CN106553028A - 汽车涡轮增压耐磨型传动连杆组件的制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种汽车涡轮增压耐磨型传动连杆组件的制造方法，其特征在于，其包括以下步骤：步骤一，毛坯成型工序；步骤二，压扁工序；步骤三，修边整形工序；步骤四，定位面修整工序；步骤五，螺纹坯件成型工序；步骤六，折弯工序；步骤七，传动孔精加工工序；步骤八，表面处理工序；步骤九，组装工序。本发明材料利用率高，质量稳定，加工成本低，生产效率高，适合大批量生产，减少环境污染。

Description

汽车涡轮增压耐磨型传动连杆组件的制造方法
技术领域
本发明涉及一种耐磨型传动连杆组件的制造方法，特别是涉及一种汽车涡轮增压耐磨型传动连杆组件的制造方法。
背景技术
随着社会生活水平的提高，小型乘用车已成为社会家庭必备的交通工具。基于对社环境的影响，各大汽车厂商对各自生产品牌车型大力推出节能减排，低油耗、低排放成为社会公知的主流，为社会环境做出应尽的责任。为此，各大汽车厂家纷纷推行低油耗的涡轮增压小排量汽车，采用涡轮增压技术，将排放的废气再次利用转换成动力，达到节能减排的效果。目前国内一汽大众、上海大众、通用、福特、长城汽车等都已批量推出涡轮增压发动机应用的多款小排量车型。涡轮增压小型汽车将成社会广泛应用交通工具。
在产品的设计中，由于此组件的在涡轮增压器的关键部件，其具有高耐磨、工作温度高等特殊性，要求选择如耐热性与具有一定防腐性能的材料，如：1.4571即SUS316Ti材料，连接杆的最小厚度为6mm，配合安装工作面的尺寸、形位公差、位置度公差的精度要求高等特点，无法采用合理的方法完成制作；而国外采用6mm厚度的板类材料进行冲压成型，其模具寿命低，且昂贵，材料利用率与生产效率低，质量不稳定，不适合国内外现有市场的需求。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是提供一种汽车涡轮增压耐磨型传动连杆组件的制造方法，其材料利用率高，质量稳定，加工成本低，生产效率高，适合大批量生产，减少环境污染。
本发明是通过下述技术方案来解决上述技术问题的：一种汽车涡轮增压耐磨型传动连杆组件的制造方法，其特征在于，其包括以下步骤：
步骤一，毛坯成型工序，步骤一采用冷镦工艺或机加工下料再冷镦镦粗成型，形成耐磨型传动连杆毛坯；
步骤二，压扁工序，步骤二是将步骤一形成的毛坯通过压力机进行横向挤压，使之变形而达到工艺预成型的工艺要求，形成汽车涡轮增压耐磨型传动连杆组件的耐磨型传动连杆设计要求的扁平状厚度尺寸；
步骤三，修边整形工序，步骤三是将步骤二挤压形成的耐磨型传动连杆的连接杆部位的不规则两侧进行修边整形，达到图纸设计的尺寸要求，同时对步骤二的压扁工序实施校正；
步骤四，定位面修整工序，步骤四是将步骤二的压扁工序成型时挤压形成的不规则的汽车涡轮增压耐磨型传动连杆的连接头端部进行周边进行整形，形成下一步骤的定位基准，满足后续步骤的加工精度要求，达到图纸设计的尺寸要求；
步骤五，螺纹坯件成型工序，步骤五是采用车削方式将汽车涡轮增压耐磨型传动连杆的外螺纹连接端的螺纹坯径，采用滚牙机或搓牙机，应用对应螺纹规格的滚牙轮、牙板，挤压成所需外螺纹；
步骤六，折弯工序，步骤六使汽车涡轮增压耐磨型传动连杆的连接杆部的形状由直形状变为Z字型；
步骤七，传动孔精加工工序，步骤七在汽车涡轮增压耐磨型传动连杆的连接头上，垂直于连接头平面的中心钻铣出一个精密连接传动孔，采用钻铣中心先后完成预钻孔、精铣孔、孔边去利边工序；
步骤八，表面处理工序，步骤八为在步骤七形成的零件表面进行等离子氮碳共渗、盐浴或镍磷合金处理，形成汽车涡轮增压耐磨型传动连杆；
步骤九，组装工序，步骤九将内螺纹拉接头与耐磨型传动杆通过模拟安装工装，应用六角锁紧螺母进行组装，最终完成一个汽车涡轮增压耐磨型传动连杆组件。
优选地，所述毛坯为圆柱体或台阶圆柱体的毛坯。
本发明的积极进步效果在于：本发明利用冷挤压的工艺的特点，采用简单的镦粗工艺，将圆柱体毛坯横向挤压冲压变形，解决替代热膨涨系数低的耐热钢板型6mm以上的较厚钣材，实现厚度尺寸精度要求高的需求，其尺寸均匀一致，整体厚尺寸公差小于0.05mm；实现如SUS316Ti等热膨涨系数低的耐热钢材料在乘用车涡轮增压器的关键高精密连接组件生产与应用。本发明材料利用率高，质量稳定，加工成本低，生产效率高，适合大批量生产，减少环境污染。
附图说明
图1为本发明汽车涡轮增压耐磨型传动连杆组件的制造方法的流程图。
图2为本发明步骤一形成的一种产品的结构示意图。
图3为本发明步骤一形成的另一种产品的结构示意图。
图4为本发明步骤二形成的产品的结构示意图。
图5为本发明步骤三形成的产品的结构示意图。
图6为本发明步骤四形成的产品的结构示意图。
图7为本发明步骤五形成的产品的结构示意图。
图8为本发明步骤六形成的产品的结构示意图。
图9为本发明步骤七形成的产品的结构示意图。
图10为本发明步骤九形成的产品的结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图给出本发明较佳实施例，以详细说明本发明的技术方案。
如图1至图10所示，本发明汽车涡轮增压耐磨型传动连杆组件的制造方法包括以下步骤：
步骤一，毛坯成型工序，步骤一采用冷镦工艺或机加工下料再冷镦镦粗成型，形成耐磨型传动连杆毛坯，该毛坯是汽车涡轮增压耐磨型传动连杆毛坯。毛坯的外径、长度、结构等根据设计产品的总体积换算，根据理论体积，增加5~10%的修整余量，形成圆柱体或台阶圆柱体的毛坯。材料的利用率较高，可达90%以上材料利用率，减少材料成本；冷镦工艺为连续自动化生产作业，生产效率高，不小于60件/分钟；模具寿命高达300万件以上，产品质量稳定，一致性较好。
步骤二，压扁工序，步骤二是将步骤一形成的毛坯通过压力机进行横向挤压，使之变形而达到工艺预成型的工艺要求，形成汽车涡轮增压耐磨型传动连杆组件的耐磨型传动连杆设计要求的扁平状厚度尺寸；所述压扁工序可是将耐磨型传动连杆毛坯进行横向挤压变形而达到工艺设计要求的宽度与长度要求，相比采用数控机床进行铣削加工效率高而稳定，具备较大的成本优势，并解决了国内外采用钣材冲压成型的不足，解决冲压所需的较为复杂的、高成本、寿命低的冲压模具问题；解决耐热钢厚钣材供应不能满足的公差精度的问题（整体小于0.05mm)；压扁成型的两个有效工作面的相对平行度小0.1mm，平面度小0.05mm以内，确保组件安装时有效工作面得到充分的应用；
步骤三，修边整形工序，步骤三是将步骤二挤压形成的耐磨型传动连杆的连接杆部位的不规则两侧进行修边整形，形成较为美观的外观，达到图纸设计的尺寸要求，同时对步骤二的压扁工序实施校正，进一步提高汽车涡轮增压耐磨型传动连杆尺寸精度与工作面的平面度与相对平行度，稳定汽车涡轮增压耐磨型传动连杆组件在汽车涡轮增压器安装的一致性。
步骤四，定位面修整工序，步骤四是将步骤二的压扁工序成型时挤压形成的不规则的汽车涡轮增压耐磨型传动连杆的连接头端部进行周边进行整形，形成下一步骤的定位基准，满足后续步骤的加工精度要求，达到图纸设计的尺寸要求。
步骤五，螺纹坯件成型工序，步骤五是采用车削方式将汽车涡轮增压耐磨型传动连杆的外螺纹连接端的螺纹坯径，采用滚牙机或搓牙机，应用对应螺纹规格的滚牙轮、牙板，挤压成所需外螺纹；所形成的外螺纹连接端用于与采用类似本发明工艺生产的内螺纹连接头进行调节连接。
步骤六，折弯工序，步骤六使汽车涡轮增压耐磨型传动连杆的连接杆部的形状由直形状变为Z字型，充分应用有效的空间，并保证汽车涡轮增压耐磨型传动连杆组件在工作应用时，连接传动平稳，达到最大的有效工作面，其两端的相对平行度小于0.1mm。
步骤七，传动孔精加工工序，步骤七对汽车涡轮增压耐磨型传动连杆的传动孔进行加工，指在汽车涡轮增压耐磨型传动连杆的连接头上，垂直于连接头平面的中心钻铣出一个精密连接传动孔，由于此孔为有效的传动接触面，尺寸精度高，孔与两连接平面的相对垂直度小于0.05mm；为达到涡轮增传动关键零件的高精密结构尺寸与形位尺寸，采用钻铣中心先后完成预钻孔、精铣孔、孔边去利边工序。
步骤八，表面处理工序，步骤八为在步骤七形成的零件表面进行等离子氮碳共渗、盐浴或镍磷合金等处理，形成汽车涡轮增压耐磨型传动连杆，使汽车涡轮增压耐磨型传动连杆的连接头两工作平面、垂真于两平面的精密连接传动孔的硬度达到HV 850~1700，开成具有一定厚度的表面耐磨层，保持原材料本身的芯部硬度，使得零件保持具有良好的韧性同时又有较好的耐磨性。
步骤九，组装工序，步骤九将同类似本发明工艺生产的内螺纹拉接头与本发明生产的耐磨型传动杆通过模拟安装工装，应用六角锁紧螺母进行组装，最终完成一个汽车涡轮增压耐磨型传动连杆组件。
本发明利用冷挤压的工艺的特点，采用简单的镦粗工艺，将毛坯冲压变形实现6mm以上热膨涨系数低的耐热钢较厚钣材厚度尺寸的精度要求，其尺寸均匀一致，整体厚尺寸公差小于0.05mm；实现如SUS316Ti等热膨涨系数低的耐热钢材料在乘用车涡轮增压器的关键高精密连接组件的应用。本发明材料利用率高，质量稳定，加工成本低，生产效率高，适合大批量生产，减少环境污染。
虽然以上描述了本发明的具体实施方式，但是本领域的技术人员应当理解，这些仅是举例说明，在不背离本发明的原理和实质的前提下，可以对这些实施方式做出多种变更或修改。因此，本发明的保护范围由所附权利要求书限定。

Claims (2)

1. 一种汽车涡轮增压耐磨型传动连杆组件的制造方法，其特征在于，其包括以下步骤：
步骤一，毛坯成型工序，步骤一采用冷镦工艺或机加工下料再冷镦镦粗成型，形成耐磨型传动连杆毛坯；
步骤二，压扁工序，步骤二是将步骤一形成的毛坯通过压力机进行横向挤压，使之变形而达到工艺预成型的工艺要求，形成汽车涡轮增压耐磨型传动连杆组件的耐磨型传动连杆设计要求的扁平状厚度尺寸；
步骤三，修边整形工序，步骤三是将步骤二挤压形成的耐磨型传动连杆的连接杆部位的不规则两侧进行修边整形，达到图纸设计的尺寸要求，同时对步骤二的压扁工序实施校正；
步骤四，定位面修整工序，步骤四是将步骤二的压扁工序成型时挤压形成的不规则的汽车涡轮增压耐磨型传动连杆的连接头端部进行周边进行整形，形成下一步骤的定位基准，满足后续步骤的加工精度要求，达到图纸设计的尺寸要求；
步骤五，螺纹坯件成型工序，步骤五是采用车削方式将汽车涡轮增压耐磨型传动连杆的外螺纹连接端的螺纹坯径，采用滚牙机或搓牙机，应用对应螺纹规格的滚牙轮、牙板，挤压成所需外螺纹；
步骤六，折弯工序，步骤六使汽车涡轮增压耐磨型传动连杆的连接杆部的形状由直形状变为Z字型；
步骤七，传动孔精加工工序，步骤七在汽车涡轮增压耐磨型传动连杆的连接头上，垂直于连接头平面的中心钻铣出一个精密连接传动孔，采用钻铣中心先后完成预钻孔、精铣孔、孔边去利边工序；
步骤八，表面处理工序，步骤八为在步骤七形成的零件表面进行等离子氮碳共渗、盐浴或镍磷合金处理，形成汽车涡轮增压耐磨型传动连杆；
步骤九，组装工序，步骤九将内螺纹拉接头与耐磨型传动杆通过模拟安装工装，应用六角锁紧螺母进行组装，最终完成一个汽车涡轮增压耐磨型传动连杆组件。
2. 如权利要求1所述的汽车涡轮增压耐磨型传动连杆组件的制造方法，其特征在于，所述毛坯为圆柱体或台阶圆柱体的毛坯。
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