原料还包括粉煤灰。
所述矿渣和粉煤灰的质量为70～95％：5～30％。
所述矿渣和粉煤灰的粒度独立地≤3mm，所述矿渣和粉煤灰的水分含量独立地≤1.5％。
有益技术效果：
利用本发明对矿渣粉磨的粉磨方法，降低电耗30％以上。低密度粉磨体密度为3.65g/cm3左右，传统钢球为7.8g/cm3左右，同体积低密度粉磨体较传统粉磨体总重量降低一半多，主机电流自然会大大降低。
本发明提供的方法能够降低出磨矿粉温度30℃以上。由于低密度粉磨体材质蓄热量小，粉磨体自身温度低，所以磨内温度降低30℃左右。使用金属粉磨体，磨尾出磨矿粉的温度在130℃左右，使用低密度粉磨体后，出磨矿粉的温度在98℃左右。
在本发明中，粉磨得到的矿渣粉颗粒形貌变好，球形度提高，流动性变好。利用低密度粉磨体粉磨矿渣时，由于磨内温度低，粉磨体静电少，粉磨作用好，筛余和比表面积可控性近一步提高，矿粉的颗粒形貌较好。
本发明的方法还有效降低矿粉中六价铬的含量和危害。在传统粉磨工艺中，高铬粉磨体及衬板的应用是六价铬的主要来源，采用低密度粉磨体可以杜绝高铬金属与矿粉的直接接触，可溶性六价铬含量会大幅度降低，减轻铬污染。
另外，本发明提供的方法能够降低维修成本。低密度粉磨体自重轻，整体冲击力小，综合损耗较低，同时磨内设备及磨头、磨尾相应设备设施整体损坏也小，维修成本降低。
说明书附图
图1对比例1中粉磨后矿粉粒度分布图；
图2实施例1中粉磨后矿粉粒度分布图。
具体实施方式
本发明提供了一种低密度粉磨体在矿渣粉磨中的应用，所述粉磨体包括以下质量百分含量的组分：
10％～90％的铝矾土；10％～90％的氧化铝粉；0.1％～5％的氧化铬；0.1％～5％的烧结助剂。
本发明采用低密度粉磨体对矿渣进行粉磨，降低了能耗、维修成本和出磨矿粉温度，而且，本发明粉磨得到的矿渣粉颗粒形貌好、球形度高、流动性好，有效降低了矿粉中六价铬的含量和危害。
在本发明中，所述低密度粉磨体包括10％～90％的铝矾土，优选为30％～80％，更优选为50～70％；
所述低密度粉磨体包括10％～90％的氧化铝粉，优选为30％～80％，更优选为30～50％；
所述低密度粉磨体包括0.1％～5％的氧化铬，优选为3％～5％；
所述低密度粉磨体包括0.1％～5％的烧结助剂，优选为2％～3％。
在本发明中，所述烧结助剂优选为碳酸钠、碳酸镁、碳酸钙、碳酸钾、氧化钛、氧化硅、氧化锆、氧化铁、氧化锰、氧化镧、氧化钇中的一种或多种，更优选为碳酸钠、碳酸镁、碳酸钙、氧化锆、氧化铁，最优选为氧化锆、氧化铁。
在本发明中，所述低密度粉磨体的形状优选为球状、柱状或囊状，更优选为柱状或囊状，最优选为圆柱状。
在本发明中，所述球状粉磨体的直径优选为10～30mm，更优选为12mm～25mm；所述柱状粉磨体的截面直径优选为10～30mm，更优选为12mm～25mm，长径比为优选1～1.4，更优选为1～1.2；所述囊状粉磨体中部为对圆柱体，两端为对称的缺球体，圆柱体的截面直径优选为10～30mm，更优选为12mm～25mm，长径比优选为1～1.4，优选更为1～1.2，缺球体的高度与圆柱体截面直径比优选为3：20。
在本发明中，所述低密度粉磨体的密度优选为3.65g/cm3。
在本发明中，所述应用优选具体包括以下步骤：将矿渣与金属粉磨体混合进行一级粉磨；
将所述一级粉磨后的矿渣与低密度粉磨体混合进行二级粉磨和三级粉磨。
本发明对所述矿渣的种类和来源没有特殊的限定，采用本领域技术人员熟知的矿渣即可；具体的所述矿渣优选为炼铁热熔状态的高炉渣冲入水中急速冷却产生的固体废料粉磨制成的粉料。在本发明中，所述矿渣的粒度优选≤3mm，更优选的≤2mm；所述矿渣的水分含量优选≤1.5％，更优选的≤1％。
在本发明中，所述矿渣粉磨的原料优选还包括粉煤灰，具体的所述矿渣和粉煤灰的质量比优选为70～95％：5～30％，更优选为80～85％：15～20％，更优选为85～90％：10～15％。本发明对所述粉煤灰的来源没有特殊的限定，具体的为热电厂排放的烟气经收尘处理后收集得到的飞灰。在本发明中，所述粉煤灰的粒度优选≤3mm，更优选的≤2mm；所述粉煤灰的水分含量优选≤3％，更优选的≤1.5％。
本发明对所述粉磨采用的设备没有特殊的限制，利用本领域常用的三仓磨球机进行粉磨即可，具体的一仓进行一级粉磨，二仓进行二级粉磨，三仓进行三级粉磨。
本发明优选将矿渣与金属粉磨体混合进行一级粉磨，当所述原料包括粉煤灰时，优选将矿渣、粉煤灰和金属粉磨体混合进行一级粉磨。在本发明中，所述一级粉磨的过程中，金属粉磨体的填充率优选为26～35％，更优选为28～32％；
在本发明中所述一级粉磨使用四级级配的金属粉磨体，在本发明中所述一级粉磨使用粉磨体的级配为20wt％30wt％30wt％，20wt％；所述粉磨体为球状；所述金属粉磨体与矿渣的质量比为26.5/22＝1.2；所述一级粉磨的粉磨时间优选为10分钟；
所述一级粉磨后，本发明将所述一级粉磨后的物料与低密度粉磨体混合进行二级粉磨。在本发明中，所述二级粉磨中低密度粉磨体的填充率为45～55％，优选为48～53％。在本发明中，所述二级粉磨优选使用三级级配的粉磨体；具体的，所述二级粉磨使用低密度粉磨体为圆柱状，级配优选为：Φ25×30mm 15wt％，Φ20×24mm 45wt％，Φ18×21mm40wt％；
二级粉磨中，矿渣与低密度粉磨体的质量比优选为22/49.5＝0.44，二级粉磨的时间优选为10分钟；
二级粉磨后，本发明将所述二级粉磨后得到的粉体再次与低密度粉磨体混合进行三级粉磨。在本发明中，所述三级粉磨中低密度粉磨体的填充率优选为45～55％，更优选为48～53％。所述三级粉磨优选使用四级级配的低密度粉磨体；具体的，所述三级粉磨使用低密度粉磨体为圆柱状，级配优选为：Φ20×24mm 5wt％，Φ18×21mm 15wt％，Φ15×18mm50wt％，Φ12×14mm 30wt％。
三级粉磨中，矿渣与低密度粉磨体的质量比2/58.5＝0.37；三级粉磨的时间优选为10分钟；
在本发明中，由于低密度粉磨体自身重量较轻，与同体积的金属粉磨体比较，粉磨能力会有所降低，可以通过适度增加磨内填充率，提高粉磨能力，把磨机的台时产量保持在基本一致的水平。
下面结合实施例对本发明提供的一种低密度粉磨体在矿渣粉磨中的应用进行详细的说明，但是不能把它们理解为对本发明保护范围的限定。
实施例1
原材料：
粉煤灰，来源于热电厂排放的烟气经收尘处理后收集得到的飞灰。
矿渣，来源于炼铁热熔状态的高炉渣冲入水中急速冷却产生的固体废料粉磨制成的粉料。
粉磨步骤：
(1)磨球机的一级仓填充球状金属粉磨体，填充率为32％，级配为20wt％，30wt％，30wt％，20wt％；二级仓填充囊状低密度粉磨体，填充率为49.3％，级配为Φ25×30mm 15wt％，Φ20×24mm 45wt％，Φ18×21mm40wt％；三级仓填充囊状低密度粉磨体，填充率为49.8％，级配为Φ20×24mm 5wt％，Φ18×21mm 15wt％，Φ15×18mm 50wt％，Φ12×14mm30wt％。
(2)将质量分数为90％的矿渣和质量分数为10％的粉煤灰加入三仓磨球机中分别进行一级、二级和三级粉磨，矿渣和粉煤灰的粒度独立地≤3mm；所述矿渣和粉煤灰的水分含量独立地≤1.5％。
(3)开始磨球机磨机台时设定在18t/h，根据每小时测定的细度、比表面积的数值以及磨音是否正常来调整磨机台时及相应用风量。当比表面积、细度超出控制指标上限，且磨音正常，即可加大风量提高磨机产量；当比表面积、细度在控制指标内，且磨音正常，保持风量维持磨机产量不变；当比表面积、细度低于控制指标下限或磨音不正常，磨机需要视情况进行风量产量调整
(4)在细度、比表面积都符合指标要求下，重复步骤(3)，直到磨机达到最大台时，并稳定连续生产。
(5)在稳定生产过程中，记录磨机的运行电流及出磨物料温度，并多次取样进行细度、比表面积、颗粒分布及活性检测。
(6)根据矿粉的生产量和用电量，计算每吨矿粉的用电量，并与金属粉磨体的用电量比较；对二、三仓内粉磨体进行随机取样，计算粉磨体的损耗与破碎率，并与金属粉磨体的进行比较。检测结果如表1-3所示。
对比例1：
(1)磨球机的三仓分填充金属粉磨体，按本领域常规方法进行粉磨。一级仓填充率为30wt％，级配为20wt％，30wt％，30wt％，20wt％,所述一仓粉磨体为球状；二级仓填充率为32wt％，级配为Φ40mm 20wt％，Φ30mm 40wt％，Φ20mm 40wt％，所述二仓粉磨体为球状；三级仓填充率为33％，级配为Φ14×16mm 10wt％，Φ12×14mm 15wt％，Φ10×12mm45wt％，Φ8×10mm 30wt％，所述三级仓粉磨体为柱状。
其它步骤与实施例1中步骤(2)～(6)相同。
表1实施例1中低密度粉磨体
使用前后矿渣质量指标平均值对比表
表2对比例1粉磨后矿粉的粒度分析相关参数
表3实施例1粉磨后矿粉的粒度分析相关参数
由表1可以看出低密度粉磨体的填充率相对于金属粉磨体有明显增加，填充率增加可增加粉磨能力；磨机内运行电流和磨内温度降低明显，减少静电吸附，提高粉磨效率，降低能耗，六价铬含量降低明显，完全可以满足六价铬国家标准的限值，其环保意义重大。
由表2、图1和表3、图2中数据看出，两者粉磨体平均粒径和中位径相近，但低密度粉磨体粉磨的矿粉中细粉和粗粉明显偏少，而中间粒径组分较多。这主要是更换低密度粉磨体后，磨内温度低，粉磨体静电效应小，优化了矿粉颗粒粒径中3～30μm的分布，使颗粒分布趋于合理化，增加矿粉的流动度，提高矿粉的中后期活性。这也正是低密度粉磨体粉磨出矿粉的活性和流动度有所增加的原因。
实施例2
原材料：
粉煤灰，来源于热电厂排放的烟气经收尘处理后收集得到的飞灰。
矿渣，来源于炼铁热熔状态的高炉渣冲入水中急速冷却产生的固体废料粉磨制成的粉料。
粉磨步骤：
(1)磨球机的一级仓填充金属粉磨体，填充率为30％，级配为20wt％，30wt％，30wt％，20wt％；二级仓填充囊状低密度粉磨体，填充率为49.3％，级配为Φ25×30mm 15wt％，Φ20×24mm 45wt％，Φ18×21mm40wt％；三级仓填充囊状低密度粉磨体，填充率为49.8％，级配为Φ20×24mm 5wt％，Φ18×21mm 15wt％，Φ15×18mm 50wt％，Φ12×14mm30wt％。
(2)将质量分数为95％的矿渣和质量分数为5％的粉煤灰加入三仓磨球机中分别进行一级、二级和三级粉磨，矿渣和粉煤灰的粒度独立地≤2.5mm；所述矿渣和粉煤灰的水分含量独立地≤1％。
(3)开始磨球机磨机台时设定在18t/h，根据每小时测定的细度、比表面积的数值以及磨音是否正常来调整磨机台时及相应用风量。
(4)在细度、比表面积都符合指标要求下，重复步骤(3)，直到磨机达到最大台时，并稳定连续生产。
(5)在稳定生产过程中，记录磨机的运行电流及出磨物料温度，并多次取样进行细度、比表面积、颗粒分布及活性检测。
(6)根据矿粉的生产量和用电量，计算每吨矿粉的用电量，并与金属粉磨体的用电量比较；对二、三仓内粉磨体进行随机取样，计算粉磨体的磨耗与破碎率，并与金属粉磨体的进行比较。检测结果如表4-6所示。
对比例2：
(1)磨球机的三仓分填充金属粉磨体，按本领域常规方法进行粉磨。一级仓填充率为32％，级配为20％，30％，30％，20％，所述一仓粉磨体为球状；二级仓填充率为32％，级配为Φ40mm 20％，Φ30mm 40wt％，Φ20mm 40wt％，所述二仓粉磨体为球状；三级仓填充率为33％，级配为Φ14×16mm 10wt％，Φ12×14mm15wt％，Φ10×12mm 45wt％，Φ8×10mm 30wt％，所述三仓粉磨体为柱状。
其它步骤与实施例2中步骤(2)～(6)相同。
表1实施例2中低密度粉磨体使用前后矿渣质量指标平均值对比表
| 项目 | 金属粉磨体 | 低密度粉磨体 | 备注 |
| 二仓磨机填充率/％ | 32 | 50 | 增加明显 |
| 三仓磨机填充率/％ | 32 | 49.5 | 增加明显 |
| 磨机台时产量t/h | 20 | 21 | 提高 |
| 磨机运行电流/A | 91-93 | 59-61 | 降低明显 |
| 吨电耗kwh/t | 76 | 51 | 降低明显 |
| 磨耗/(g/t) | 82 | 33 | 降低明显 |
| 磨内温度/℃ | 133 | 98 | 降低明显 |
| 45μm筛筛余/％ | 7.4 | 7.2 | 稍有变细 |
| 比表面积/(cm2/g) | 408 | 410 | 变化不大 |
| 流动度比/％ | 94 | 98 | 稍有增加 |
| 7d活性/％ | 81 | 82 | 稍有增加 |
| 28d活性/％ | 95 | 98 | 稍有增加 |
表2对比例2粉磨后矿粉的粒度分析相关参数
表3实施例2粉磨后矿粉的粒度分析相关参数
由表4可以看出低密度粉磨体的填充率相对于金属粉磨体有明显增加，填充率增加可增加粉磨能力；磨机内运行电流和磨内温度降低明显，减少静电吸附，提高粉磨效率，降低能耗，六价铬含量降低明显，完全可以满足六价铬国家标准的限值，其环保意义重大。
由表5、表6中数据看出，两者粉磨体平均粒径和中位径相近，但低密度粉磨体粉磨的矿粉中细粉和粗粉明显偏少，而中间粒径组分较多。这主要是更换低密度粉磨体后，磨内温度低，粉磨体静电效应小，优化了矿粉颗粒粒径中3～30μm的分布，使颗粒分布趋于合理化，增加矿粉的流动度，提高矿粉的中后期活性。这也正是低密度粉磨体粉磨出矿粉的活性和流动度有所增加的原因。
实施例3
原材料：
粉煤灰，来源于热电厂排放的烟气经收尘处理后收集得到的飞灰。
矿渣，来源于炼铁热熔状态的高炉渣冲入水中急速冷却产生的固体废料粉磨制成的粉料。
粉磨步骤：
(1)磨球机的一级仓填充球状金属粉磨体，填充率为32％，级配为20wt％，30wt％，30wt％，20wt％；二级仓填充囊状低密度粉磨体，填充率为49.3％，级配为Φ25×30mm 15wt％，Φ20×24mm 45wt％，Φ18×21mm40wt％；三级仓填充囊状低密度粉磨体，填充率为49.8％，级配为Φ20×24mm 5wt％，Φ18×21mm 15wt％，Φ15×18mm 50wt％，Φ12×14mm30wt％。
(2)将质量分数为70％的矿渣和质量分数为30％的粉煤灰加入三仓磨球机中分别进行一级、二级和三级粉磨，矿渣和粉煤灰的粒度独立地≤3mm；所述矿渣和粉煤灰的水分含量独立地≤1.5％。
(3)开始磨球机磨机台时设定在18t/h，根据每小时测定的细度、比表面积的数值以及磨音是否正常来调整磨机台时及相应用风量。
(4)在细度、比表面积都符合指标要求下，重复步骤(3)，直到磨机达到最大台时，并稳定连续生产。
(5)在稳定生产过程中，记录磨机的运行电流及出磨物料温度，并多次取样进行细度、比表面积、颗粒分布及活性检测。
(6)根据矿粉的生产量和用电量，计算每吨矿粉的用电量，并与金属粉磨体的用电量比较；对二、三仓内粉磨体进行随机取样，计算粉磨体的磨耗与破碎率，并与金属粉磨体的进行比较。检测结果如表7-9所示。
对比例3：
(1)磨球机的三仓分填充金属粉磨体，按本领域常规方法进行粉磨。一级仓填充率为32％，级配为20wt％，30wt％，30wt％，20wt％，所述一仓粉磨体为球状；二级仓填充率为32％，级配为Φ40mm20wt％，Φ30mm 40wt％，Φ20mm40wt％，所述二仓粉磨体为球状；三级仓填充率为33％，级配为Φ14×16mm 10wt％，Φ12×14mm 15wt％，Φ10×12mm45wt％，Φ8×10mm 30wt％，所述三仓粉磨体为柱状。
其它步骤与实施例3中步骤(2)～(6)相同。
表7实施例3中低密度粉磨体使用前后矿渣质量指标平均值对比表
表8对比例3粉磨后矿粉的粒度分析相关参数
表9实施例3粉磨后矿粉的粒度分析相关参数
由表7可以看出低密度粉磨体的填充率相对于金属粉磨体有明显增加，填充率增加可增加粉磨能力；磨机内运行电流和磨内温度降低明显，减少静电吸附，提高粉磨效率，降低能耗，六价铬含量降低明显，完全可以满足六价铬国家标准的限值，其环保意义重大。
由表8和表9中数据看出，两者粉磨体平均粒径和中位径相近，但低密度粉磨体粉磨的矿粉中细粉和粗粉明显偏少，而中间粒径组分较多。这主要是更换低密度粉磨体后，磨内温度低，粉磨体静电效应小，优化了矿粉颗粒粒径中3～30μm的分布，使颗粒分布趋于合理化，增加矿粉的流动度，提高矿粉的中后期活性。这也正是低密度粉磨体粉磨出矿粉的活性和流动度有所增加的原因。
上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。
Claims (4)
1.一种低密度粉磨体在矿渣粉磨中的应用，所述低密度粉磨体包括以下质量百分含量的组分：10％～90％的铝矾土；10％～90％的氧化铝粉；0.1％～5％的氧化铬；0.1％～5％的烧结助剂；
所述应用包括以下步骤：
将矿渣与金属粉磨体混合进行一级粉磨；
将所述一级粉磨后的矿渣与低密度粉磨体混合进行二级粉磨和三级粉磨；
所述金属粉磨体的填充率为28～35％；
所述二级粉磨中低密度粉磨体的填充率为40～60％；
所述三级粉磨中低密度粉磨体的填充率为40～60％；
所述低密度粉磨体的形状为球状、柱状或囊状；
所述一级粉磨使用四级级配的粉磨体，所述二级粉磨使用三级级配的粉磨体，所述三级粉磨使用四级级配的粉磨体；
所述球状粉磨体的直径为10～30mm；
所述柱状粉磨体的截面直径为10～30mm，长径比为1～1.4；
所述囊状粉磨体中部为对圆柱体，两端为对称的缺球体，圆柱体的截面直径为10～30mm，长径比为1～1.4，缺球体的高度与圆柱体截面直径比为3：20；
所述一级粉磨使用粉磨体的级配为 所述粉磨体为球状；
所述二级粉磨使用粉磨体的级配为：Φ25×30mm 15wt％，Φ20×24mm 45wt％，Φ18×21mm 40wt％；所述粉磨体为囊状；
所述三级粉磨使用粉磨体的级配为：Φ20×24mm 5wt％，Φ18×21mm15wt％，Φ15×18mm 50wt％，Φ12×14mm 30wt％；所述粉磨体为囊状。
2.根据权利要求1所述的应用，其特征在于，所述矿渣粉磨的原料还包括粉煤灰。
3.根据权利要求2所述的应用，其特征在于，所述矿渣和粉煤灰的质量为70～95％：5～30％。
4.根据权利要求3所述的应用，其特征在于，所述矿渣和粉煤灰的粒度独立地≤3mm，所述矿渣和粉煤灰的水分含量独立地≤1.5％。
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