CN106573813A - 玻璃熔融物制造装置、玻璃熔融物制造方法、玻璃物品制造装置及玻璃物品制造方法 - Google Patents

Abstract

使上升管、减压脱泡槽及下降管的玻璃熔融物的流路由耐火性炉材构成的减压脱泡装置的预备加热的操作容易。将熔化槽(100)和与减压脱泡槽(320)连接的第一导管构造的上游侧槽(210)之间的玻璃熔融物(G)的流通隔断，并利用第一闭合单元(220)隔断了玻璃熔融物(G)的旁通路径(500)的玻璃熔融物(G)的流通的状态下，将预备加热用燃烧器(530、540)的燃烧气体向旁通路径(500)导入，对上升管(330)、减压脱泡槽(320)及下降管(340)的玻璃熔融物(G)的流路进行预备加热。

Description

玻璃熔融物制造装置、玻璃熔融物制造方法、玻璃物品制造装 置及玻璃物品制造方法

技术领域

本发明涉及玻璃熔融物制造装置、玻璃熔融物制造方法、玻璃物品制造装置及玻璃物品制造方法。

背景技术

将调合成规定的混合比的原料在熔化槽中进行加热熔融而得到玻璃熔融物，对该玻璃熔融物进行澄清之后，通过浮法等成形为规定的厚度的玻璃板，接下来，将该玻璃板切断成规定的形状，从而制造出建筑用、车辆用、平板显示器用等各种用途使用的玻璃板。

在此，澄清是指将残存于玻璃熔融物的泡除去的操作，为了提高所制造的玻璃板的品质而实施。作为该澄清单元，已知有如下的减压脱泡装置：向内部保持为规定的减压度的减压脱泡槽内导入玻璃熔融物，使在减压脱泡槽内连续地流动的玻璃熔融物中的泡较大地生长，利用其浮力在玻璃熔融物中上浮，在玻璃熔融物的表面使泡破裂而将泡除去。专利文献1示出了这样的减压脱泡装置的一构成例。图4是专利文献1的减压脱泡装置的侧视剖视图。

图4所示的减压脱泡装置10使用于对熔化槽20内的玻璃熔融物G进行减压脱泡处理并向下一处理槽连续地供给的工艺。减压脱泡装置10在被真空吸引而内部被减压的减压壳体12内水平地设置减压脱泡槽14，且在其两端部配置有朝向下方垂直地安装的上升管16及下降管18。上升管16的下端浸渍在与熔化槽20连通的上游侧槽22的玻璃熔融物G内，上端与减压脱泡槽14连通，将脱泡处理前的玻璃熔融物G从上游侧槽22吸引而其上升并向减压脱泡槽14导入。下降管18同样地是下端浸渍在与下一处理槽(未图示)连通的下游侧槽24的玻璃熔融物G内，上端与减压脱泡槽14连通，使脱泡处理后的玻璃熔融物G从减压脱泡槽14下降并向下游侧槽24导出。并且，在减压壳体12内，在减压脱泡槽14、上升管16及下降管18的周围配置有将它们隔热包覆的隔热砖等隔热材料30。

在图4所示的减压脱泡装置10中，减压脱泡槽14、上升管16及下降管18的玻璃熔融物的流路由与铂等贵金属相比廉价的耐火性炉材(例如，电铸砖)构成，因此这些构成要素与贵金属制的减压脱泡装置相比，能够实现上述的构成要素的大型化，例如它们的直径的大径化，因此具有能够构筑大流量的减压脱泡装置的优点。

然而，若利用耐火性炉材构成上述的构成要素，则存在以下的问题。在开始玻璃熔融物G的减压脱泡装置的运转时，首先，必须防止从上游侧槽22吸引上升而导入到减压脱泡槽14的玻璃熔融物G发生温度下降，最差的情况下也必须防止玻璃熔融物G冷却而固化。为此，在导入玻璃熔融物G之前，需要预先对减压脱泡槽14、上升管16及下降管18等进行预备加热。在上述的构成要素为贵金属制的情况下，可以使电流流过上述的构成要素而使其自身发热，即，可以通过通电加热来进行预备加热。然而，若利用耐火性炉材构成上述的构成要素，则无法进行通电加热，因此需要设置预备加热用的热源。

图4所示的减压脱泡装置10具备预备加热装置，该预备加热装置具有在上升管16及下降管18的下端配置的预备加热用燃烧器38、40和与减压脱泡槽14的上端连通地配置的排气用烟囱42。

在专利文献1中，按照以下的次序来实施减压脱泡装置10的预备加热。

在使减压脱泡装置10运转之前，使减压脱泡装置10整体上升，以使上升管16及下降管18的下端从上游侧槽22和下游侧槽24的玻璃熔融物G的液面分离。因此，成为在减压脱泡槽14、上升管16及下降管18的内部不存在玻璃熔融物G的状态。在此状态下，将预备加热用燃烧器38、40配置在上升管16及下降管18的下端，将预备加热用燃烧器38、40的燃烧气体从上升管16及下降管18导入。利用该燃烧气体对减压脱泡槽14、上升管16及下降管18的内表面进行预备加热。使用于预备加热的燃烧气体从与减压脱泡槽14的上端连通的排气用烟囱42排气。在预备加热实施时，在上游侧槽22及下游侧槽24的上侧的开放部分设有罩23、25。

在先技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开平11-240727号公报

发明内容

发明要解决的课题

在专利文献1中，记载了减压脱泡装置10的运转开始前的预备加热。而且，由于某些故障而停止了玻璃熔融物的制造之后，在再次开始该玻璃熔融物的制造时，也需要上述的预备加热的操作。这种情况下，与减压脱泡装置10的运转开始前相比，上游侧槽22内及下游侧槽24内的玻璃熔融物G的液面上升。因此，在使减压脱泡装置10上升至上升管16及下降管18的下端相对于上游侧槽22内及下游侧槽24内的玻璃熔融物G的液面完全分离之后，在上升管16及下降管18的下端配置预备加热用燃烧器38、40。上述的操作无论是对于装置的构造而言，还是对于预备加热的操作所需的时间而言都不容易。而且，在预备加热结束后，也需要将燃烧器38、40从上升管16及下降管18的下端的位置拆卸的操作。

如上所述，在利用耐火性炉材构成减压脱泡槽14、上升管16及下降管18的情况下，以构筑大流量的减压脱泡装置为目的而希望上述的构成要素的大型化，上述的装置的构造性的问题点、与预备加热关联的操作面的问题点变得特别显著。

本发明鉴于以上情况而作出，其目的在于使上升管、减压脱泡槽及下降管的玻璃熔融物的流路由耐火性炉材构成的减压脱泡装置中的预备加热的操作容易。

用于解决课题的方案

本发明提供一种玻璃熔融物制造装置，具有：熔化槽；减压脱泡装置；将所述熔化槽与所述减压脱泡装置连接的第一导管构造；及在所述减压脱泡装置的下游设置的将玻璃熔融物向成形单元引导的第二导管构造，

所述减压脱泡装置具有供来自所述熔化槽的玻璃熔融物上升的上升管、玻璃熔融物的减压脱泡槽及供来自所述减压脱泡槽的玻璃熔融物下降的下降管，

所述上升管、所述减压脱泡槽及所述下降管的玻璃熔融物的流路的至少其一部分由耐火性炉材构成，

所述第一导管构造具有向所述上升管供给玻璃熔融物的上游侧槽，

所述第二导管构造具有对来自所述下降管的玻璃熔融物进行收容的下游侧槽，

所述玻璃熔融物制造装置的特征在于，

该玻璃熔融物制造装置具有：

第三导管构造，将所述上游侧槽与所述下游侧槽连接；

第一闭合单元，将所述熔化槽与所述上游侧槽之间的玻璃熔融物的流通隔断，并且所述第一闭合单元设置于所述第一导管构造；

减压脱泡装置的预备加热用燃烧器，配置在能够将燃烧气体向所述第三导管构造导入的位置；

燃烧气体导入单元，将所述预备加热用燃烧器的燃烧气体向所述第三导管构造导入；及

排气用烟囱，对所述燃烧气体进行排气，且与所述减压脱泡槽的上端连通配置。

本发明的一形态的玻璃熔融物制造装置优选的是，所述玻璃熔融物制造装置还具有第二闭合单元，所述第二闭合单元将所述第三导管构造的玻璃熔融物的流通隔断，所述第二闭合单元设置于所述第三导管构造。

在本发明的一形态的玻璃熔融物制造装置中，优选的是，所述第一闭合单元也将所述熔化槽与所述上游侧槽之间的气体的流通隔断。

在本发明的一形态的玻璃熔融物制造装置中，优选的是，所述第二闭合单元也将所述第三导管构造的气体的流通隔断。

在本发明的一形态的玻璃熔融物制造装置中，优选的是，所述第一闭合单元是向所述第一导管构造的玻璃熔融物的流路插拔自如的板状体，该板状体的平面形状与插入该板状体的部位处的所述第一导管构造的截面形状大致相同。

在本发明的一形态的玻璃熔融物制造装置中，优选的是，所述第二闭合单元是向所述第二导管构造的玻璃熔融物的流路插拔自如的板状体，该板状体的平面形状与插入该板状体的部位处的所述第三导管构造的截面形状大致相同。

本发明的一形态的玻璃熔融物制造装置也可以还具有第三闭合单元，所述第三闭合单元将所述第二导管构造的玻璃熔融物的流通隔断，所述第三闭合单元设置于所述第二导管构造。

另外，在本发明的一形态中，提供一种玻璃物品制造装置，具有：本发明的玻璃熔融物制造装置；对玻璃熔融物进行成形而得到成形体的成形单元；及对成形体进行缓冷而得到玻璃物品的缓冷单元。

另外，本发明提供一种玻璃熔融物制造方法，是使用了玻璃熔融物制造装置的玻璃熔融物制造方法，所述玻璃熔融物制造装置具有：熔化槽；减压脱泡装置；将所述熔化槽与所述减压脱泡装置连接的第一导管构造；及在所述减压脱泡装置的下游设置的将玻璃熔融物向成形单元引导的第二导管构造，

所述减压脱泡装置具有供来自所述熔化槽的玻璃熔融物上升的上升管、玻璃熔融物的减压脱泡槽及供来自所述减压脱泡槽的玻璃熔融物下降的下降管，

所述上升管、所述减压脱泡槽及所述下降管的玻璃熔融物的流路的至少一部分由耐火性炉材构成，

所述第一导管构造具有向所述上升管供给玻璃熔融物的上游侧槽，

所述第二导管构造具有对来自所述下降管的玻璃熔融物进行收容的下游侧槽，

所述玻璃熔融物制造方法的特征在于，

该玻璃熔融物制造装置具有：

第三导管构造，将所述上游侧槽与所述下游侧槽连接；

第一闭合单元，将所述熔化槽与所述上游侧槽之间的玻璃熔融物的流通隔断，并且所述第一闭合单元设置于所述第一导管构造；

减压脱泡装置的预备加热用燃烧器，配置在能够将燃烧气体向所述第三导管构造导入的位置；

燃烧气体导入单元，将所述预备加热用燃烧器的燃烧气体向所述第三导管构造导入；及

排气用烟囱，对所述燃烧气体进行排气，且与所述减压脱泡槽的上端连通配置，

所述玻璃熔融物制造方法中，在利用所述第一闭合单元将所述熔化槽与所述上游侧槽之间的玻璃熔融物的流通隔断的状态下，将所述预备加热用燃烧器的燃烧气体向所述第三导管构造导入，对所述上升管、所述减压脱泡槽及所述下降管的玻璃熔融物的流路进行预备加热，

接下来，在预备加热结束后，通过第一闭合单元的开放而使玻璃熔融物流通，对减压脱泡槽的内部进行减压，使玻璃熔融物从上游侧槽在上升管内上升而向减压脱泡槽流入，在减压脱泡槽内对玻璃熔融物进行脱泡处理，使脱泡处理后的玻璃熔融物在下降管内下降，从下游侧槽导出而得到玻璃熔融物。

在本发明的一形态的玻璃熔融物制造方法中，优选的是，所述玻璃熔融物制造装置还具有第二闭合单元，所述第二闭合单元将所述第三导管构造的玻璃熔融物的流通隔断，所述第二闭合单元设置于所述第三导管构造，所述玻璃熔融物制造方法中，在利用所述第二闭合单元将所述第三导管构造与所述上游侧槽之间的玻璃熔融物的流通隔断的状态下，将所述预备加热用燃烧器的燃烧气体向所述第三导管构造导入，对所述上升管、所述减压脱泡槽及所述下降管的玻璃熔融物的流路进行预备加热。

另外，在本发明的一形态中，提供一种玻璃物品制造方法，包括如下工序：利用本发明的玻璃熔融物制造方法对所述流路进行预热的工序；在进行该预热的工序之后制造玻璃熔融物的工序；对该玻璃熔融物进行成形而得到成形体的工序；及对所述成形体进行缓冷而得到玻璃物品的工序。

发明效果

根据本发明，上升管、减压脱泡槽及下降管的玻璃熔融物的流路由耐火性炉材构成的减压脱泡装置的预备加热的操作变得容易。

附图说明

图1是本发明的玻璃熔融物制造装置的一实施方式的侧视剖视图。

图2是图1所示的第一导管构造200中的设有第一闭合单元220的部位的局部放大图。

图3是图1所示的第一导管构造200中的设有第一闭合单元220的部位的从玻璃熔融物G的流动方向下游侧观察到的主视剖视图。

图4是专利文献1的减压脱泡装置的侧视剖视图。

图5是本发明的玻璃物品的制造方法的一实施方式的流程图。

具体实施方式

以下，参照本发明的一实施方式的附图来说明本发明。

图1是本发明的玻璃熔融物制造装置的一实施方式的侧视剖视图。

图1所示的玻璃熔融物制造装置具有熔化槽100、减压脱泡装置300、第一导管构造200、第二导管构造400。熔化槽100将玻璃原料熔化而得到玻璃熔融物G。减压脱泡装置300将内部保持为减压气氛，使从熔化槽100供给的玻璃熔融物G中的泡上浮及破裂而将泡除去。第一导管构造200将熔化槽100与减压脱泡装置300连接，第二导管构造400将设置在减压脱泡装置300的下游的玻璃熔融物G向成形单元(未图示)引导。

利用图1所示的熔化槽100得到的玻璃熔融物G经由第一导管构造200向减压脱泡装置300供给。

图1所示的减压脱泡装置300具有金属制例如不锈钢制且使用时其内部保持为减压状态的减压壳体310。在减压壳体310，在图中右上部设有进行真空吸引而将内部减压的吸引口311。

减压脱泡槽320以其长轴沿着水平方向进行取向的方式收纳配置在减压壳体310内。在减压脱泡槽320的上部设有与减压壳体310连通的吸引口321、322，以便于通过利用未图示的真空泵等对减压壳体310进行真空吸引而将减压脱泡槽320内减压并维持成规定的压力。

在减压脱泡槽320的一端的下表面安装有沿垂直方向进行取向的上升管330，在另一端的下表面安装有下降管340。减压脱泡槽320、上升管330及下降管340的玻璃熔融物G的流路由耐火性炉材构成。

上升管330浸渍于在第一导管构造200的下游端设置下端的上游侧槽210的玻璃熔融物G内，从上游侧槽210吸引脱泡处理前的玻璃熔融物G而使所述玻璃熔融物G上升并导入到减压脱泡槽320内。下降管340浸渍于在第二导管构造400的上游端设置下端的下游侧槽410的玻璃熔融物G内，使脱泡处理后的玻璃熔融物G从减压脱泡槽320下降并向下游侧槽410导出。

在图示的减压脱泡装置300中，在上升管330及下降管340的下端分别安装有延长管350、360。延长管350、360是铂制或铂合金制的中空圆筒管，上述延长管350、360分别浸渍于上游侧槽210内的玻璃熔融物G及下游侧槽410内的玻璃熔融物G中。但是，在本发明的一实施方式的减压脱泡装置中，在上升管、下降管的下端安装的延长管是任意的构成要素，由耐火性炉材构成的上升管、下降管分别也可以是浸渍于上游侧槽内的玻璃熔融物、下游侧槽内的玻璃熔融物G中的结构。

在减压脱泡槽320的中央的上端，连通地配置有在预备加热时用于排出燃烧气体的排气用烟囱370。在减压脱泡装置300进行稳定运转时，该排气用烟囱370由盖380气密地密闭，将减压壳体310内减压并保持成规定的压力没有障碍。

在减压壳体310内，在减压脱泡槽320、上升管330、下降管340及排气用烟囱370的周围配置有隔热材料390。

图1所示的玻璃熔融物制造装置具有将上游侧槽210与下游侧槽410连接的第三导管构造500。为了减压脱泡装置300的运转起动，为了通过减压将玻璃熔融物G向减压脱泡槽320导入，玻璃熔融物G不仅必须存在于上游侧槽210，而且也必须存在于下游侧槽410。因此，在减压脱泡装置300的运转起动时，利用第三导管构造500作为玻璃熔融物G的旁通路径，从上游侧槽210向下游侧槽410供给玻璃熔融物G。

在本发明的一实施方式中，减压脱泡装置中的减压脱泡槽、上升管及下降管的玻璃熔融物的流路由耐火性炉材构成，因此从上升管及下降管导入来自预备加热用燃烧器的燃烧气体，对形成玻璃熔融物的流路的减压脱泡槽、上升管及下降管的内表面进行预备加热。

在减压脱泡装置300中，使用第三导管构造500作为将来自预备加热用燃烧器的燃烧气体向上升管330及下降管340导入的路径。

因此，预备加热用燃烧器530、540配置在能够将燃烧气体向第三导管构造500导入的位置(在图1中，第三导管构造500的上方)。预备加热用燃烧器530、540的燃烧气体由燃烧气体导入单元550、560向第三导管构造500导入。导入到第三导管构造500的燃烧气体经由上游侧槽210及下游侧槽410向上升管330及下降管360导入。因此，在预备加热实施时，优选在上游侧槽210及下游侧槽410的上侧的开放部分设置专利文献1的图2、4、5的标号23、25所示那样的罩。

在图1所示的减压脱泡装置300中，设置两个预备加热用燃烧器，但是预备加热用燃烧器的个数没有限定于此，也可以是1个，而且还可以是3个以上。在这些情况下，设置与预备加热用燃烧器的个数对应的数目的燃烧气体导入单元，将预备加热用燃烧器的燃烧气体向第三导管构造500导入。

燃烧气体导入单元550、560是为了使高温的燃烧气体通过而由例如耐火性炉材制成的中空构造的配管。

在减压脱泡装置300中，在预备加热实施时，为了隔断熔化槽100与上游侧槽210之间的玻璃熔融物G的流通，而在第一导管构造200设置第一闭合单元220。第一闭合单元220是通过任意的操作而使第一导管构造200的玻璃熔融物G的流路开放或闭合的单元。在图1中，利用第一闭合单元220使第一导管构造200的玻璃熔融物G的流路闭合而隔断熔化槽100与上游侧槽210之间的玻璃熔融物G的流通。

在减压脱泡装置300的通常运转时、为了减压脱泡装置300的运转起动而经由第三导管构造500从上游侧槽210向下游侧槽410供给玻璃熔融物G时，使第一导管构造200的玻璃熔融物G的流路开放，使玻璃熔融物G在熔化槽100与上游侧槽210之间流通。

需要说明的是，第一闭合单元优选设于第一导管构造200。设置第一闭合单元的位置只要是能够隔断熔化槽100与上游侧槽210之间的玻璃熔融物G的流通的位置即可，也可以是图示的部位以外的部位。例如，也可以相对于第一导管构造200的图示的位置而在上游侧、下游侧设置第一闭合单元。而且，也可以在作为第一导管构造200的一部分的上游侧槽210内设置第一闭合单元。这种情况下，在上游侧槽210中的比连接第三导管构造500的部位靠下方处设置长轴沿着水平方向进行取向的第一闭合单元。需要说明的是，关于第一闭合单元220的具体的构造在后文叙述。

如上所述，在预备加热实施时，成为在减压脱泡槽320、上升管330及下降管340的内部不存在玻璃熔融物G的状态。因此，需要使减压脱泡装置300上升至上升管330及下降管340的下端(在图示的减压脱泡装置300的情况下，在上升管330及下降管340的下端安装的延长管350、360的下端)从上游侧槽210及下游侧槽410内的玻璃熔融物G完全分离为止。

在减压脱泡装置300中，在预备加热实施时，利用第一闭合单元220使第一导管构造200的玻璃熔融物G的流路闭合，隔断玻璃熔融物G从熔化槽100向上游侧槽210的流入。由此，上游侧槽210内的玻璃熔融物G的液面降低。这样在预备加热实施时，上游侧槽210内的玻璃熔融物的液面如图1所示的虚线那样。

如上所述，在图1所示的减压脱泡装置300中，利用燃烧气体导入单元550将预备加热用燃烧器530的燃烧气体向第三导管构造500导入，使该燃烧气体经由上游侧槽210向上升管330导入。此时，燃烧气体经由第三导管构造500向上游流动，进而，有可能从上游侧槽210经由第一导管构造200向熔化槽100的方向移动。于是，比下游侧的熔化槽100的温度冷的气氛导入到熔化槽100内，因此产生熔化槽100的温度下降这样的问题。

反之，当熔化槽100的气氛向下游流动时，例如SO₂或碳从熔化槽100向减压脱泡槽320流入，可能会对所制造的玻璃物品的品质造成影响。而且，熔化槽100的气氛的向减压脱泡槽320的流入可能会给铂制或铂合金制的延长管350、360造成损害。

因此，为了阻止预备加热用燃烧器530的燃烧气体向熔化槽100的方向的移动，并防止熔化槽100的气氛向减压脱泡槽320的流入，虽然不是必须但是优选第一闭合单元220将熔化槽100与上游侧槽210之间的气体的流通也隔断。

在图1所示的减压脱泡装置300中，为了隔断第三导管构造500的玻璃熔融物G的流通而设置第二闭合单元510、520。第二闭合单元510、520是利用任意的操作而使第三导管构造500的玻璃熔融物G的流路开放或闭合的单元。在图1中，利用第二闭合单元510、520使第三导管构造500的玻璃熔融物G的流路闭合，将第三导管构造500的玻璃熔融物G的流通隔断。在由于减压脱泡装置300的运转起动而经由第三导管构造500从上游侧槽210向下游侧槽410供给玻璃熔融物G时，使第三导管构造500的玻璃熔融物G的流路开放，利用第三导管构造500使玻璃熔融物G流通。

但是，在本发明的一实施方式的减压脱泡装置中，第二闭合单元是任意的构成要素。因此，也可以在第三导管构造500不设置第二闭合单元。

在图1所示的减压脱泡装置300中，设有两个第二闭合单元(510、520)。关于第二闭合单元(510、520)中的一方，在燃烧气体导入单元550的下游侧设置第二闭合单元510，关于另一方，在燃烧气体导入单元560的上游侧设置第二闭合单元520。由此，能够隔断第三导管构造500与上游侧槽210之间的玻璃熔融物的流通，并利用燃烧气体导入单元550、560将预备加热用燃烧器530、540的燃烧气体导入到第三导管构造500。使该燃烧气体经由上游侧槽210、下游侧槽410而导入到上升管330、下降管340。

例如，在预备加热用燃烧器为1个的情况下，优选不设置第二闭合单元。这种情况下，利用燃烧气体导入单元将该预备加热用燃烧器的燃烧气体导入到第三导管构造500，使该燃烧气体经由上游侧槽210、下游侧槽410而导入到上升管330、下降管340。

在第三导管构造设置的第二闭合单元的个数没有限定于此。例如，在第三导管构造的长度短的情况下，也可以在成为第三导管构造的中间的位置设置1个第二闭合单元。

另外，设置第二闭合单元的位置只要是能够隔断第三导管构造500的玻璃熔融物G的流通的位置即可，也可以是图示的部位以外的部位。例如，也可以在第三导管构造500的更靠上游侧或下游侧设置第二闭合单元。

需要说明的是，在图1所示的减压脱泡装置300中，利用燃烧气体导入单元550、560将预备加热用燃烧器530、540的燃烧气体向第三导管构造500导入，使该燃烧气体经由上游侧槽210、下游侧槽410而导入到上升管330、下降管340，这种情况下，虽然不是必须但是优选第二闭合单元510、520将第三导管构造500的气体的流通也隔断。

此外，在图1所示的减压脱泡装置300中，在预备加热实施时，利用第二闭合单元510、520使第三导管构造500的玻璃熔融物G的流路闭合，将第三导管构造500的玻璃熔融物G的流通隔断。由此，将玻璃熔融物G的从上游侧槽210向下游侧槽410的供给隔断，下游侧槽210内的玻璃熔融物G的液面降低。这样在预备加热实施时，下游侧槽410内的玻璃熔融物的液面如图1所示的虚线那样。

另外，通过将第三导管构造500的玻璃熔融物G的流通隔断，第三导管构造500内的玻璃熔融物的液面下降，形成使大流量的气流通过第三导管构造500的上部所需的充分的广度的气相。由此，可以利用第三导管构造500作为将预备加热用燃烧器530、540的燃烧气体向上升管330及下降管340导入的路径。在预热时，为了形成大流量的气流通过第三导管构造500的上部所需的充分的广度的气相，需要提高第三导管构造500的顶棚。这种情况下，需要延长在上升管330及下降管340的下端安装的铂制或铂合金制的延长管350、360，设备的成本增加，因此不优选。

如上所述，上游侧槽210内、下游侧槽410内的玻璃熔融物G的液面降低的结果是，在预备加热实施时，使减压脱泡装置300上升的操作能够为最小限度，根据将来自熔化槽100的玻璃熔融物G的流入隔断之后的上游侧槽210内的玻璃熔融物G的液面的高度及下游侧槽410内的玻璃熔融物G的液面的高度，可以不实施使减压脱泡装置300上升的操作而实施预备加热。

如上所述，第一闭合单元220是利用任意的操作而使第一导管构造200的玻璃熔融物G的流路开放或闭合的单元。第二闭合单元510、520是利用任意的操作而使第三导管构造500的玻璃熔融物G的流路开放或闭合的单元。第一闭合单元220及第二闭合单元510、520由于闭合的对象为高温的玻璃熔融物的流路，因此优选不使用复杂的机构而能够使玻璃熔融物G的流路快速且可靠地闭合。

这样，第一闭合单元220及第二闭合单元510、520所要求的功能在多个点上共通。因此，第一闭合单元的优选形态如以下所示，关于第二闭合单元的优选形态以该记载进行代用。

图2、3是图1所示的第一导管构造200中的设有第一闭合单元220的部位的局部放大图。图3是图1所示的第一导管构造200中的设有第一闭合单元220的部位的从玻璃熔融物G的流动方向下游侧观察到的主视剖视图。图3是相对于图2，以使第一闭合单元的朝向相对于铅垂轴旋转了90°的状态观察到的剖视图。

如图2、3所示，第一闭合单元220是板状体，从上方插入于第一导管构造200的玻璃熔融物G的流路。在第一导管构造200的上部存在有用于供第一闭合单元200插入的开口部。需要说明的是，由于形成第一闭合单元220的板状体向第一导管构造200的玻璃熔融物G的流路插入，因此由耐火性炉材构成。

在减压脱泡装置300的通常运转时、为了减压脱泡装置300的运转起动而经由第三导管构造500从上游侧槽210向下游侧槽410供给玻璃熔融物G时，将第一闭合单元220向上方(箭头方向)拉拔，由此第一导管构造200的玻璃熔融物G的流路开放，玻璃熔融物G在熔化槽100与上游侧槽210之间流通。

这样，第一闭合单元优选由向第一导管构造的玻璃熔融物的流路插拔自如的板状体构成。而且，第二闭合单元也与第一闭合单元同样地优选由向第二导管构造的玻璃熔融物的流路插拔自如的板状体构成。

在本发明的一实施方式的玻璃熔融物制造装置中，利用第一闭合单元220将第一导管构造200的玻璃熔融物G的流路闭合，因此构成第一闭合单元220的板状体优选其平面形状如图3所示与插入该板状体的部位处的第一导管构造200的截面形状大致相同。

但是，为了使从上方朝向第一导管构造200的玻璃熔融物G的流路插入的操作及从该玻璃熔融物G的流路向上方拉拔的操作容易，如图2、3所示，第一闭合单元220呈其平面形状及侧面形状的下部比上部的宽度窄的大致楔形。因此，如图3所示，在向第一导管构造200的玻璃熔融物G的流路插入第一闭合单元220时，在第一闭合单元220与第一导管构造200的侧部壁面之间存在间隙。然而，该间隙充分窄，因此玻璃熔融物G在通过该间隙的过程中固化。其结果是，第一导管构造200的玻璃熔融物G的流通被隔断。

在此，形成第一闭合单元220的板状体也可以在其内部能够流通冷却介质。这种情况下，通过使冷却介质向该板状体的内部流通，能促进通过第一闭合单元220与第一导管构造200的侧部壁面之间的间隙的玻璃熔融物G的固化。而且，形成第二闭合单元510、520的板状体也可以在其内部能够流通冷却介质。在这些情况下，该板状体也可以不由耐火性炉材构成。

若是图2、3所示的第一闭合单元220，则第一导管构造200的气体的流通并非必须，可以隔断。

接下来，记载本发明的一实施方式的玻璃熔融物制造方法。

本发明的一实施方式的玻璃熔融物制造方法使用上述的本发明的玻璃熔融物制造装置。

在本发明的一实施方式的玻璃熔融物制造方法中，在开始玻璃熔融物G的制造之前，按照上述的次序，对构成减压脱泡装置300的玻璃熔融物G的流路的上升管330、减压脱泡槽320及下降管340的内表面进行预备加热。具体而言，实施以下的次序。利用第一闭合单元220将第一导管构造200的玻璃熔融物G的流路闭合，隔断玻璃熔融物G向上游侧槽210的流入。此时，优选利用第二闭合单元510、520将第三导管构造500的玻璃熔融物G的流路闭合，将第三导管构造500的玻璃熔融物G的流通也隔断。

在此状态下，利用燃烧气体导入单元550、560将预备加热用燃烧器530、540的燃烧气体向第三导管构造500导入。导入到第三导管构造500的燃烧气体经由上游侧槽210及下游侧槽410向上升管330及下降管340导入。在预备加热实施时，优选在上游侧槽210及下游侧槽410的上侧的开放部分设置专利文献1的图2、4、5的标号23、25所示那样的罩。对上升管330、减压脱泡槽320及下降管340的内表面进行了预备加热后的燃烧气体由配置在减压脱泡槽320的中央的上端的排气用烟囱370排气。

在预备加热完成后，利用盖380将排气用烟囱370的开口部气密地密闭，操作第一闭合单元220将第一导管构造200的玻璃熔融物G的流路开放，使玻璃熔融物G向上游侧槽210流入。然后，一边使减压脱泡槽320的内部逐渐减压，一边使玻璃熔融物G流入减压脱泡槽320及其他的部位，保持为规定的减压度。制造玻璃熔融物G的次序按照与以往同样的次序实施。流入到上游侧槽210的玻璃熔融物G在上升管330内被吸引上升而导入到减压脱泡槽320内。在减压脱泡槽320内对玻璃熔融物G进行脱泡处理。脱泡处理后的玻璃熔融物G在下降管340内下降而向下游侧槽410导出。这样，能得到泡少的高品质的玻璃熔融物G。

利用本发明的一实施方式的玻璃熔融物的制造方法制造的玻璃熔融物只要是利用加热熔融法制造出的玻璃熔融物即可，在组成上不受制约。因此，也可以是钠钙玻璃、无碱玻璃，还可以是含碱硼硅酸盐玻璃那样的混合碱系玻璃。

作为玻璃熔融物的生产量，优选100～1000吨/天，若改变玻璃品种或者考虑附带设备等的话，则更优选300～900吨/天，进一步优选350～800吨/天。

接下来，记载本发明的一实施方式的玻璃物品制造装置。

本发明的一实施方式的玻璃物品制造装置具有：上述的本发明的一实施方式的玻璃熔融物制造装置；对玻璃熔融物进行成形而得到成形体的成形单元；及对成形后的玻璃进行缓冷而得到玻璃物品的缓冷单元。需要说明的是，关于成形单元、缓冷单元是公知技术的范围。例如，作为板玻璃的成形单元，可列举基于浮法、熔化法或下拉法等的装置。在它们之中，从能够大量地制造从薄板玻璃至厚板玻璃的大范围的厚度的高品质的板玻璃的理由出发，而优选使用了浮法用的金属液槽的成形单元。而且，作为缓冷单元，通常使用例如具备作为成形后的玻璃的传送机构的传送辊和用于逐渐降低成形后的玻璃的温度的机构的缓冷炉。逐渐降低温度的机构通过燃烧气体或电加热器，将控制了其输出的热量向炉内的所需位置供给而使成形后的玻璃缓慢冷却(即，缓冷)。由此，能够消除成形后的玻璃固有的残留应力。

接下来，记载本发明的一实施方式的玻璃物品的制造方法。

本发明的一实施方式的玻璃物品的制造方法具有如下工序：通过本发明的一实施方式的玻璃熔融物的制造方法来制造玻璃熔融物的工序(玻璃熔融物制造工序)；对该玻璃熔融物进行成形而得到成形体的工序(成形工序)；及对成形后的玻璃进行缓冷的工序(缓冷工序)。玻璃熔融物制造工序还分为：对上升管、减压脱泡槽及下降管的玻璃熔融物的流路进行预备加热的工序；及在进行预备加热的工序之后制造玻璃熔融物的工序。

图5是本发明的玻璃物品的制造方法的一实施方式的流程图。在图5中，除了作为本发明的一实施方式的玻璃物品的制造方法的构成要素的玻璃熔融物制造工序及成形工序以及缓冷工序之外，还示出根据需要而使用的切断工序、其他后续工序。例如，在制造玻璃板作为玻璃物品的情况下，利用成形工序将玻璃熔融物成形为玻璃带，利用切断工序切断为所希望的大小之后，根据需要实施对玻璃端部进行研磨等的后续工序而得到玻璃板。

工业实用性

根据本发明，一种玻璃熔融物的制造装置，具备上升管、减压脱泡槽及下降管的玻璃熔融物的流路由耐火性炉材构成的减压脱泡装置，其中，所述减压脱泡装置的运转开始前的预备加热的操作、或者在因某些故障而停止了玻璃熔融物的制造之后再次开始玻璃熔融物的制造时的减压脱泡装置的运转起动之际的预备加热的操作变得容易，在玻璃熔融物的制造中有用。

需要说明的是，将在2014年7月24日提出申请的日本专利申请2014-150817号的说明书、权利要求书、附图及说明书摘要的全部内容援引于此，并引入作为本发明的公开。

标号说明

100：熔化槽，200：第一导管构造，210：上游侧槽，220：第一闭合单元，300：减压脱泡装置，310：减压壳体，311：吸引口，320：减压脱泡槽，321、322：吸引口，330：上升管，340：下降管，350：延长管(上升管侧)，360：延长管(下降管侧)，370：排气用烟囱，380：盖，390：隔热材料，400：第二导管构造，410：下游侧槽，500：第三导管构造，510、520：第二闭合单元，530、540：预备加热用燃烧器，550、560：燃烧气体导入单元。

Claims (11)

1.一种玻璃熔融物制造装置，具有：熔化槽；减压脱泡装置；将所述熔化槽与所述减压脱泡装置连接的第一导管构造；及在所述减压脱泡装置的下游设置的将玻璃熔融物向成形单元引导的第二导管构造，

所述减压脱泡装置具有供来自所述熔化槽的玻璃熔融物上升的上升管、玻璃熔融物的减压脱泡槽及供来自所述减压脱泡槽的玻璃熔融物下降的下降管，

所述上升管、所述减压脱泡槽及所述下降管的玻璃熔融物的流路的至少一部分由耐火性炉材构成，

所述第一导管构造具有向所述上升管供给玻璃熔融物的上游侧槽，

所述第二导管构造具有对来自所述下降管的玻璃熔融物进行收容的下游侧槽，

所述玻璃熔融物制造装置的特征在于，

该玻璃熔融物制造装置具有：

第三导管构造，将所述上游侧槽与所述下游侧槽连接；

第一闭合单元，将所述熔化槽与所述上游侧槽之间的玻璃熔融物的流通隔断，并且所述第一闭合单元设置于所述第一导管构造；

减压脱泡装置的预备加热用燃烧器，配置在能够将燃烧气体向所述第三导管构造导入的位置；

燃烧气体导入单元，将所述预备加热用燃烧器的燃烧气体向所述第三导管构造导入；及

排气用烟囱，对所述燃烧气体进行排气，且与所述减压脱泡槽的上端连通配置。

2.根据权利要求1所述的玻璃熔融物制造装置，其中，

所述玻璃熔融物制造装置还具有第二闭合单元，所述第二闭合单元将所述第三导管构造的玻璃熔融物的流通隔断，所述第二闭合单元设置于所述第三导管构造。

3.根据权利要求1或2所述的玻璃熔融物制造装置，其中，

所述第一闭合单元也将所述熔化槽与所述上游侧槽之间的气体的流通隔断。

4.根据权利要求2或3所述的玻璃熔融物制造装置，其中，

所述第二闭合单元也将所述第三导管构造的气体的流通隔断。

5.根据权利要求1～4中任一项所述的玻璃熔融物制造装置，其中，

所述第一闭合单元是向所述第一导管构造的玻璃熔融物的流路插拔自如的板状体，该板状体的平面形状与插入该板状体的部位处的所述第一导管构造的截面形状大致相同。

6.根据权利要求2～5中任一项所述的玻璃熔融物制造装置，其中，

所述第二闭合单元是向所述第二导管构造的玻璃熔融物的流路插拔自如的板状体，该板状体的平面形状与插入该板状体的部位处的所述第三导管构造的截面形状大致相同。

7.根据权利要求1～6中任一项所述的玻璃熔融物制造装置，其中，

所述玻璃熔融物制造装置还具有第三闭合单元，所述第三闭合单元将所述第二导管构造的玻璃熔融物的流通隔断，所述第三闭合单元设置于所述第二导管构造。

8.一种玻璃物品制造装置，具有：

权利要求1～7中任一项所述的玻璃熔融物制造装置；

对玻璃熔融物进行成形而得到成形体的成形单元；及

对成形体进行缓冷而得到玻璃物品的缓冷单元。

9.一种玻璃熔融物制造方法，是使用了玻璃熔融物制造装置的玻璃熔融物制造方法，所述玻璃熔融物制造装置具有：熔化槽；减压脱泡装置；将所述熔化槽与所述减压脱泡装置连接的第一导管构造；及在所述减压脱泡装置的下游设置的将玻璃熔融物向成形单元引导的第二导管构造，

所述减压脱泡装置具有供来自所述熔化槽的玻璃熔融物上升的上升管、玻璃熔融物的减压脱泡槽及供来自所述减压脱泡槽的玻璃熔融物下降的下降管，

所述上升管、所述减压脱泡槽及所述下降管的玻璃熔融物的流路的至少一部分由耐火性炉材构成，

所述第一导管构造具有向所述上升管供给玻璃熔融物的上游侧槽，

所述第二导管构造具有对来自所述下降管的玻璃熔融物进行收容的下游侧槽，

所述玻璃熔融物制造方法的特征在于，

该玻璃熔融物制造装置具有：

第三导管构造，将所述上游侧槽与所述下游侧槽连接；

第一闭合单元，将所述熔化槽与所述上游侧槽之间的玻璃熔融物的流通隔断，并且所述第一闭合单元设置于所述第一导管构造；

减压脱泡装置的预备加热用燃烧器，配置在能够将燃烧气体向所述第三导管构造导入的位置；

燃烧气体导入单元，将所述预备加热用燃烧器的燃烧气体向所述第三导管构造导入；及

排气用烟囱，对所述燃烧气体进行排气，且与所述减压脱泡槽的上端连通配置，

所述玻璃熔融物制造方法中，在利用所述第一闭合单元将所述熔化槽与所述上游侧槽之间的玻璃熔融物的流通隔断的状态下，将所述预备加热用燃烧器的燃烧气体向所述第三导管构造导入，对所述上升管、所述减压脱泡槽及所述下降管的玻璃熔融物的流路进行预备加热，

接下来，在预备加热结束后，通过第一闭合单元的开放而使玻璃熔融物流通，对减压脱泡槽的内部进行减压，使玻璃熔融物从上游侧槽在上升管内上升而向减压脱泡槽流入，在减压脱泡槽内对玻璃熔融物进行脱泡处理，使脱泡处理后的玻璃熔融物在下降管内下降，从下游侧槽导出而得到玻璃熔融物。

10.根据权利要求9所述的玻璃熔融物制造方法，其中，

所述玻璃熔融物制造装置还具有第二闭合单元，所述第二闭合单元将所述第三导管构造的玻璃熔融物的流通隔断，所述第二闭合单元设置于所述第三导管构造，

所述玻璃熔融物制造方法中，在利用所述第二闭合单元将所述第三导管构造与所述上游侧槽之间的玻璃熔融物的流通隔断的状态下，

将所述预备加热用燃烧器的燃烧气体向所述第三导管构造导入，对所述上升管、所述减压脱泡槽及所述下降管的玻璃熔融物的流路进行预备加热。

11.一种玻璃物品制造方法，包括如下工序：利用权利要求9或10所述的玻璃熔融物制造方法对所述流路进行预备加热的工序；在进行该预备加热的工序之后制造玻璃熔融物的工序；对该玻璃熔融物进行成形而得到成形体的工序；及对所述成形体进行缓冷而得到玻璃物品的工序。