CN106565812B - 一种茶皂素连续提取溶剂高效回收工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种茶皂素连续提取溶剂高效回收工艺，其包括：（1）将颗粒化预处理后的茶粕，进入浸出器进行高料层连续浸提,过程产生的溶剂蒸汽导入酒精精馏塔；（2）浸提后的湿粕，进入DTDC多料层烘干机烘干，烘干过程产生的溶剂蒸汽，进入酒精精馏塔蒸馏；（3）将浸出器出来的茶皂素混合溶液，通过长管升膜蒸发器，在负压条件下进行蒸发，混合气液进入沙克龙进行分离；（4）分离后的蒸汽经过负压冷凝器冷凝回收进入溶剂罐，未冷凝的混合蒸汽进入酒精精馏塔蒸馏；（5）分离后的茶皂素浓缩液送入干燥工段进行干燥；干燥过程中产生的混合蒸汽，进入酒精精馏塔蒸馏。

Description

一种茶皂素连续提取溶剂高效回收工艺

技术领域

本发明涉及茶皂素领域，具体涉及一种茶皂素连续提取溶剂高效回收工艺。

背景技术

现有的茶皂素提取过程中溶剂的回收方法，间歇主要是直接向提取罐中通入间接蒸汽蒸脱粕，提取的茶皂素溶液真空浓缩后，浓缩后再进行喷雾干燥，三个部分的溶剂蒸汽进行冷凝，然后进入循环系统；因采用的是间接加热且为单元操作，过程密闭性差，蒸馏效率低，故脱溶不彻底，生产效率低下，提取茶皂素的茶粕含有大量的溶剂无法回收，造成溶剂消耗过高，生产成本居高不下。少部分工厂采用的平转浸出器进行连续提取的方法，主要是茶粕进入平转浸出器进行连续浸提，浸提茶皂素的茶粕进入烘干机进行烘干，茶皂素溶液进行加热蒸发浓缩，再进行干燥得到茶皂素粗品；由于在提取前未对茶粕进行预处理，过程粉末度大，使得蒸汽的穿透能力差，提取后烘干过程中只能低料位，产生的溶剂混合蒸汽冷凝后再进行蒸馏脱水；由于未能对溶剂蒸汽采用有效脱水工艺，故蒸馏时间和温度均较低，因此很难将物料和茶皂素混合油液中溶剂彻底蒸出，造成了烘干效果和效率都很低下；因溶剂脱水采用的是无塔板的填料柱，含水溶剂直接在塔釜煮沸在柱中脱水分离，故蒸馏效率低，塔釜含溶很高；提取一吨茶皂素粗品溶剂消耗高达800kg以上。

发明内容

本发明的目的正是为了克服上述技术的不足，而提供一种茶皂素连续提取溶剂高效回收工艺，具体地说是茶皂素提取、茶粕烘干及混合油脱溶过程中产生的溶剂蒸汽，导入蒸馏塔进行蒸馏脱水，脱水后的溶剂再进入提取循环系统的的一种方法，使得加工过程效率更高，加工成本更低，市场占有率更高，应用更容易。

本发明的目的是通过如下技术方案来完成的。这种茶皂素连续提取溶剂高效回收工艺，包括如下步骤：

(1)将颗粒化预处理后的茶粕，进入浸出器进行高料层连续浸提，过程产生的溶剂蒸汽导入酒精精馏塔。

(2)浸提后的湿粕，进入DTDC多料层烘干机烘干，烘干过程中采用的水蒸气进行脱水加热处理，使得蒸汽温度大于135℃；烘干机底层温度为110-115℃，烘干过程产生的溶剂蒸汽，进入酒精精馏塔蒸馏。

(3)将浸出器出来的茶皂素混合溶液，通过长管升膜蒸发器，在负压条件下进行蒸发，蒸发温度,90-100℃，真空度380-420mmHg，混合气液进入沙克龙进行分离。

(4)分离后的蒸汽经过负压冷凝器冷凝回收进入溶剂罐，冷凝器温度30-50℃，未冷凝的混合蒸汽进入酒精精馏塔蒸馏。

(5)分离后的茶皂素浓缩液送入干燥工段进行干燥；干燥过程中产生的混合蒸汽，进入酒精精馏塔。

(6)将蒸馏塔预热后，上述(1)、(2)、(4)、(5)步骤的蒸汽合并导入蒸馏塔蒸馏，塔釜通入蒸汽进行加热，控制塔釜温度108-112℃，将符合浸提浓度要求的溶剂从蒸馏塔导出，送入溶剂储罐。

提取烘干过程溶剂回收：

将颗粒化预处理后的茶粕，进入浸出器进行高料层连续浸提，过程产生的溶剂蒸汽导入酒精精馏塔；浸提后的湿粕，进入DTDC多料层烘干机烘干，烘干过程中采用的水蒸气进行脱水加热处理，使得蒸汽温度大于135℃；烘干机底层温度为110-115℃，烘干过程产生的溶剂蒸汽，进入酒精精馏塔蒸馏。

将浸出器出来的茶皂素混合溶液，通过长管升膜蒸发器，在负压条件下进行蒸发，蒸发温度,90-100℃，真空度380-420mmHg，混合气液进入沙克龙进行分离；分离后的蒸汽经过负压冷凝器冷凝回收进入溶剂罐，冷凝器温度30-50℃，未冷凝的混合蒸汽进入酒精精馏塔蒸馏；分离后的茶皂素浓缩液送入干燥工段进行干燥；干燥过程中产生的混合蒸汽，进入酒精精馏塔。

混合溶剂蒸汽的蒸馏：

将蒸馏塔预热后，将权利要求书所述的(1)、(2)、(4)、(5)步骤的蒸汽合并导入蒸馏塔蒸馏，塔釜通入蒸汽进行加热，控制塔釜温度108-112℃，将符合浸提浓度要求的溶剂从蒸馏塔导出，送入溶剂储罐。

本发明的原理为:将油茶粕颗粒化连续浸提后，提取、湿粕烘干、混合溶液蒸发及茶皂素浓缩液干燥过程中产生的蒸汽，送入蒸馏塔蒸馏脱水，将脱水后符合浓度的溶剂送入溶剂暂存罐循环使用，从而实现茶皂素连续提取过程中溶剂的高效回收。由于采用的是将工艺过程中产生的溶剂混合蒸汽合并后，用蒸馏塔蒸馏脱水，不仅提高了脱水效率，也使得回收效率和效果大幅度提高，有效降低了能耗；茶粕烘干过程中由于采用的高温干燥蒸汽，过程中产生的溶剂蒸汽未进行冷凝直接进入蒸馏塔蒸馏，从而降低了能耗；干燥过程中因料层高度和蒸馏时间提高，故烘干效率和效果得到有效提高，从而彻底降低了粕中的溶剂残留；工艺过程中由于密闭性能好，故提高了生产的安全性，也降低了溶剂蒸汽泄露造成的损耗。

本发明的一种茶皂素连续提取溶剂高效回收工艺，和现有技术相比，不仅提高了生产效率和效果，有效地降低了提取过程中的溶剂消耗和茶粕中溶剂的残留，降低了能耗，也大幅度降低了生产成本。

本发明与现有的技术相比，采用了对溶剂蒸汽合并后蒸馏脱水，湿粕采用干燥高温蒸汽烘干，工艺过程中密闭进行的方法。采用现有的技术，溶剂消耗可大幅降低到150kg左右，能耗下降约50％，加工过程更安全。与现有的溶剂回收技术相比，采用本发明后，不仅使得溶剂回收效率更高，而且提取后的茶粕中溶剂的残留更低，提取过程中溶剂消耗更少，使得茶皂素生产成本更低，提高了产品的竞争力；因提取茶皂素的茶粕溶剂残留少，对进一步的利用如开发茶粕饲料将更加安全，有利于进一步提高副产品的加工利用水平。

附图说明

图1是本发明的工艺流程图。

具体实施方式

以下结合附图和实施例进一步说明本发明：

实施例1：将颗粒化预处理后的茶粕，进入浸出器进行高料层连续浸提，过程产生的溶剂蒸汽导入酒精精馏塔；浸提后的湿粕，进入DTDC多料层烘干机烘干，烘干过程中采用的水蒸气进行脱水加热处理，使得蒸汽温度大于135℃；烘干机底层温度为110℃，烘干过程产生的溶剂蒸汽，进入酒精精馏塔蒸馏。将浸出器出来的茶皂素混合溶液，通过长管升膜蒸发器，在负压条件下进行蒸发，蒸发温度,90℃，真空度380mmHg，混合气液进入沙克龙进行分离；分离后的蒸汽经过负压冷凝器冷凝回收进入溶剂罐，冷凝器温度30℃，未冷凝的混合蒸汽进入酒精精馏塔蒸馏；分离后的茶皂素浓缩液送入干燥工段进行干燥；干燥过程中产生的混合蒸汽，进入酒精精馏塔。蒸馏塔预热后，将权利要求书所述的(1)、(2)、(4)、(5)步骤的蒸汽合并导入蒸馏塔蒸馏，塔釜通入蒸汽进行加热，控制塔釜温度109℃，将符合浸提浓度要求的溶剂从蒸馏塔导出，送入溶剂储罐。

实施例2：将颗粒化预处理后的茶粕，进入浸出器进行高料层连续浸提，过程产生的溶剂蒸汽导入酒精精馏塔；浸提后的湿粕，进入DTDC多料层烘干机烘干，烘干过程中采用的水蒸气进行脱水加热处理，使得蒸汽温度大于135℃；烘干机底层温度为115℃，烘干过程产生的溶剂蒸汽，进入酒精精馏塔蒸馏。将浸出器出来的茶皂素混合溶液，通过长管升膜蒸发器，在负压条件下进行蒸发，蒸发温度,100℃，真空度420mmHg，混合气液进入沙克龙进行分离；分离后的蒸汽经过负压冷凝器冷凝回收进入溶剂罐，冷凝器温度40℃，未冷凝的混合蒸汽进入酒精精馏塔蒸馏；分离后的茶皂素浓缩液送入干燥工段进行干燥；干燥过程中产生的混合蒸汽，进入酒精精馏塔。蒸馏塔预热后，将权利要求书所述的(1)、(2)、(4)、(5)步骤的蒸汽合并导入蒸馏塔蒸馏，塔釜通入蒸汽进行加热，控制塔釜温度112℃，将符合浸提浓度要求的溶剂从蒸馏塔导出，送入溶剂储罐。

采用本工艺后的主要指标如下：

每生产一吨茶皂素溶剂消耗≤150kg

每生产一吨茶皂素蒸汽消耗≤1200kg

最后，应当指出，以上实例仅是本发明较有代表性的例子。显然，本发明的技术方案并不限于上述实例，还可以有许多变形，本领域的普通技术人员能从本发明公开的内容直接导出或联想到的所有变形，均应认为是本发明的保护范围。

Claims (1)

1.一种茶皂素连续提取溶剂回收工艺，包括如下步骤：

(1)将颗粒化预处理后的茶粕，进入浸出器进行高料层连续浸提，过程产生的溶剂蒸汽导入酒精精馏塔；

(2)浸提后的湿粕，进入DTDC多料层烘干机烘干，烘干过程中采用水蒸气进行脱水加热处理，使得蒸汽温度大于135℃；烘干机底层温度为110-115℃，烘干过程产生的溶剂蒸汽，进入酒精精馏塔蒸馏；

(3)将浸出器出来的茶皂素混合溶液，通过长管升膜蒸发器，在负压条件下进行蒸发，蒸发温度90-100℃，真空度380-420mmHg，混合气液进入沙克龙进行分离；

(4)分离后的蒸汽经过负压冷凝器冷凝回收进入溶剂罐，冷凝器温度30-50℃，未冷凝的混合蒸汽进入酒精精馏塔蒸馏；

(5)分离后的茶皂素浓缩液送入干燥工段进行干燥；干燥过程中产生的混合蒸汽，进入酒精精馏塔；

(6)将蒸馏塔预热后，上述(1)、(2)、(4)、(5)步骤的蒸汽合并导入蒸馏塔蒸馏，塔釜通入蒸汽进行加热，控制塔釜温度108-112℃，将符合浸提浓度要求的溶剂从蒸馏塔导出，送入溶剂储罐。