CN106536855B - 带有偏心驱动叶片的真空泵 - Google Patents

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Abstract

一种旋转叶片真空泵(1)，包括：限定具有入口和出口的腔(18)的壳体(4)；可驱动的叶片构件(20)，用于在腔(18)内侧被旋转驱动移动；腔(18)内侧的转子(30)；延伸到腔(18)中的可旋转的中心轴(40)，其中叶片构件(20)通过中心轴(40)上的偏心元件(42)联接到中心轴(40)且可滑动地布置在转子(30)中，在叶片构件旋转时转子(30)可与所述叶片构件(20)一起旋转，其中中心轴(40)的旋转轴线从转子(30)的旋转轴线偏移且叶片构件(20)的作用点通过中心轴(40)上的偏心元件(42)从中心轴(40)的旋转轴线偏移，且其中转子(30)径向地包围中心轴(40)的偏心元件(42)。

Description

带有偏心驱动叶片的真空泵
技术领域
本发明涉及一种真空泵，更特定地涉及旋转叶片泵(偏心泵设计)，所述泵包括：限定了具有入口和出口的腔的壳体、用于在腔内被旋转驱动移动的可驱动的叶片构件、腔内的转子、延伸到腔中的可旋转的中心轴，其中叶片构件借助中心轴上的偏心元件联接到中心轴且被可滑动地布置在转子中，在叶片构件旋转时转子可与所述叶片构件一起旋转，其中借助中心轴上的偏心元件使中心轴的旋转轴线从转子的旋转轴线偏移且叶片的作用点从中心轴的旋转轴线偏移。
背景技术
此真空泵可装配到带有汽油或柴油发动机的道路车辆上。典型地，真空泵通过发动机的凸轮轴、电动马达或带驱动来驱动。前述类型的真空泵典型地包括限定了具有入口和出口的腔的壳体和在腔内侧被旋转驱动移动的可驱动叶片。壳体可包括关闭腔的盖。可驱动的叶片构件典型地可移动以将流体通过入口吸入到腔中和通过出口排出腔，以在入口处产生压力减小。入口可连接到例如助破器(break booster)等的消耗器。
在大多数叶片泵类型的真空泵中，转子被驱动且包括径向布置的狭槽，在所述狭槽中叶片可自由滑动且叶片进一步通过腔壁引导。可比较的真空泵例如在EP 2 024 641中公开。这样的叶片泵也称为单叶片泵，因其包含在转子的径向方向上可滑动的一个单独的叶片。
此外，也已知具有分开地被引导且支承在支承表面上的多个叶片的真空泵，例如在DE 40 20 087中。这样的真空泵的缺点是其包含多个单独的部件和多个摩擦表面，这使得难于将所述多个部件相对于环境密封以有效地在腔内产生真空。
从WO 2009/052929中已知一种真空泵，所述真空泵包括：限定了具有入口和出口的腔的壳体、在腔内侧被旋转驱动移动的可驱动的叶片构件和腔内侧的转子。叶片布置在转子的径向狭槽中。此外，真空泵包括偏心轴，所述偏心轴带有联接到叶片的行程销。偏心轴的旋转轴线从转子的旋转轴线偏移且行程销的旋转轴线从偏心轴的旋转轴线偏移。叶片借助偏心轴和行程销引导。一般地，此真空泵的移动原理与旋转活塞泵的原理类似，例如在GB 338,546中描述。
与此真空泵相关的问题是相对于环境密封腔以实现真空的有效生成。因此，本发明的任务是提供前述类型的真空泵，所述真空泵增强腔相对于环境的密封且可有效地在腔内侧产生真空。
发明内容
以如下的一种真空泵解决此问题，该真空泵，包括：壳体，所述壳体限定腔，所述腔具有入口和出口，可驱动的叶片构件，所述叶片构件用于在所述腔内部旋转驱动移动，转子，所述转子在所述腔内部，可旋转的中心轴，所述中心轴延伸到所述腔中，其中所述叶片构件通过所述中心轴上的偏心元件被联接到所述中心轴并且被可滑动地布置在所述转子中，所述转子在所述叶片构件旋转时能够与所述叶片构件一起旋转，其中所述中心轴的旋转轴线从所述转子的旋转轴线偏移，并且限定了所述叶片构件的作用点的所述偏心元件的中心轴线通过所述中心轴上的所述偏心元件从所述中心轴的旋转轴线偏移，特别地在于转子径向地包围中心轴的偏心元件。
转子优选地布置在腔内侧的固定的位置处且仅围绕其旋转轴线可旋转。延伸到腔中的可旋转的中心轴不必需地延伸通过腔的几何中心，更多的是，根据本发明，当中心轴延伸通过腔的近乎中心部分而使得中心轴的旋转轴线从转子的旋转轴线偏移。在中心轴上设置了偏心元件，所述偏心元件从中心轴的旋转轴线偏移。这意味着，来自偏心元件的主轴线、中心轴线、旋转轴线或接合点从中心轴的旋转轴线偏移。叶片构件通过偏心元件联接到中心轴，使得叶片构件在中心轴旋转时可驱动或中心轴在转子旋转时可驱动，从而又驱动叶片。中心轴和叶片构件之间的联接限定了力从中心轴传递到叶片构件或从叶片构件传递到中心轴的作用点。
根据本发明，转子径向地包围了中心轴的偏心元件。换言之，偏心元件被封装在转子内。在旋转中，偏心元件相对于转子前后移动，因为中心轴的旋转轴线从转子的旋转轴线偏移且偏心元件偏心地设置在中心轴上。当转子径向地包围偏心元件时，转子也径向地包围中心轴。因此，中心轴通过其延伸到腔中的通道也被转子径向地包围。因此，足以将转子相对于腔密封且在限定在转子和由腔的壳体所形成的周向内壁之间的腔中不存在用于中心轴的另外的间隙、狭槽或通道。由于偏心元件被转子径向地包围的实施，所以在中心轴和转子旋转时偏心元件不移动到转子“外侧”。因此，可省去另外的密封点且提高了真空泵的总体密封。
以上所述的本发明的另外的典型实施例和扩展在下文中给出。
根据第一优选实施例，转子包括大体上柱形的外壁且限定了内部空间，其中在中心轴旋转时中心轴的所述偏心元件在转子的径向方向上前后移动。因此，偏心元件、中心轴以及偏心元件和叶片构件之间的联接被布置在转子的内部空间内侧且因此封装在转子内。
转子的外壁可包括任何合适的形状。优选地，转子的外壁具有大体上柱形的形状。这导致更简单的密封布置。优选地，限定了腔的壳体包括大体上平的底表面和大体上平的顶表面以及将底表面与顶表面连接的周向壁。底表面优选地由底板形成，所述底板可与外壳成一体。顶表面优选地由端板形成，所述端板可以是盖板。转子优选地从底表面延伸到顶表面且相对于顶表面和底表面密封。由于中心轴的偏心元件在转子的径向方向上前后移动且布置在转子的内部空间中的事实，所以仅转子需要相对于底表面和顶表面密封，因此提供了真空泵的改进的密封布置。
此外，优选的是转子的内部空间具有至少为偏心元件的中心轴线和转子的旋转轴线的最大偏移量的两倍的内径。偏心元件的中心轴线和转子的旋转轴线的最大偏移量也可解释为偏心元件相对于转子的固定的旋转轴线的最大行程。因此，当转子的内部空间具有根据此实施例的内径时，保证偏心元件且因此叶片构件和偏心元件之间的联接永久地布置在转子内侧且在腔内侧不存在需要密封的另外的连接点。这进一步导致真空泵的改进的密封且导致有效的真空生成。
根据另外的优选实施例，转子壁包括在径向方向上相反的第一和第二位置上的第一和第二狭槽，使得当中心轴和/或转子旋转时叶片构件在转子的径向方向上可滑动。第一和第二狭槽形成了用于叶片构件的引导。优选地，叶片构件仅通过这些狭槽联接到转子。叶片构件优选地相对于转子在这些狭槽处被密封，例如通过紧贴关系或另外的密封装置，例如弹性体或橡胶唇部等。
特别地优选地，中心轴、转子和叶片构件形状配合地联接在一起。因此，三个主要的移动部件，即其上设置了偏心元件的中心轴、转子和叶片构件总是彼此具有几何限定关系。因此，可仅基于中心轴、转子和叶片构件之间的形状配合联接来驱动和移动叶片构件，且不需要通过腔的内周壁引导叶片构件。因此，叶片构件不必需地接触壁。因此，可省去真空泵的摩擦损失。此外，因为叶片构件不通过壁引导，能够改进叶片构件和腔的内周壁之间的密封，导致叶片构件和内周壁之间的损失减小。
根据另外的优选实施例，中心轴的转角是叶片构件和转子的转角的两倍。因此，当例如中心轴旋转大约180度的角度时，叶片构件和转子旋转大约90度的角度。因此，中心轴比转子和叶片构件旋转快两倍。中心轴和转子之间的此变速的发生是由于零件特定联接和几何特征，所述几何特征限定了叶片构件通过中心轴上的偏心元件联接到中心轴，且中心轴的旋转轴线从转子的旋转轴线偏移且叶片构件的作用点通过中心轴上的偏心元件从中心轴的旋转轴线偏移。因此，能够以中心轴的速度的一半来旋转转子和叶片。这可能例如在中心轴通过具有高输出速度的电动马达驱动时是有利的。在许多应用中，叶片构件的较慢的旋转足以提供希望的真空。包含可形成驱动轴的中心轴和叶片构件之间的变速导致真空泵的移动部件上的载荷和应力的降低，这提高了真空泵的寿命。另一方面，也可使用转子作为驱动元件且将转子直接联接到电动马达或带驱动等。在此情况中，叶片构件以驱动马达的输出速度旋转，且因此以现有技术的通常的真空泵的方式旋转。因此，本发明的真空泵可以带有或不带有变速的两种应用使用，且可根据特定使用情况的特定的要求使用。
在真空泵的进一步优选的实施例中，偏心元件相对于中心轴的径向最外点处在：(a)在第一旋转位置时在叶片构件的纵向平面上；并且(b)在第二旋转位置时远离叶片构件的纵向平面；其中在第一旋转位置时，仅叶片构件的一个末端从转子突出出来，且在第二旋转位置时，两个末端都从转子突出大体上相同的距离。优选地，第三旋转位置又对应于第一旋转位置且第四旋转位置对应于第二旋转位置。如前所述，在转子旋转时，偏心元件优选地以行程类方式在转子内侧在径向方向上前后移动。因此，因为叶片构件接合偏心元件，所以叶片构件也以行程类方式相对于转子移动。换言之，偏心元件起如同用于叶片构件的曲柄的作用。叶片构件通过曲柄方式转动叶片构件的偏心元件的行程来在转子的径向方向上移动，使得实现真空叶片泵的腔内侧的可变的工作室。
根据此实施例，进一步优选的是在偏心元件和叶片构件之间的力施加点处的驱动力的方向为：(a)在第一旋转位置时大体上垂直于叶片构件的平面；和(b)在第二旋转位置时大体上平行于叶片构件的平面。因此，当与中心轴用作驱动轴的实施例的关系描述时，在其中在第一旋转位置时叶片构件的叶片的仅一个末端从转子突出出来，驱动力的方向相对于转子为切向且从叶片构件到转子的力传递处于最大值；叶片构件在转子的径向方向上的移动速度等于零。在其中在第二旋转位置时叶片构件的两个末端从转子突出大体上相同距离，在力施加点处的驱动力的方向大体上平行于叶片构件的平面且因此从叶片构件到转子的力传递处于最小值，且同时叶片构件在转子的径向方向上的移动速度处于最大值。
根据另外的特别优选的实施例，偏心元件形成为中心轴上的凸轮且叶片构件包括中央空心套，且叶片构件通过套坐置在凸轮上。优选地，形成偏心元件的凸轮具有大体上柱形形状，所述柱形形状具有圆形的横截面。优选地，形成偏心元件的凸轮具有比中心轴更大的直径。因此，偏心元件和叶片构件的空心套之间的接触表面增加从而导致在单独的部件之间的改进的力传递。另外，此布置导致部件的稳定的且大体上刚性的布置，这又导致真空泵的改进的密封和有效的真空生成。根据此实施例，凸轮的中心轴线与叶片构件的作用点相同。
特别地优选的是，形成为单独的一件式叶片构件的叶片构件具有在空心套上的第一和第二叶片，所述第一和第二叶片在套的相反侧上在径向方向上突出。一方面，此叶片构件容易制造。另一方面，当叶片构件形成为单独的一件式时，在叶片和空心套之间不需要连接点，从而导致更牢固的且更稳定的叶片构件的构造，这又有利于真空泵相对于环境的密封。
在此类型的进一步优选的实施形式中，凸轮沿中心轴从第一轴向位置延伸到第二轴向位置，且第一和第二位置都位于腔内。优选地，第一和第二位置也位于转子内。因此，整个偏心元件布置在腔内且优选地布置在转子内，这导致改进的密封。偏心元件类似于曲柄地移动或在行程中相对于转子移动，且因此由于该元件完全封闭在腔内且优选地完全封闭在转子内的事实，而使得仅延伸到腔内的中心轴可能设置有密封，而非偏心元件自身设置有密封。
根据进一步优选的实施例，中心轴延伸通过转子且优选地延伸通过腔，使得中心轴的端部从转子的相反侧突出且优选地从腔的相反侧突出。优选地，中心轴延伸通过腔的底表面和顶表面。优选地，用于中心轴的至少一个轴承被设置在腔的底部处且用于中心轴的至少一个轴承被设置在腔的顶部处。因此，中心轴可在偏心元件的两个相反侧上在轴承中密封，且由于偏心元件和叶片构件的移动生成的力可被传递到壳体。这导致了稳定的且牢固的构造且可进一步提高密封。
此外，进一步优选的是，中心轴的旋转轴线相对于转子的旋转轴线的偏移量大体上等于叶片构件的作用点相对于中心轴的旋转轴线的偏移量。这导致移动部件的合适的匹配且提供了合适的移动。
根据特定的优选实施例，转子包括至少一个轴承颈，所述轴承颈用于相对于腔的底板和/或端板支撑转子。底板优选地形成腔的底表面且端板优选地形成腔的顶表面。一般地，底板可与壳体一体形成。端板可从壳体分开且形成为盖，所述盖通过螺钉等固定到壳体。轴承颈优选地形成为环或环区段，所述环或环区段成形为与转子的旋转轴线同轴布置的突出部。此轴承颈容易制造且允许即使在高转速期间也可靠地支撑转子。替代地，轴承颈形成为至少两个环区段，所述环区段设置为转子的轴向端部上的突出部。例如，环区段可布置为使得用于叶片构件的狭槽保持打开，使得可以以简单且容易的方式将叶片构件安装到转子。
对于此实施例，进一步优选的是，使得轴承颈接收在底板和/或端板中的轴承中。此轴承可形成为滚子轴承或滚针轴承。特别地优选的是形成为摩擦轴承的轴承，特别是干摩擦轴承。此轴承可包含例如PEEK的干摩擦材料，且一方面提供用于轴承颈的精细的公差且因此使转子接收在轴承中，且另一方面同时用作将转子相对于底板和/或端板密封的密封装置。
根据另一个优选实施例，叶片构件末端，特别是在叶片构件的第一和第二端部处的第一和第二叶片的第一和第二末端，在末端和腔的内周壁之间留有距离的情况下被沿腔的此内周壁移动。因此，末端以非接触方式沿腔的内周壁移动。因此，在叶片末端和内周壁之间不发生摩擦，这导致减小的磨损且进一步提高了效率。优选地，所述距离在整个长度上维持恒定。优选地，所述距离在接近零至1.5mm的范围内，特别地为1mm或更小，更特别地为0.8mm、0.6mm、0.5mm、0.3mm、0.2mm。也可以且优选地放大或减小在内周壁的特定点处的距离。因此，在旋转期间取决于叶片构件的具体旋转位置的在叶片和叶片末端上的载荷可被控制。
腔的内周壁优选地在垂直于转子的旋转轴线的横截面中具有非圆形，特别是圆形形式的螺旋形。当叶片、偏心元件和转子以上述的方式联接在一起时，螺旋形形状很好地适应于所述叶片、偏心元件和转子的特别地描述的移动。如果所述部件以此方式形状配合地联接在一起，则叶片的末端在旋转中描绘了圆形的螺旋形，且因此如果腔的内周壁相应地形成，则在叶片末端和内周壁之间可包含例如0.8mm的恒定的间隙。
在另外的实施例中，转子以大体上流体密封的方式相对于腔的底板和/或顶板密封。如果转子包括接收在端板和底板中的轴承中的轴承颈，则提供摩擦轴承，所述摩擦轴承同时用作根据本发明的密封装置。然而，也能够且优选的是以相同方式包含另外的密封装置，例如O型圈、径向轴密封环或其他合适的密封元件。
根据另外的优选的实施例，叶片构件末端和/或叶片构件的第一侧部和第二侧部包括密封装置以用于将叶片构件相对于腔密封。因此，在一个替代中，密封装置仅设置在叶片构件末端处，因此设置在叶片构件和腔的内周壁之间。在替代中，仅叶片构件的第一侧部和第二侧部，即因此叶片构件的与底板和端板相邻的部分设置有密封装置。在进一步的替代中，叶片构件末端和侧部设置有密封装置。此密封装置用于接触内周壁和/或底板和端板以用于将叶片构件优选地以流体密封的方式相对于内周壁和/或腔的底板或端板密封，以优选地将形成在腔内侧的且通过叶片构件的叶片划分的工作室流体密封地分开。此密封装置用于提高真空泵内侧的真空生成的效率。
在第一扩展中，密封装置至少布置在叶片构件的三个侧处且包括压力变形密封件，所述压力变形密封件具有与腔壁接触的且在叶片构件的旋转方向上被屈曲的唇部。所述至少三个侧优选地是以上所述的侧部和叶片末端，因此密封装置布置在叶片与底板、端板及内周壁之间。压力变形密封件的唇部被屈曲到叶片构件的旋转方向上且因此至少部分地在唇部和叶片构件之间形成了腔。因此，通过旋转的叶片构件被促使离开腔的流体进入到唇部和叶片构件之间的腔内且另外地将唇部压靠腔壁。这导致紧密的且有效的密封。特别地，与从腔的内周壁以恒定距离行进的唇部组合，此特定类型的密封装置是优选的，因为无由于叶片沿内周壁的引导的力作用在密封装置和唇部上，而是仅唇部自身的弹性压力和由于叶片的旋转被压出腔的流体的另外的压力作用在唇部上且促使唇部靠着腔壁。因此，此密封装置是适应性的且当腔内侧的压力升高时唇部被更牢地压靠壁，且当腔内侧的压力降低时所述唇部以较轻的方式被压。
在优选的替代中，密封装置包括部分地布置在叶片的末端和/或第一侧部和第二侧部处的凹部中的浮动密封件。浮动密封件例如可形成为弹性体材料或橡胶材料的条，所述条至少部分地布置在凹部中。浮动密封件不通过任何附着材料等固定到叶片，而是更多地仅坐置在凹部中，因此所述条可在叶片构件的平面的方向上移动。因此，当叶片构件的转速增大时，离心力促使浮动密封件略微移出凹部且更紧密地接触内周壁，从而提供更紧密的密封。因此，浮动密封件可提供取决于叶片构件的转速的适合的密封性能。另外，即使当在浮动密封件的末端上发生磨损时，由于相对移动，浮动密封件也可接触内周壁。
在另外的第三替代中，密封装置优选地包括压力激活密封件，其中密封元件至少部分地布置在叶片构件的末端和/或第一侧部和第二侧部处的凹部中，且凹部与形成在叶片中的压力通路连通。此压力激活密封件的一般的布置与浮动密封件的布置相当。然而，与浮动密封件不同，根据压力激活密封件，其中布置密封元件的凹部或沟槽与压力通路连接。此压力通路可形成为管道，所述管道将正面，即叶片的面向移动方向的表面，与凹部的内部连接，以在腔内侧的压力升高时另外地将密封装置促动出凹部且与腔壁接触。因此，这样的密封布置取决于腔内部的压力来调整密封紧密性。
虽然在叶片构件处的密封的三个不同的构思已相互分开地描述，但两个或三个不同的构思的组合也是优选的。例如，浮动密封件可包括根据压力变形密封件的唇部。替代地，在叶片的末端处使用与在叶片的侧部处相比不同的构思。
根据真空泵的另外的优选实施例，中心轴是驱动轴且联接到用于驱动真空泵的驱动马达。此驱动马达可形成为适合于用于驱动真空泵的任何驱动，例如直接联接到中心轴的电动马达，经由带驱动联接到中心轴的电动马达，或联接到内燃机的轴例如凸轮轴的中心轴。当中心轴是驱动轴且联接到驱动马达时，发生以上所述的转速的变速。因此，当中心轴是驱动轴时，叶片构件以驱动轴的速度的一半旋转。该布置中的转子是被动的，且仅由于转子联接到叶片而被驱动。
在替代中，转子形成为驱动转子且联接到用于驱动真空泵的驱动马达。在此替代中，仅转子被驱动且中心轴是被动的。如上所述，在此布置中不发生驱动速度的变速，且转子以及叶片以与驱动马达的输出轴相同的速度旋转。在此布置中，可认为转子的轴承颈进一步从转子延伸以用于形成与转子成一体的驱动轴。
为更完整地理解本发明，现在将参考附图详细描述本发明。详细描述将图示且描述被认为是优选的本发明的实施例。当然应理解的是在形式或细节上的多种修改和改变可容易地进行而不偏离本发明的精神。因此，意图于使得本发明可不限制于在此所示且所描述的严格的形式和细节，也不限制于任何小于在此所公开的且在后文中要求的本发明的整体的情况。此外，在公开了本发明的此说明书和附图中所述的特征单独地或组合地考虑可能对于本发明的另外的扩展是关键的。特别地，本文中的任何附图标记不应解释为限制本发明的范围。词语“包括”不排除其他元件或步骤。词语“一”或“一个”不排除复数。词语“多个”项也包括数目一，即单独的项，且包括另外的数目，例如二、三、四等。
附图说明
在附图中：
图1示出了根据本发明的真空泵的横截面图；
图2示出了根据截面X-X的图1的真空泵的横截面图；
图3示出了真空泵的简化的分解图；
图4示出了根据图3的组装的真空泵的顶视图；
图5示出了根据截面Z-Z的图4的真空泵的横截面视图；
图6a至图6d图示了图4的真空泵的不同的旋转位置；
图7示出了真空泵的另一个实施例的顶视图；
图8示出了处于不同的旋转位置的根据图7的真空泵的顶视图，图中带有在部件处指示的几何特性；
图9示出了图示了移动的部件之间的几何关系的示意图；
图10示出了通过腔和转子的横截面图，图中无叶片构件；
图11示出了转子的透视图；
图12在分解视图中示出了带有密封装置的叶片构件的透视图；
图13示出了带有密封装置的叶片末端的横截面细节视图；
图14示出了带有密封装置的第二实施例的叶片末端的横截面细节视图；
图15示出了根据另外的实施例的叶片构件的透视图，图中带有密封装置的分解视图；
图16示出了根据带有密封装置的力实施例的叶片末端的细节横截面视图；
图17示出了在力实施例中带有密封装置的叶片末端的细节横截面视图；
图18示出了根据另外的实施例的真空泵的透视图；
图19示出了根据图18的真空泵的横截面视图；
图20示出了根据图18和图19的真空泵的分解视图。
具体实施方式
根据图1，真空泵1与驱动马达2连接且真空泵1的壳体4与驱动马达2的壳体6一体地形成。根据此实施例的驱动马达2形成为转子定子类型的电动马达，且转子8联接到驱动轴10。盖5固定到壳体4。
真空泵1的壳体4通过连接部12坐置在框架14上，所述框架14包括用于驱动马达2的电连接15。驱动马达2的壳体6通过连接部16也坐置在框架14上。因此，驱动马达2的壳体6且因此真空泵1的壳体4且因此真空泵1自身从框架14可拆卸。
真空泵1的壳体4进一步限定了腔18，所述腔18在壳体4的相对于马达2的远侧端部处，通过盖5封闭。腔18包括入口和出口，所述入口和出口在图1中未示出。在腔18内侧可驱动的叶片构件20提供用于在腔18内侧旋转驱动移动。叶片构件20设有密封装置22、24，所述密封装置围绕每个叶片26、28的三个侧布置(也见图12至图17)。
真空泵1进一步包括转子30，所述转子的仅部分在图1中可见。转子30将在下文中参考图3和图11特别地描述。转子30接收在两个轴承32、34内，所述轴承中的一个轴承32布置在壳体4的底部处且另一个轴承34接收在由盖5形成的腔18的端板中。
进一步参考图1，延伸到腔18中的可旋转的中心轴40提供用于真空泵1。根据此实施例的中心轴40联接到电驱动马达2的驱动轴10且因此用作驱动轴。偏心元件42设置在中心轴40上且与中心轴40一体地形成。叶片构件20通过偏心元件42联接到中心轴40。在图1中示出了另外的三个轴线AR、AS、AE。AR指示了转子的旋转轴线，AS指示了中心轴40的旋转轴线，且AE指示了偏心元件42的中心轴线，所述中心轴线根据此实施例与叶片构件20的作用点相同。如从图1中可得到，中心轴40的旋转轴线AS从转子的旋转轴线AR偏移，且限定了叶片构件40的作用点的轴线AE从中心轴40的旋转轴线AS偏移。
根据图1的实施例，中心轴40延伸通过腔18且从转子30的两个相反侧突出(也见图5)。在中心轴40的与驱动马达2相反的端部处，配重35被设置用于补偿由于设置在中心轴40上的偏心元件42在旋转时造成的不平衡。
参考图2，所述图2示出了沿截面X-X的根据图1的真空泵1的横截面，真空泵1包括限定了腔18的壳体4。腔18包括内周壁19。腔18通过叶片构件20被分为两个工作室44、46。叶片构件20(也见图3)形成为单独的单件式构件20，所述构件20具有中央空心套21，两个叶片26、28从所述中央空心套21在相反的方向上突出。叶片26、28对称地成形且具有在径向方向上测量的相同的长度。通过中央空心套21，叶片构件20联接到设置在中心轴40上的偏心元件42，所述中心轴40在图2中不可见。转子30沿垂直于转子的旋转轴线AR的平面被切开(见图1)。转子30包括转子壁36，所述转子壁36限定了大体上柱形的外部形状。转子壁36此外限定了内部空间38，其中布置了偏心元件42且因此也布置了叶片构件20的中央空心套21和中心轴(在图2中不可见)。因此，转子30径向地包围中心轴40的偏心元件42。因此，偏心元件42且也包括偏心元件42和叶片构件20以及中心轴40的联接也封装在转子30内。偏心元件42的径向最外点以附图标记43指示。这是距中心轴40的中心轴线AS径向距离最远的点。
转子30包括两个相反的狭槽48、50，叶片26、28通过所述狭槽从转子30延伸出来，且叶片构件20因此在径向方向上相对于转子30可移动。通过这些狭槽48、50，转子30和叶片构件20联接在一起以共同旋转。
如从图2中进一步可见，叶片26、28的末端设置有密封装置22、24，所述密封装置22、24与腔18的内周壁19接触。转子30在腔18的侧部处设置且因此转子壁36处于与腔18的内周壁19具有靠近关系的一个点处，如从图中可见。根据图2，此接触点是最上方位置。转子30定位在腔18内侧的固定的位置处且仅围绕其旋转轴线AR可旋转(见图1)。
由于偏心元件42和偏心元件42与中央空心套21以及中心轴40自身之间的联接径向地被转子30包围且因此封装在内部空间38内侧的事实，在底板54处在转子壁36和腔18的内周壁19之间不存在连接线、狭槽或开口，例如用于中心轴40的开口52，所述线、狭槽或开口可能导致当在真空泵1运行中在各叶片26、28移动超过此线、狭槽或开口时的泄漏。
参考图3，图中图示了真空泵1的主要移动部件的组装。根据图3的图示的壳体4仅通过阐述性示例示出且在实践中将具有不同的外部形状。
根据图3，壳体4限定了腔18，所述腔18具有内周壁19。与壳体4一体地设置了底板54。对应的端板56设置在相对于盖5的图3的背侧处。底板54包括圆形凹部58，所述圆形凹部58适合于接收转子30的轴承32(见图1)和轴承颈60。此外，在凹部58内侧设置了开口52，中心轴40通过所述开口延伸到腔18内。
如从图3可见，包括转子壁36的转子30围绕且因此包围了开口52，使得腔18相对于环境的密封得以提高。
转子30除适合于接合凹部58的第一轴承颈60外还包括适合于接收在形成在端板58中的轴承34中的第二轴承颈62。因此，转子30可接收在两个相反的轴承32、34内，以提供腔18的稳定的布置和有效的密封。转子30进一步包括开口64，中心轴64的端部延伸部66可通过所述开口64突出且接合形成在盖5中的轴承68。在此端部66处可固定配重35。
图4和图5图示了处于组装状态的图3的真空泵1。如从图中可见，中心轴40延伸通过腔18，使得中心轴40的底部65延伸通过底板54中的开口52，然后中心轴40的中间部分穿过叶片构件20的中央空心套21且中心轴40的端部66突出到盖5中，在此处所述端部66接收在轴承68中。因此，中心轴40被接收在腔18的相反侧上的两个轴承52、58中。
偏心元件42形成为中心轴40上的凸轮。根据此实施例，中心轴40和偏心元件42例如通过铸造、从块状材料的铣切或车削而一体地形成。凸轮沿中心轴40从第一轴向位置41A延伸到第二轴向位置41B。中心轴40和偏心元件42都具有圆形横截面且一体地形成为柱形轴部。偏心元件42的直径大致为中心轴40的直径的两倍。如从图3至图5容易地可见，转子30的旋转轴线AR从中心轴40的旋转轴线AS偏移，且作为由偏心元件42限定的柱形部分的中心轴线AE的偏心元件42的中心轴线AE从中心轴40的旋转轴线AS偏移。因此，当中心轴40旋转时，偏心元件42的中心轴线AE围绕中心轴40的旋转轴线AS旋转。
例如通过铸造或从块状材料的铣切而形成为单独的单件式叶片构件的叶片构件20仅通过中央空心套21联接到中心轴40，所述中央空心套21围绕偏心元件42坐置。中央空心套21的内径大体上对应于偏心元件42的外径且因此叶片构件20在联接到中心轴40时围绕偏心元件42可自由旋转。另外，叶片构件20联接到转子30，使得叶片26、28坐置在设置在转子30中的狭槽48、50中。由于转子60通过凹部58、59中的轴承颈60、62接收且中心轴40被接收在开口52、68中的事实，转子30和中心轴40都保持在固定的位置处。因此，所有移动部件，即转子30、叶片构件20、中心轴40和偏心元件42形状配合地联接在一起，且在中心轴40旋转时促使转子30旋转，且反之亦然，如将在下文中参考图6a至图6d详述。
图6a至图6d图示了在操作期间的移动或移动部件。图中示出转子30如何旋转且叶片构件20在中心轴30的一个完整的旋转中如何移动。主要部件以图6a中的附图标记指示；在图6b至图6d中，这些附图标记被省去以简化图示。然而，将理解的是图6b至图6d示出了与图6a相同的部件，然而在不同的旋转位置中示出，如现在将描述。
转子30、中心轴40和叶片构件20设置有指示器I1、I2、I3，所述指示器具有箭头的形式以用于指示这些部件的旋转位置。根据图6a，所有三个指示器I1、I2、I3指向图6a的底部，且因此类比于钟表则所有三个指示器I1、I2、I3指向六点钟位置。
现在当例如中心轴40在顺时针方向上围绕其旋转轴线AS(也见图5)旋转大约90度时，形成在中心轴40上的偏心元件42旋转大约90度，偏心元件42的中心轴线AE也旋转大约90度，且因此偏心元件42的作用点在圆区段上从六点钟位置移动大约90度到九点钟位置。因为叶片构件20接合偏心元件42使得中央空心套21围绕偏心元件42坐置，所以与偏心元件42的中心轴线AE相同的叶片构件20的作用点也移动到九点钟位置。然而，因为叶片构件20不可自由旋转而是形状配合地通过狭槽58、60(也见图4和图5)联接到转子30，所以叶片构件20不可在垂直于图6a的定向的叶片的方向上移动而不旋转。因此促使叶片构件20和转子30一起旋转大约45度，如根据图6b由指示器I2、I3所指示。因此，真空泵1从第一旋转位置P1(见图6a)移动到中间位置PI(见图6b)。
当中心轴40进一步旋转到180度位置时(见图6c)，指示器I1指向十二点钟位置，且又与偏心元件42的中心轴线AE相同的叶片构件20的作用点进一步围绕中心轴40的旋转轴线AS旋转，且因此叶片构件20和转子30都旋转大约90度，使得指示器I2、I3指向九点钟位置。真空泵1现在处于第二旋转位置P2。
如在将图6a与图6c对比时可见，偏心元件42的相对于中心轴40的径向最外点位于：在第一旋转位置P1时，在叶片构件20的纵向平面上，并且在第二旋转位置P2时，远离叶片构件20的所述纵向平面。在第一旋转位置P1处，叶片构件20的仅一个末端从转子30突出出来，且在第二旋转位置P2处，两个末端大体上从转子30突出相同的距离。
此外，力施加点处的驱动力F的方向在第一旋转位置P1时大体上垂直于叶片构件20的平面且在第二旋转位置P2时大体上平行于叶片构件20的平面。
最后，当中心轴40已旋转了完整的360度时(见图6d)，叶片构件20和转子30已旋转了180度的半个旋转，如通过图6d中的指示器I1、I2、I3所指示。真空泵现在处于第三旋转位置P3处且又仅叶片构件20的一个末端从转子30突出出来。因此，本发明的真空泵1包含中心轴40的旋转和叶片构件20的旋转之间的变速。叶片构件20也旋转了中心轴40的转角的一半，且因此也以一半的速度旋转。这是由于偏心元件42以及偏心元件42之间的偏移且因此是由于叶片构件20的作用点、中心轴40和转子30之间的偏移。在旋转中，叶片构件20相对于中心轴40旋转且叶片构件20的中央空心套21在偏心元件42的外表面上滑动。因此，在偏心元件42和叶片构件20的中央空心套21之间设置了一种摩擦轴承。
现在参考图7至图9更详细地描述真空泵1的几何特性。参考图7中描绘的真空泵1的正视图。根据图7中的正视图，壳体4被移开且直接观察转子30，且从底部示出了具有偏心元件42和叶片构件20的中心轴40，如来自在图1中所示的驱动马达2的中心轴。根据此实施例，转子30包括下轴承颈60a、60a，所述下轴承颈形成为两个从转子30的下端突出的且一般地具有圆形区段的形式的边缘。叶片构件20包括：中央空心套21，所述空心套21用于使叶片构件20围绕形成在中心轴40上的偏心元件42坐置；和两个从中央空心套21突出的叶片26、28。两个叶片26、28设置有密封装置22、24，所述两个叶片26、28通过转子中的狭槽48、50联接到转子30，所述两个叶片26、28可延伸通过所述狭槽48、50。在图7中，壳体4未示出且内周壁19也未示出。仅腔18从图7中可见。以附图标记70示出了轨迹轮廓，所述轨迹轮廓由叶片构件20在旋转中通过密封装置22、24生成。此轮廓70具有螺旋线的形式。一般地，图7中示出的真空泵1处在六点钟位置，类似于图4、图2和图6a中所示的情况。
在图8中示出了相同的真空泵1，但叶片构件20和转子30略微在逆时针方向上转动了角度G。另外，已在图7中描绘的一些附图标记在图8中为清晰起见被省去。然而，指示了三个轴线，即转子30的旋转轴线AR，中心轴40的旋转轴线AS和偏心元件42的中心轴线AE，所述中心轴线AE同时是叶片构件20的作用点。另外指示了转子30的旋转轴线AR和中心轴40的旋转轴线AS之间的偏移量e1以及中心轴40的旋转轴线AS和偏心元件42的中心轴线AE之间的偏移量e2。此外指示了角度G，所述角度G是图7中所示的六点钟位置和如图8所示的叶片构件20和转子30的旋转的位置之间的测量值，且指示了角度T，所述角度T是中心轴40的相应旋转位置。以L指示了一个叶片的理论长度，因此指示了叶片构件20的作用点(即，偏心元件42的中心轴线AE)和密封装置24的末端P(见图7)之间的长度。
图9在示意图中图示了如在图8中指示的几何关系。指示了根据如在图8中所指示的旋转位置的角度G和T以及偏移量e1、e2。另外的几何特性参考角度G和T示出。
可从图8和图9中导出的数学关系如下：
如下是三角关系式：
对于u＝T且G＝V，关系式为：
从[6]和[8]得到：
函数sin为周期函数，以2π为周期重复。第一解为：
这是显见的，因为这意味着转子角度G总是偏心角度的一半。
进一步参考图10和图11，详细描述转子30。转子30包括大体上柱形的转子壁36，所述转子壁36具有两个相反的狭槽48、50以用于引导叶片构件20(也见图4和图7)。根据图10，转子30沿垂直于两个狭槽48、50的平面被切开，使得狭槽48在图10中可见。转子30坐置在腔18内侧且在一个点上，根据图10在最上点上，与腔18的内周壁19接触。转子30进一步包括第一轴承颈60，所述第一轴承颈60形成为从转子30的转子壁36的底部在轴向方向上突出的两个边缘60a、60b且大体上形成为环部分。轴承颈60a、60b适合于与同壳体4一体地形成的腔18的底板54中凹部58接合。在凹部58内，轴承32布置用于与轴承颈60a、60b接合。轴承32形成为具有矩形横截面的PEEK环，以配合到限定在转子壁36和轴承颈60a、60b之间的边沿72a、72b中。
第二轴承颈62一般地形成为环形板，所述环形板在第一轴承颈60a、60b的相对侧处从转子壁36延伸。第二轴承颈62适合于接合形成在限定了端板56的盖5中的凹部59。在盖5和壳体4之间，在形成在壳体4中的沟槽76内布置了O型圈74，用于将盖5相对于壳体4密封。第二轴承颈62接合轴承64，所述轴承64形成为具有大体上矩形横截面的PEEK环。由于第二轴承颈62形成为具有通孔64的环形板的事实，轴承颈62永久地接触轴承34，所述轴承34也是连续的而无任何间隙沟槽等，因此同时用作转子30相对于壳体4和盖5的密封。
现在图12至图17图示了用于叶片构件20的密封装置的不同的实施例。根据图12，叶片构件20示出为具有中央空心套21和从中央空心套21的相反侧突出的两个叶片26、28。两个密封装置22、24在从相应叶片26、28拆卸的分解图中示出。叶片26、28包括沟槽78、80，所述沟槽78、80沿叶片26、28的三个侧26a、26b、26c、28a、28b、28c延伸。密封装置22、24一般地为U形且适合于坐置在沟槽78、80中用于与叶片26、28接合。最外侧26b、28b形成叶片末端，所述叶片末端以与腔18的内周壁19紧密的关系移动。
图13在横截面中示出了叶片末端和密封装置22的横截面图。根据此实施例的密封装置22形成为具有本体82和从本体82延伸的唇部84的压力变形密封件。本体适合于坐置在沟槽78内侧且大体上填充了整个沟槽78，以与叶片26、28的表面对齐。唇部84是柔性的且从本体82首先在径向方向上远离中央空心套21延伸且然后屈曲到一侧，即屈曲到叶片构件20的移动方向上。因此，唇部84限定了处在唇部84和本体82之间的腔86，在叶片构件20旋转期间腔18内侧的流体可被引入到所述腔86内，且因此例如在图13的左侧上压力比图13的右侧上更高时，唇部84被压靠腔18的内周壁19，因此使密封效率升高。
图14示出了压力变形密封件的替代布置。相同和类似的部件以与图13相同的附图标记描述，且就此参考图13的描述。与图13的压力变形密封件相比，图14的压力变形密封件22具有本体82，所述本体82具有与唇部84相同的厚度。本体82坐置在沟槽78中，所述沟槽78根据此实施例(图14)形成为狭槽。根据图14的密封装置22的优点是其制造更简单，然而与使密封装置22坐置在如在图13中所示的具有增加的宽度的沟槽78内侧相比，可能更难于使密封装置22坐置在狭槽78内侧。
根据图12、图13和图14的密封装置22每个形成为一个单独的部件，而根据图15至图17的密封装置22、24形成为分开的部件。图15又示出了具有中央空心套21和两个叶片26、28的叶片构件20。相同和类似的部件又以相同的附图标记描绘且就此参考图12至图14和涉及这些图的以上的描述。
每个叶片26、28又包括沟槽78、80，所述沟槽78、80沿三个侧26a、26b、26c和28a、28b、28c走向。密封装置22、24每个包括三个元件22a、22b、22c、24a、24b、24c，所述三个元件适合于接合沟槽78、80。与以上的密封布置(见图12至图14)不同，图15和图16描绘了压力激活密封件。因此，沟槽78与压力通路88连接，且沟槽80与压力通路90连接。这意味着，在密封装置22的每个区段之间，即在区段22a、22b、22c和区段24a、24b、24c与沟槽78、80的底部之间形成了连接到叶片26、28的侧面的腔，如以图15和图16中的压力通路88描绘。因此，当例如图16的右侧上的压力比图16的左侧上更高时，流体被引入到压力通路88内且促使区段22b在叶片26的径向方向上移出沟槽78，且接合腔18的内周壁19，因此导致叶片26、28相对于腔壁即内周壁19和底部端板54、56的提高的密封。因此，也有利的是根据此实施例的密封装置22、24包括三个区段22a、22b、22c、24a、24b、24c，使得每个区段可彼此独立地移动，以接合相应的腔壁19、54、56。
在图17中示出了作为另外的替代的静态密封件。根据图17的密封件22包括末端区段22b，所述末端区段22b布置在叶片末端26b处的沟槽78内侧。区段22b可通过粘合或通过紧配合固定在沟槽内侧。
图18至图20图示了真空泵1的另外的一般实施例，根据此实施例的所述真空泵1不连接到电驱动马达2。图18、图19和图20的真空泵1包括壳体4以及例如在图1中所示的真空泵1。此外，真空泵1包括盖5，所述盖5通过螺钉92固定到壳体4且将腔18封闭在壳体4内侧。在腔18内侧设置了转子30、叶片构件20和中心轴40，所述中心轴40具有偏心元件42，如参考图1至图9详细地描述。
与第一实施例不同，中心轴40包括从壳体4突出出来的底端轴65。在底端轴65上固定了带轮94用于将驱动力从带驱动传递到中心轴40。根据此实施例的中心轴40因此作为驱动轴工作。在具有腔18的相对侧上的颈圈形式的壳体4的端部96处，端轴部65另外地通过径向轴密封件98密封。径向轴密封件98通过接合颈圈96中的内沟槽97的内扣合环99保持到位。壳体4的布置在颈圈96和腔18之间的部分形成了用于中心轴40的摩擦轴承100。以相同的方式，轴的顶部66(也见图5)被接收在相应的摩擦轴承102中的盖5中。因此，中心轴40接收在偏心元件42的相反侧上的两个轴承100、102中。
图20图示了根据图18和图19的真空泵1的组件。也参考图3的以上描述；在图20中相同的和类似的部件以相同的附图标记描绘且就此也参考图3的以上描述。
附图标记列表
1 真空泵
2 驱动转子
4 真空泵的壳体
5 盖
6 马达的壳体
8 转子
10 驱动轴
12 连接部
14 框架
15 电连接
18 腔
19 内周壁
20 叶片构件
21 中央空心套
22 (第一叶片的)密封装置
22A、B、C (第一叶片的)密封区段
24 (第二叶片的)密封装置
24A、B、C (第二叶片的)密封区段
26 第一叶片
26A、B、C 第一叶片的上侧和下侧以及第一叶片末端
28 第二叶片
28A、B、C 第二叶片的上侧和下侧以及第二叶片末端
30 转子
32 轴承
34 轴承
35 配重
36 转子壁
38 转子的内部空间
40 中心轴
41A 中心轴上的第一轴向位置
41B 中心轴上的第二轴向位置
42 偏心元件
43 偏心元件的径向最外点
44 第一工作室(抽吸侧)
46 第二工作室(压力侧)
48 转子中的狭槽
50 转子中的狭槽
52 开口
54 底板
56 端板
58 (壳体侧的)凹部
59 (盖侧的)凹部
60 第一轴承颈
60a、b 形成轴承颈的边缘
62 第二轴承颈
65 轴的底部
66 轴的端部
68 轴承
70 轨迹轮廓
72a、b 边沿
74 O型圈
76 壳体中用于O型圈的沟槽
78 第一叶片的边沿处的第一沟槽
80 第二叶片的边沿处的第二沟槽
82 本体
84 唇部
86 腔
88 第一叶片内的第一压力通路
90 第二叶片内的第二压力通路
92 螺钉
94 带轮
96 端部
97 内沟槽
98 径向轴密封件
99 扣合环
100 摩擦轴承
102 摩擦轴承
D 叶片末端和腔的内壁之间的距离
e1 AS/AR之间的偏移量
e2 AS/AE之间的偏移量
F 力
G 角度
I1、I2、I3 指示器
L 理论长度
P 末端
T 角度
P1 第一位置
PI 中间位置
P2 第二位置
P3 第三位置

Claims (27)

1.一种真空泵(1)，包括：
壳体(4)，所述壳体(4)限定腔(18)，所述腔(18)具有入口和出口，
可驱动的叶片构件(20)，所述叶片构件(20)用于在所述腔(18)内部旋转驱动移动，
转子(30)，所述转子(30)在所述腔(18)内部，
可旋转的中心轴(40)，所述中心轴(40)延伸到所述腔(18)中，
其中所述叶片构件(20)通过所述中心轴(40)上的偏心元件(42)被联接到所述中心轴(40)并且被可滑动地布置在所述转子(30)中，所述转子(30)在所述叶片构件(20)旋转时能够与所述叶片构件(20)一起旋转，
其中所述中心轴(40)的旋转轴线(AS)从所述转子(30)的旋转轴线(AR)偏移，并且限定了所述叶片构件(20)的作用点的所述偏心元件(42)的中心轴线(AE)通过所述中心轴(40)上的所述偏心元件(42)从所述中心轴(40)的旋转轴线(AS)偏移，并且
其中所述转子(30)径向地包围所述中心轴(40)的偏心元件(42)。
2.根据权利要求1所述的真空泵(1)，其中所述转子(30)包括外部的转子壁(36)并且限定内部空间(38)，其中当所述中心轴(40)旋转时，所述中心轴(40)的偏心元件(42)在所述转子(30)的径向方向上前后移动。
3.根据权利要求1或2所述的真空泵(1)，其中所述转子(30)的内部空间(38)具有一内径，所述内径至少是所述偏心元件(42)的中心轴线(AE)和所述转子(30)的旋转轴线(AR)的最大偏移的两倍。
4.根据权利要求2所述的真空泵(1)，其中所述转子壁(36)包括在径向方向上相反的第一位置和第二位置中的第一狭槽和第二狭槽(48,50)，使得当所述中心轴(40)和/或所述转子(30)旋转时，所述叶片构件(20)能够在所述转子(30)的径向方向上滑动。
5.根据权利要求1或2所述的真空泵(1)，其中所述中心轴(40)、所述转子(30)和所述叶片构件(20)被形状配合地联接在一起。
6.根据权利要求1或2所述的真空泵(1)，其中所述中心轴(40)旋转所述叶片构件(20)和所述转子(30)的转角(G)的两倍。
7.根据权利要求1或2所述的真空泵(1)，其中所述偏心元件(42)相对于所述中心轴(40)的径向最外点(43)：
在第一旋转位置(P1)时，位于所述叶片构件(20)的纵向平面上；并且
在第二旋转位置(P2)时，远离所述叶片构件(20)的纵向平面；
其中在所述第一旋转位置(P1)时，所述叶片构件(20)的仅一个末端从所述转子(30)突出，并且在所述第二旋转位置(P2)时，两个末端从所述转子(30)突出大体上相同的距离。
8.根据权利要求7所述的真空泵(1)，其中在力施加点(PF)处的驱动力(F)的方向为：
在所述第一旋转位置(P1)时，大体上垂直于所述叶片构件(20)的平面；并且
在所述第二旋转位置(P2)时，大体上平行于所述叶片构件(20)的平面。
9.根据权利要求1或2所述的真空泵(1)，其中所述偏心元件(42)被形成为所述中心轴(40)上的凸轮，并且其中所述叶片构件(20)包括中央空心套(21)，并且所述叶片构件(20)通过所述中央空心套(21)坐置在所述凸轮上。
10.根据权利要求9所述的真空泵(1)，其中所述叶片构件(20)被形成为单独的一件式的叶片构件(20)，所述一件式的叶片构件(20)具有在所述中央空心套(21)上的第一叶片和第二叶片(26,28)，所述第一叶片和第二叶片(26,28)在所述中央空心套(21)的相反侧上在径向方向上突出。
11.根据权利要求9所述的真空泵(1)，其中所述凸轮沿所述中心轴(40)从第一轴向位置(41A)延伸到第二轴向位置(41B)，并且其中所述第一轴向位置(41A)和所述第二轴向位置(41B)两者都位于所述腔(18)内。
12.根据权利要求1或2所述的真空泵(1)，其中所述中心轴(40)延伸通过所述转子(30)，使得所述中心轴(40)的端部(65,66)从所述转子(30)的相反侧突出。
13.根据权利要求1或2所述的真空泵(1)，其中所述中心轴(40)的旋转轴线(AS)相对于所述转子(8)的旋转轴线(AR)的偏移(e1)大体上与限定了所述叶片构件(20)的作用点的所述偏心元件(42)的中心轴线(AE)相对于所述中心轴(40)的旋转轴线(AS)的偏移(e2)相同。
14.根据权利要求1或2所述的真空泵(1)，其中所述转子(30)包括至少一个轴承颈(60,62)，用于将所述转子(30)支撑在所述腔(18)的底板(54)和/或端板(56)上。
15.根据权利要求14所述的真空泵(1)，其中所述轴承颈(60,62)被接收在所述底板(54)和/或所述端板(56)中的轴承(32、34)中。
16.根据权利要求1或2所述的真空泵(1)，其中在所述叶片构件(20)的第一端和第二端处的第一叶片和第二叶片(26,28)的叶片构件末端(26b,28b)在所述叶片构件末端(26b,28b)和所述腔(18)的内周壁(19)之间存在一距离(D)的情况下沿所述腔(18)的内周壁(19)移动。
17.根据权利要求1或2所述的真空泵(1)，其中所述转子(30)被以大体上流体密封的方式相对于所述腔(18)的底板(54)和/或端板(56)密封。
18.根据权利要求16所述的真空泵(1)，其中所述叶片构件(20)的叶片构件末端(26b,28b)和/或第一侧部和第二侧部(26a,26c,28a,28c)包括密封装置(22,24)，用于将所述叶片构件(20)相对于所述腔(18)密封。
19.根据权利要求18所述的真空泵(1)，其中所述密封装置(22、24)被至少布置在所述叶片构件(20)的三个侧(26a,26b,26c,28a,28b,28c)处并且包括压力变形密封件(22)，所述压力变形密封件(22)具有唇部(84)，所述唇部(84)与所述内周壁(19)接触且被屈曲到所述叶片构件(20)的旋转方向上。
20.根据权利要求1或2所述的真空泵(1)，其中所述中心轴(40)是驱动轴并且被联接到用于驱动所述真空泵(1)的驱动马达(2)。
21.根据权利要求1或2所述的真空泵(1)，其中所述转子(30)是驱动转子并且被联接到用于驱动所述真空泵(1)的驱动马达(2)。
22.根据权利要求1所述的真空泵(1)，其中所述真空泵(1)是旋转叶片泵。
23.根据权利要求3所述的真空泵(1)，其中所述转子壁(36)包括在径向方向上相反的第一位置和第二位置中的第一狭槽和第二狭槽(48,50)，使得当所述中心轴(40)和/或所述转子(30)旋转时，所述叶片构件(20)能够在所述转子(30)的径向方向上滑动。
24.根据权利要求10所述的真空泵(1)，其中所述凸轮沿所述中心轴(40)从第一轴向位置(41A)延伸到第二轴向位置(41B)，并且其中所述第一轴向位置(41A)和所述第二轴向位置(41B)两者都位于所述腔(18)内。
25.根据权利要求12所述的真空泵(1)，其中所述中心轴(40)延伸通过所述腔(18)。
26.根据权利要求12所述的真空泵(1)，其中所述中心轴(40)的端部(65,66)从所述腔(18)的相反侧突出。
27.根据权利要求16所述的真空泵(1)，其中在所述叶片构件(20)的第一端和第二端处的第一叶片和第二叶片(26,28)的第一末端和第二末端(26b,28b)，在所述第一末端和第二末端(26b,28b)和所述腔(18)的内周壁(19)之间存在一距离(D)的情况下，沿所述腔(18)的内周壁(19)移动。
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