CN106544742B - 熔融纺丝装置 - Google Patents

Abstract

提供一种熔融纺丝装置，能够通过简单的作业调整喷丝头和冷却装置之间的开口面积。纺丝熔融装置具备：安装有具有喷丝头(13)的纺丝组件(12)的纺丝部(2)；以及配置在纺丝部(2)的下方、并对从喷丝头(13)纺出的丝线(Y)(单纤维(f))进行冷却的冷却筒(21)。此外，纺丝熔融装置具有：配置在纺丝部(2)与冷却筒(21)之间、且形成有在周向上隔开间隔而排列的多个开口部(16a)的排气环(16)；以及以能够相对于排气环(16)相对移动的方式安装、并调整多个开口部(16a)的开口面积的调整环(26)。

Description

熔融纺丝装置

技术领域

本发明涉及纺出丝线的熔融纺丝装置。

背景技术

以往，已知有从喷丝头纺出聚酯等熔融聚合物的熔融纺丝装置。例如，专利文献1的熔融纺丝装置具有：装配有纺出聚合物的喷丝头的加热体；以及配置在加热体的下方的圆筒型的冷却装置(圆筒型冷却风吹送装置)。在冷却装置中，通过从周围对从喷丝头纺出的丝线吹送冷却风而将丝线冷却。

然而，在上述那样的冷却装置中，存在在喷丝头的正下方滞留有包含纺丝时产生的升华性物质的气体的问题。特别是在喷丝头正下方的空间遍及整周都被包围的、圆筒型的冷却装置中，容易产生上述的气体滞留。若该气体滞留持续存在，则气体所含的升华性物质附着于喷丝头的聚合物排出面而固化，成为产生断丝的原因。

因此，在以往的熔融纺丝装置中，存在实施了用于将滞留在喷丝头的聚合物排出面附近的气体排出的努力的熔融纺丝装置。例如，在上述专利文献1的装置中，首先，在加热体与冷却装置之间形成有间隙。在此基础上，在冷却装置的上部，设置有朝向喷丝头而向上部突出的圆筒状的堤堰。通过该结构，使得能够将喷丝头正下方的气体顺畅地排气。另外，在专利文献1中，公开了在上述堤堰的周围安装有在周向上均匀地形成有多个孔的排气量调节筒的结构。

专利文献1：日本实开昭62-60264号公报(图1、图2)

然而，若在喷丝头与冷却装置之间存在间隙，则喷丝头的聚合物排出面容易被冷却，根据纺丝条件，存在频繁发生断丝的顾虑。例如，在生产单纤维的粗丝线的情况下，即便喷丝头稍稍冷却也不会出现多大问题，但在生产单纤维的细丝线的情况下，聚合物排出面冷却的影响大，变得容易产生断丝。从该观点出发，优选根据丝线的生产条件来变更喷丝头与冷却装置之间的开口面积。

对于该点，在专利文献1中，公开了在圆筒状的堤堰的周围安装有具有多个孔的排气量调节筒的结构。但是，在该结构中，每当调整排气量时，都需要进行排气量调节筒的拆装，作业者的负担大。并且，在欲以多个阶段调整排气量的情况下，需要预先准备多个种类的排气量调节筒，并根据纺丝条件替换安装上述多个调整筒，难以进行排气量的精细的调整。

发明内容

本发明的目的在于提供一种能够通过简单的作业调整喷丝头与冷却装置之间的开口面积的熔融纺丝装置。

第1发明的熔融纺丝装置具备：纺丝部，安装有具有喷丝头的纺丝组件，并从上述喷丝头纺出丝线；以及冷却筒，配置在上述纺丝部的下方，对从上述喷丝头纺出的丝线进行冷却，该熔融纺丝装置的特征在于，具有：开口部形成部件，配置在上述纺丝部与上述冷却筒之间，且形成有在周向上隔开间隔而排列的多个第1开口部；以及调整部件，以能够相对于上述开口部形成部件相对移动的方式安装在上述开口部形成部件的内侧或者外侧，并调整上述多个第1开口部的开口面积。

在本发明中，能够通过使调整部件相对于开口部形成部件相对移动的简单的作业分别调整多个第1开口部的开口面积。因此，能够根据纺丝条件容易地变更第1开口部的开口面积。

第2发明的熔融纺丝装置的特征在于，在上述第1发明中，在上述开口部形成部件上形成有3个以上的上述第1开口部。

由于在周向上配置有3个以上的第1开口部，因此冷却筒内的气流难以紊乱，能够进行丝线的均匀的冷却。

第3发明的熔融纺丝装置的特征在于，在上述第1或第2发明中，上述多个第1开口部在周向上以等间隔配置。

由于多个第1开口部在周向上以等间隔配置，因此冷却筒内的气流难以紊乱。并且，在纺丝中产生的包含升华性物质的气体从以等间隔配置的多个第1开口部分别均匀地排出，因此防止上述气体局部滞留。

第4发明的熔融纺丝装置的特征在于，在上述第1～第3的任一项发明中，上述调整部件形成为环状，在上述调整部件上，形成有能够与上述开口部形成部件的上述多个第1开口部分别连通的多个第2开口部。

在环状的调整部件上形成有与开口部形成部件的多个第1开口部分别对应的、多个第2开口部。若使调整部件相对于开口部形成部件移动，则多个第1开口部和多个第2开口部的重合程度一齐变化。即，能够将多个第1开口部各自的开口面积以相同的变更量同时调整，因此能够防止在多个第1开口部间开口面积偏差这一情况。

第5发明的熔融纺丝装置的特征在于，在上述第1～第4的任一项发明中，上述调整部件能够相对于上述开口部形成部件在周向上移动。

在本发明中，通过使调整部件相对于开口部形成部件在周向上移动，能够分别调整多个第1开口部的开口面积。

第6发明的熔融纺丝装置的特征在于，在上述第1～第5的任一项发明中，上述第1开口部形成为周向上长的长孔形状。

由于第1开口部为周向上长的形状，因此，在纺丝中产生的气体从周向上的宽范围朝外部排出，上述气体难以滞留。并且，特别是在使调整部件在周向上移动而调整开口面积的情况下，若第1开口部的周向上的尺寸不怎么长，则仅通过使调整部件在周向上稍稍滑动，从而使第1开口部的开口面积大幅变化，因此难以进行开口面积的调整。在本发明中，由于第1开口部为周向上长的长孔形状，因此容易进行借助调整部件执行的开口面积的调整。

第7发明的熔融纺丝装置的特征在于，在上述第1发明中，上述调整部件能够相对于上述开口部形成部件在上下方向上移动。

在本发明中，通过使调整部件相对于开口部形成部件在上下方向上移动，能够分别调整多个第1开口部的开口面积。

第8发明的熔融纺丝装置的特征在于，在上述第1发明中，上述调整部件能够相对于上述开口部形成部件在周向和上下方向上分别移动。

在本发明中，通过使调整部件相对于开口部形成部件在周向和上下方向上分别移动，能够分别调整多个第1开口部的开口面积。

第9发明的熔融纺丝装置的特征在于，在上述第1～第8的任一项发明中，在上述开口部形成部件和上述调整部件上设置有用于分阶段调整上述开口面积的凹口机构。

在本发明中，能够利用凹口机构分阶段调整多个第1开口部的开口面积，因此容易进行由作业者执行的开口面积的调整。

在上述第1～第9的任一项发明中，优选上述调整部件能够将上述多个第1开口部的总开口面积相对于上述喷丝头的聚合物排出面的面积的比率在0～14％的范围进行调整(第10发明)。

附图说明

图1是本实施方式所涉及的熔融纺丝装置的剖视图。

图2是图1的局部放大图。

图3中，(a)是具有圆形截面的喷嘴孔的喷丝头的仰视图，(b)是具有非圆形截面的喷嘴孔的喷丝头的仰视图。

图4是图1的IV-IV线剖视图。

图5是图1的V-V线向视图。

图6是示出排气环和调整环的图，(a)为立体图，(b)为剖视图。

图7是针对本发明的实施例和比较例分别示出纺丝条件和断丝次数的表。

图8是变形方式的、设置有凹口机构的排气环和调整环的局部放大剖视图。

图9是其他变形方式的排气环和调整环的立体图。

图10是其他变形方式的排气环和调整环的立体图。

图11是变形方式的排气环以及调整部件的剖视图。

标号说明

1：熔融纺丝装置；2：纺丝部；12：纺丝组件；13：喷丝头；16：排气环；16a：开口部；21：冷却筒；26：调整环；26a：开口部；30：凹口机构；40：排气环；40a：开口部；41：调整环；50：排气环；50a：开口部；51：调整环；51a：开口部；60：调整部件。

具体实施方式

其次，对本发明的实施方式进行说明。图1是本实施方式所涉及的熔融纺丝装置的剖视图。图2是图1的局部放大图。另外，将图1中的上下方向以及前后方向定义为本实施方式的熔融纺丝装置的上下方向以及前后方向，进行以下说明。

本实施方式的熔融纺丝装置1具备纺丝部2、冷却部3、油剂导丝器4等。纺丝部2具备纺丝梁10、设置于纺丝梁10的多个组件壳体11。在多个组件壳体11中分别装配有多个纺丝组件12。另外，多个组件壳体11(多个纺丝组件12)沿着图1的纸面垂直方向呈锯齿状地排列有2列。从设置于纺丝梁10的未图示的配管等对装配于各组件壳体11的纺丝组件12供给熔融聚合物。

各纺丝组件12在其下端部具有形成有多个喷嘴孔14的喷丝头13。图3是喷丝头13的仰视图。作为喷丝头13，不仅可以使用如图3的(a)那样的、喷嘴孔14的截面形状为圆形的喷丝头，而且可以使用如图3的(b)那样的、喷嘴孔14的形状为非圆形的喷丝头。

纺丝组件12将所被供给的熔融聚合物从喷丝头13的多个喷嘴孔14分别纺出。从多个喷嘴孔14被纺出后的聚合物由下述的冷却部3冷却而形成为多个单纤维f。即，从1个喷丝头13纺出由多个单纤维f构成的1根多纤维丝线Y。另外，在如图3的(a)那样喷嘴孔14的截面形状为圆形的情况下，所纺出的单纤维f的截面也为圆形。另一方面，在如图3的(b)那样喷嘴孔14的截面形状为非圆形的情况下，所纺出的单纤维f的截面为与喷嘴孔14的截面形状对应的非圆形形状。图3的(b)的喷丝头13在生产非圆形截面的单纤维f的情况下使用。

如图1、图2所示，在本实施方式中，喷丝头13以相对于纺丝梁10的下表面稍稍朝下方突出的方式配置，喷丝头13的、开口有多个喷嘴孔14的下表面(聚合物排出面13a)位于相比纺丝梁10的下表面更靠下方的位置。也可以说这是喷丝头13的聚合物排出面13a容易冷却的构造。因此，在本实施方式中，为了抑制聚合物排出面13a冷却，在纺丝梁10的下端部固定有金属制的板状的加热器15。在该加热器15的、处于纺丝组件12的正下方的位置形成有贯通孔，从喷丝头13纺出的丝线Y通过加热器15的贯通孔并趋向冷却部3。

在加热器15的下表面，经由安装板17安装有排气环16。排气环16的构造的详细情况将在后面另行说明。

图4是图1的IV-IV线剖视图。冷却部3配置在纺丝部2的下方，对从多个纺丝组件12纺出的熔融聚合物进行冷却而使其固化。并且，冷却部3构成为能够借助未图示的气缸上下移动。通过使冷却部3朝下方移动而从纺丝部2分离，能够进行纺丝组件12的更换或喷丝头13的聚合物排出面13a的清扫。如图1、图2以及图4所示，冷却部3具有冷却风供给箱20、被收纳在冷却风供给箱20内的多个冷却筒21以及多个分隔筒22。

在冷却风供给箱20的上表面设置有衬垫24。若利用气缸使冷却部3上升，则纺丝部2侧的排气环16的下端被按压于衬垫24，排气环16的下表面与冷却部3的上表面之间被密封。

冷却风供给箱20的内部空间被由冲孔金属板等具有整流功能的材料形成的、水平的整流板23上下分隔。在冷却风供给箱20的上部空间的、多个纺丝组件12的正下方的位置，配置有多个冷却筒21。即，如图4所示，多个冷却筒21根据多个纺丝组件12的排列而呈锯齿状地排列。冷却筒21的壁与整流板23同样由冲孔金属板等具有整流功能的材料形成。另一方面，在冷却风供给箱20的下部空间的、多个冷却筒21的正下方的位置，配置有多个分隔筒22。另外，分隔筒22的壁与上述的冷却筒21不同，由不会使空气透过的材料形成。

从纺丝组件12纺出的、由多个单纤维f构成的丝线Y，依次通过纺丝组件12的正下方的冷却筒21的内部空间和分隔筒22的内部空间。另一方面，如图1所示，冷却风供给箱20的下部空间与管道25连接，从管道25朝该下部空间内供给冷却风。流入冷却风供给箱20的下部空间后的冷却风在通过水平的整流板23的同时被朝上方整流，从而朝冷却风供给箱20的上部空间流动。另外，由于分隔筒22的壁不使空气透过，因此不会从冷却风供给箱20的下部空间朝分隔筒22内直接流入冷却风。流入冷却风供给箱20的上部空间后的冷却风在通过冷却筒21的壁时被整流，朝冷却筒21内流入。由此，在冷却筒21内，从冷却筒21的外侧整周对由多个单纤维f构成的丝线Y吹送冷却风，丝线Y被冷却。

油剂导丝器4配置在冷却筒21以及分隔筒22的下方的位置。由冷却筒21冷却后的丝线Y与该油剂导丝器4接触，此时，油剂导丝器4对丝线Y排出油剂而对丝线Y赋予油剂。被油剂导丝器4赋予油剂后的丝线Y由配置在油剂导丝器4的下方的牵引辊(省略图示)牵引。进一步被朝卷绕装置(省略图示)输送，丝线Y在卷绕装置中被卷绕于筒管(省略图示)。

其次，对排气环16(相当于本发明的开口部形成部件)进行说明。图5是图1的V-V线向视图。图6是示出排气环16和调整环26的图，(a)是立体图，(b)是剖视图。首先，如图2所示，金属制的安装板17固定于加热器15。并且，如图2、图5、图6所示，在安装板17上形成有与多个纺丝组件12分别对应的多个贯通孔17a。在该安装板17的下表面安装有与多个贯通孔17a分别相连的、金属制的多个排气环16。

如图6所示，在排气环16上形成有在周向上隔开间隔而排列的3个开口部16a(相当于本发明的第1开口部)。3个开口部16a分别形成在排气环16的周向上的3等分位置。即，周向上相邻的开口部16a间的角度为120度。各开口部16a形成为在周向上长的长孔形状。

在排气环16的外侧装配有调整环26(相当于本发明的调整部件)。调整环26安装成能够相对于排气环16在周向上滑动。并且，调整环26能够由定位螺钉或螺栓等具有合适的结构的固定件27相对于排气环16以不能滑动的方式固定。

在调整环26上，形成有与排气环16的3个开口部16a分别对应的3个开口部26a(相当于本发明的第2开口部)。3个开口部26a分别形成在调整环26的周向上的3等分位置。各开口部26a为与排气环16的开口部16a大致相同的形状，是在周向上长的长孔形状。

若使调整环26相对于排气环16旋转，使排气环16的开口部16a与调整环26的开口部26a的位置对齐，则3个开口部16a与3个开口部26a分别连通，喷丝头13的正下方的空间与外部空气相连。由此，在纺丝中产生的、包含升华性物质的气体被从开口部16a迅速地排出，能够抑制升华性物质相对于喷丝头13的聚合物排出面13a的附着。因而，能够抑制断丝的产生，并且能够减少喷丝头13的聚合物排出面13a的清扫频度。

另外，在使用图3的(b)的具有非圆形的喷嘴孔14的喷丝头13的情况下，在刚刚被从喷嘴孔14纺出后，单纤维f具有与喷嘴孔14的形状对应的非圆形的截面形状。但是，该时刻的聚合物的流动性尚高，因此，借助直至冷却固化为止的表面张力，单纤维f的截面形状从喷嘴孔14的截面形状变化而接近圆形截面。即，难以得到接近喷嘴孔14的截面形状的、所期望的形状的单纤维f。为了使单纤维f的截面形状尽可能接近喷嘴孔形状，优选在刚刚纺出后就使单纤维f冷却固化。对于该点，在本实施方式中，由于在配置于纺丝部2与冷却筒21之间的排气环16上形成有3个开口部16a，因此喷丝头13紧下方的单纤维f的冷却效果高。由此，能够使单纤维f的截面形状接近所期望的形状。

另一方面，在开口部16a敞开的状态下，喷丝头13的聚合物排出面13a容易冷却。因此，根据纺丝条件，为了抑制聚合物排出面13a的冷却，也存在优选缩小开口部16a的开口面积而减少排气量的情况。例如，在喷嘴孔14的口径小、所纺出的单纤维f细的情况下，因喷丝头13冷却而造成的影响大，容易产生断丝。对于该点，在本实施方式中，通过根据纺丝条件使调整环26在周向上滑动，利用调整环26堵塞开口部16a的一部分或者全部，能够调整开口部16a的开口面积。

此处，按照以下方式定义排气环16的3个开口部16a的未被调整环26堵塞而开口的部分的合计面积(有效开口面积)相对于喷丝头13的聚合物排出面13a的面积的比率R(％)。

R(％)＝(3个开口部16a的有效开口面积的总和)/(聚合物排出面13a的面积))×100

开口比率R最大的情况是排气环16的开口部16a与调整环26的开口部26a重合时。在本实施方式中，开口比率R的最大值Rmax＝14％。并且，开口比率R最小的情况是排气环16的3个开口部16a完全被调整环26堵塞的情况，开口比率的最小值Rmin＝0％。即，在本实施方式中，能够利用调整环26在0≦R≦14的范围调整开口比率R。

另外，针对相对于多个纺丝组件12设置的多个排气环16的全部进行上述的排气环16的开口面积调整。此时，在多个纺丝组件12的纺丝条件(丝线品种等)相等的情况下，调整各个调整环26的角度，使得在多个排气环16之间开口部16a的开口面积也相同。

如以上说明了的那样，根据本实施方式的结构，能够通过相对于排气环16而使调整环26在周向上移动的简单的作业来分别调整3个开口部16a的开口面积。因此，能够根据纺丝条件容易地变更开口部16a的开口面积。

在排气环16上，3个开口部16a在周向上配置在等间隔的位置，因此，在冷却筒21内流动的气流难以紊乱，能够进行丝线Y的均匀的冷却。并且，喷丝头13的紧下方的包含升华性物质的气体从以等间隔配置的3个开口部16a分别均匀地排出，因此防止上述气体局部滞留。

由于排气环16的开口部16a为周向上长的形状，因此，纺丝中产生的气体从周向上的宽范围朝外部排出，上述气体难以滞留。并且，在开口部16a的周向上的尺寸不怎么长的情况下，仅通过使调整环26在周向上稍稍滑动，开口面积即大幅变化，因此难以进行开口面积的微调。对于该点，在本实施方式中，开口部16a为在周向上长的长孔形状，因此容易进行借助调整环26执行的开口面积的调整。

在本实施方式中，在调整环26上，形成有与排气环16的3个开口部16a分别对应的3个开口部26a。因此，若使调整环26在周向上滑动，则3个开口部16a与3个开口部26a的重合程度一齐变化。即，能够将3个开口部16a各自的开口面积以相同的变更量同时调整，因此能够防止在3个开口部16a之间开口面积产生偏差。

(实施例)

其次，将表示借助排气环16的开口部16a实现的效果的实施例与没有开口部16a的比较例进行比较并具体说明。图7是针对实施例和比较例分别示出与纺丝相关的条件以及断丝次数的表。

在没有开口部16a的比较例中，如图7所示，排气环的开口面积为0mm²(开口比率R的值为0％)，在该情况下，每1吨聚合物排出量的断丝次数为2次。与此相对，在具有开口部16a的实施例中，当排气环16的有效开口面积为283.9mm²、开口比率R的值为5.0％时，可知每1吨的断丝次数为0.6次，断丝的频度大幅減少。

其次，说明对上述实施方式施加各种变形后的变形方式。但是，对于具有与上述实施方式相同结构的部件，标注相同的标号并适当省略其说明。

1]在排气环16上形成的开口部16a的数量并不限于3个。例如，也可以在排气环16上形成有4个以上的开口部16a。或者，排气环16的开口部16a的数量也可以是2个。并且，也可以形成为在排气环16上沿周向排列形成有多个(例如10个以上)小开口部16a的结构。

2]在上述实施方式中，调整环26配置在排气环16的外侧，但调整环26也可以配置在排气环16的内侧。

3]在上述实施方式的图1中，加热器15设置在纺丝部2的下方，但在形成为与图1的结构相比喷丝头13的聚合物排出面13a位于上方等、聚合物排出面13a难以冷却的构造的情况下，也能够省略加热器15。

4]在上述实施方式中也稍稍叙述过，在多个纺丝组件12的纺丝条件(丝线种类等)相同的情况下，需要使排气环16的开口面积也相等。但是，在由作业者执行的手动的调整中，有时并不容易针对所有的排气环16都使调整环26的位置(旋转角度)一致。因此，优选设置有对由调整环26进行的开口面积的调整进行帮助的结构。

例如，可以在排气环16和调整环26上设置有用于分阶段调整开口面积的凹口机构30。图8是设置有凹口机构的排气环16和调整环26的局部放大剖视图。在图8中，在排气环16的外周面形成有多个凹状的凹口31(刻痕)。另一方面，在调整环26上设置有球体32和对该球体32朝半径方向内侧施力的弹簧33。由弹簧33施力的球体32与凹状的凹口31卡合，排气环16和调整环26被定位。若稍稍施加力而使调整环26转动，则球体32克服弹簧33的作用力被推起而从凹口31脱出，若进一步转动调整环26则与相邻的下一个凹口31卡合。在该结构中，能够利用凹口机构30使调整环26分阶段旋转从而调整排气环16的开口面积，因此容易进行以使得成为预定的开口面积的方式准确地设置各调整环26的位置(角度)的作业。因而，针对所有的排气环16而使开口面积一致的作业变得简单。

并且，也可以在排气环16或者调整环26上标注刻度，以便作业者能够目视确认调整环26的旋转角度。或者，也可以形成为如下结构：在调整环26上，针对排气环16的1个开口部16a形成周向长度不同的多个种类的开口部26a，并从上述多个种类的开口部26a中选择1个，并使其与排气环16的开口部16a配合。

5]在上述实施方式中，调整环26能够相对于排气环16在周向上移动，但也可以是调整环能够在上下方向上移动的结构。例如，在图9中，在排气环40的上半部形成有多个开口部40a。在该排气环40的外侧安装有调整环41。虽然在图9中省略图示，但在排气环40的外周面与调整环41的内周面分别切有螺纹槽，若使调整环41旋转，则调整环41相对于排气环40上下移动。通过调整环41相对于排气环40上下移动，由此排气环40的开口部40a的、由调整环41覆盖的面积变化，排气环40的开口面积被调整。调整后的调整环41的位置能够由定位螺钉42固定。

在该结构中，若安装板17与调整环41的上端之间的距离确定，则能够利用该距离和排气环40以及调整环41的尺寸等固定值确定开口部40a的有效开口面积。因此，例如，通过在安装板17与调整环41之间夹住间隙调整用的工具并调整调整环41的上下位置，从而容易将排气环40的开口面积调整为所期望的面积。由此，针对所有的排气环40而使开口面积一致的作业变得简单。

另外，若排气环40与调整环41之间的螺纹机构的阻力大，则能够省略用于固定调整环41的位置的定位螺钉42。并且，排气环40与调整环41之间的螺纹机构并不是必须的，调整环41也能够在与排气环40摩擦接触的状态下上下滑动。但是，在该情况下，优选利用定位螺钉42等将调整环41可靠地固定，以使得调整环41不会相对于排气环40上下移动。

6]也可以形成为调整环51能够相对于排气环50在周向和上下方向这双方上移动的结构。例如，在图10中，首先，在排气环50上形成有在周向上隔开间隔而排列的多个开口部50a。并且，在排气环50的、相邻的开口部50a之间的部分，形成有上下方向长的长孔50b。另一方面，在调整环51的上半部，形成有与排气环50的多个开口部50a分别对应的多个开口部51a。各开口部51a呈从上端侧切口的切口状。并且，在调整环51的、相邻的开口部51a之间的部分，形成有在周向上长的长孔51b。另外，排气环50的长孔50b与调整环51的长孔51b局部重合，在该重合部分穿通有螺栓52。

由于在调整环51上形成有沿周向延伸的长孔51b，因此，在旋松螺栓52后的状态下，调整环51能够相对于排气环50在周向上移动。并且，由于在排气环50上形成有沿上下方向延伸的长孔50b，因此，调整环51也能够相对于排气环50在上下方向上移动。通过使调整环51在周向上和上下方向上移动，排气环50的开口部50a和调整环51的开口部51a重合的面积变化，排气环50的开口面积被调整。

在如图10那样的能够使调整环51在周向和上下方向这2个方向上移动而调整开口面积的结构中，能够采用使调整环51的2个移动方向分别与不同的纺丝条件对应而调整调整环51的位置的调整方法。例如，能够采用如下的使用方法：相对于丝线Y的纤度使调整环51在上下方向上移动而调整开口面积，并且，相对于单纤维f的纤度使调整环51在周向上移动而调整开口面积。

7]用于调整排气环的开口面积的部件并不需要是环状。例如，在图11中，在排气环16的外侧，安装有与3个开口部16a分别对应的圆弧状的3个调整部件60。在3个调整部件60的外侧，设置有防止调整部件60脱落的环部件61。3个调整部件60能够在排气环16与环部件61之间沿周向移动。通过使各调整部件60在周向上移动，能够调整排气环16的开口部16a的面积。另外，各调整部件60的位置借助设置于环部件61的螺栓等固定件62而被固定。

另外，在图11中，形成为3个调整部件60相互分离、在调整时1个1个地相独立移动的结构。与此相对，也可以构成为3个调整部件60由适当的连结部件连结而使3个调整部件60一体地移动。

8]在上述的实施方式中，形成为调整环(调整部件)能够相对于排气环(开口部形成部件)移动的结构，但与此相反，也可以形成为调整部件被固定、开口部形成部件能够相对于调整部件移动的结构。

Claims (15)

1.一种熔融纺丝装置，具备：纺丝部，安装有具有喷丝头的纺丝组件，并从上述喷丝头纺出丝线；以及冷却筒，配置在上述纺丝部的下方，对从上述喷丝头纺出的丝线进行冷却，

该熔融纺丝装置的特征在于，具有：

开口部形成部件，配置在上述纺丝部与上述冷却筒之间，且形成有在周向上隔开间隔而排列的多个第1开口部；以及

调整部件，以能够相对于上述开口部形成部件相对移动的方式安装在上述开口部形成部件的内侧或者外侧，并调整上述多个第1开口部的开口面积，

在上述开口部形成部件和上述调整部件上设置有用于分阶段调整上述开口面积的凹口机构。

2.根据权利要求1所述的熔融纺丝装置，其特征在于，

在上述开口部形成部件上形成有3个以上的上述第1开口部。

3.根据权利要求1所述的熔融纺丝装置，其特征在于，

上述多个第1开口部在周向上以等间隔配置。

4.根据权利要求2所述的熔融纺丝装置，其特征在于，

上述多个第1开口部在周向上以等间隔配置。

5.根据权利要求1所述的熔融纺丝装置，其特征在于，

上述调整部件形成为环状，

在上述调整部件上，形成有能够与上述开口部形成部件的上述多个第1开口部分别连通的多个第2开口部。

6.根据权利要求1所述的熔融纺丝装置，其特征在于，

上述调整部件能够相对于上述开口部形成部件在周向上移动。

7.根据权利要求1所述的熔融纺丝装置，其特征在于，

上述第1开口部形成为周向上长的长孔形状。

8.根据权利要求2所述的熔融纺丝装置，其特征在于，

上述第1开口部形成为周向上长的长孔形状。

9.根据权利要求3所述的熔融纺丝装置，其特征在于，

上述第1开口部形成为周向上长的长孔形状。

10.根据权利要求4所述的熔融纺丝装置，其特征在于，

上述第1开口部形成为周向上长的长孔形状。

11.根据权利要求5所述的熔融纺丝装置，其特征在于，

上述第1开口部形成为周向上长的长孔形状。

12.根据权利要求6所述的熔融纺丝装置，其特征在于，

上述第1开口部形成为周向上长的长孔形状。

13.根据权利要求1所述的熔融纺丝装置，其特征在于，

上述调整部件能够相对于上述开口部形成部件在上下方向上移动。

14.根据权利要求1所述的熔融纺丝装置，其特征在于，

上述调整部件能够相对于上述开口部形成部件在周向和上下方向上分别移动。

15.根据权利要求1～14中任一项所述的熔融纺丝装置，其特征在于，

上述调整部件能够将上述多个第1开口部的总开口面积相对于上述喷丝头的聚合物排出面的面积的比率在0～14％的范围进行调整。

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