CN106536132A - 抛丸处理装置 - Google Patents

Abstract

本发明的目的在于提供一种能够缩短处理时间的滚筒型的抛丸处理装置。本发明的抛丸处理装置(10)包括：滚筒(14)，其呈一端开口的有底筒状；以及投射机(18)，其设在滚筒的开口侧，用于向投入到滚筒内的工件投射投射材料。投射机包括：定向套(78)，其具有圆筒形状，在侧壁形成有作为投射材料的排出口的开口窗，开口窗具有两个边与定向套的中心轴线平行的矩形形状，可向该定向套(78)的内部供给投射材料；以及叶轮(76)，其具备在定向套的外方以向定向套的径向外方延伸的方式配置的多个叶片(92)，并能够以定向套的中心轴线为中心地旋转，在叶片的旋转方向前方侧的表面设有向旋转方向后方侧倾斜的后倾部(108)。

Description

抛丸处理装置

技术领域

本发明涉及一种抛丸处理装置，详细地讲，涉及一种通过向工件投射投射材料来进行抛丸处理的抛丸处理装置。

背景技术

公知有一种向滚筒内投入被处理对象物(工件)并且一边在滚筒内搅拌一边进行抛丸处理的所谓的滚筒型的抛丸处理装置(专利文献1)。

该滚筒型的抛丸处理装置包括一端开口的有底圆筒状的滚筒和设于滚筒的开口侧的离心式的投射机。该投射机具有：定向套，其具有圆筒形状，供给到该定向套的内部的投射材料从形成于外周壁的开口窗排出；以及叶轮，其具备能够在该定向套的外方旋转的叶片。

在进行抛丸处理时，在滚筒内投入多个工件。然后，一边使滚筒以中心轴线为中心地旋转而在滚筒的底部搅拌滚筒内的工件，一边从投射机向滚筒内的工件投射投射材料，进行工件的清理(日文：研掃)等。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开平8－126959号公报

发明内容

发明要解决的问题

但是，专利文献1所公开的结构的投入有工件的滚筒为了防止在搅拌时工件从开口飞出而具有一定程度的深度。其结果，设于滚筒的开口侧的投射机和在滚筒的底部被搅拌的工件成为远离的位置关系。

此外，设于投射机的内部的叶片从叶轮的旋转中心朝向径向外方延伸地配置。因此，从定向套的开口窗率先排出来的投射材料和之后排出来的投射材料在大致同一时机与叶片的不同位置接触。在大致同一时机与叶片的不同位置接触了的投射材料分别在叶片的旋转的作用下朝向叶片顶端侧一边被加速一边移动，在不同的时机被从叶片的顶端投射。

因此，对于从定向套的开口窗率先排出来的投射材料和之后排出来的投射材料而言，从叶片的顶端投射的时机不同，各自的投射方向大不相同。其结果，在投射整个过程中，投射材料以张开角度较大的扇形投射，越远离投射机则投射范围越大。因而，落到位于自投射机远离的滚筒底部的工件上的投射材料的比例变少，产生工件的清理所需要的处理时间变长等问题。

本发明考虑到上述问题，其目的在于提供一种能够缩短处理时间的滚筒型的抛丸处理装置。

用于解决问题的方案

根据本发明，能够提供一种抛丸处理装置，其特征在于，

该抛丸处理装置包括：

滚筒，其呈一端开口的有底筒状；以及

投射机，其为离心式，设在所述滚筒的开口侧，用于向投入到所述滚筒内的工件投射投射材料，

所述投射机包括：

定向套，其具有圆筒形状，在侧壁形成有作为所述投射材料的排出口的开口窗，所述开口窗具有两个边与所述定向套的中心轴线平行的矩形形状，可向该定向套的内部供给投射材料；以及

叶轮，其具备在所述定向套的外方以向所述定向套的径向外方延伸的方式配置的多个叶片，并能够以所述定向套的中心轴线为中心地旋转，在所述叶片的旋转方向前方侧的表面设有向旋转方向后方侧倾斜的后倾部。

采用具有这样的结构的本发明，定向套的开口窗被设定为包含与圆筒轴心平行的两个边的矩形，投射材料从定向套的圆周方向上的相同位置排出。从开口窗排出到外方的投射材料与在定向套外方旋转的多个叶片的表面接触，一边朝向叶片的顶端部侧被加速一边移动，被从叶片的顶端投射。

在叶轮的叶片的表面形成有相对于自叶轮的旋转中心延伸的径向向旋转方向后方侧倾斜的后倾部。

因此，在率先排出来的投射材料接触叶片的表面时，之后排出来的投射材料在率先排出来的投射材料接触表面的位置附近接触表面，因此，率先排出来的投射材料和之后排出来的投射材料汇集在叶片的表面上的较近的位置。由于投射材料以这样汇集的状态投射，因此，投射分布成为张开角度较小的扇形。

在张开角度较小时，即使在自投射机远离的位置，投射材料所落到的范围也变小。也就是说，与位于自投射机远离的位置的滚筒内的工件冲撞的投射材料的比例增加，抑制了无用的投射。

根据本发明的另一个优选的技术方案，

所述后倾部形成在所述旋转方向前方侧的表面的靠所述定向套的径向内方侧的部分，

在比所述后倾部靠顶端侧的位置形成有非后倾部，该非后倾部向旋转方向后方侧倾斜的倾斜角度小于该后倾部向旋转方向后方侧倾斜的倾斜角度。

采用这样的结构，由于在叶片的顶端部侧形成有非后倾部，因此，投射材料在即将自叶片脱离之前的期间沿着非后倾部被离心加速。

投射投射材料时的投射速度成为沿着叶片的表面的方向上的由离心加速引起的速度和旋转的叶片的顶端所描画的圆的切线方向(以下简称作切线方向)上的速度的合成速度。在叶片后倾时，沿着叶片的表面的方向上的速度的切线方向成分相对于切线方向的速度向负方向作用。其结果，在叶片的旋转外径和旋转周向速度相同的情况下，叶片后倾的情况下的合成速度低于叶片未后倾的情况下的合成速度。

像上述那样，在本技术方案的抛丸处理装置中，由于投射材料在即将投射之前的期间与向后方侧倾斜的倾斜角度较小的非后倾部接触，因此，沿着叶片表面的速度成分中的、相对于切线方向的速度向负方向作用的切线方向成分较少，使合成速度下降的程度较小。其结果，不增大叶轮的转速，进而不增大使叶轮旋转的马达的转速，就能够进行高效的抛丸处理，能够抑制投射功率利用系数下降。

另外，在本说明书中，“向旋转方向后方侧倾斜的倾斜角度小于后倾部向旋转方向后方侧倾斜的倾斜角度”包含倾斜角度小于后倾部向旋转方向后方侧倾斜的倾斜角的结构、沿着径向延伸的结构、以及向旋转方向前方侧倾斜的结构。

根据本发明的另一个优选的技术方案，

所述后倾部的径向长度被设定为长于所述非后倾部的径向长度。

采用这样的结构，能够在叶片的后倾部充分地汇集投射材料，之后，能够在非后倾部使投射材料加速。

根据本发明的另一个优选的技术方案，

该抛丸处理装置具备机壳，该机壳收纳所述滚筒，具有供所述工件输入输出且可被输入输出口开闭门封闭的输入输出口，

所述投射机安装于所述机壳，

所述抛丸处理装置还包括配置机构，该配置机构用于将所述滚筒选择性地配置在用于投入所述工件的工件投入位置、所述滚筒的开口与所述投射机相对配置的抛丸处理位置、以及用于排出所述工件的工件排出位置。

采用这样的结构，由于滚筒自身向工件投入位置、抛丸处理位置、以及工件排出位置移动，因此，不需要使投射机移动的机构。

根据本发明的另一个优选的技术方案，

该抛丸处理装置包括：

滚筒盖，所述投射机被设置于该滚筒盖，该滚筒盖用于封闭所述滚筒的开口；

移动机构，其用于将所述滚筒盖选择性地配置在用于封闭所述滚筒的开口的封闭位置和不与工件投入部件相干涉的退避位置，该工件投入部件用于将所述工件通过所述滚筒的开口投入到滚筒内；以及

旋转机构，其用于将所述滚筒选择性地配置在用于投入所述工件并且所述滚筒的开口与所述投射机相对的工件投入兼抛丸处理位置和能够从所述滚筒排出工件的工件排出位置。

采用这样的结构，由于仅将滚筒选择性地配置在工件投入兼抛丸处理位置和工件排出位置这两处，因此，能够简化用于选择性地配置滚筒的结构。

发明的效果

采用本发明，能够提供一种能够缩短处理时间的滚筒型的抛丸处理装置。

附图说明

图1是表示本发明的第1实施方式的抛丸处理装置的侧视图。

图2是表示本发明的第1实施方式的抛丸处理装置的俯视图。

图3是表示本发明的第1实施方式的抛丸处理装置的主视图。

图4是示意地表示本发明的第1实施方式的抛丸处理装置的投射机的投射范围的放大剖视图。

图5是本发明的第1实施方式的抛丸处理装置的投射机的剖视图。

图6是图5的投射机的叶片的立体图。

图7是图5的投射机的定向套的侧视图。

图8的(A)是表示图1的抛丸处理装置的投射比例和投射位置之间的关系的投射分布图，图8的(B)是表示对比例的抛丸处理装置的投射比例和投射位置之间的关系的投射分布图。

图9的(A)是本发明的第2实施方式的抛丸处理装置的侧视图，图9的(B)是表示图9的(A)的滚筒的开口开放了的状态的侧视图，图9的(C)是表示滚筒的开口封闭了的状态的侧视图，图9的(D)是表示工件排出时的状态的侧视图。

图10是对比例的抛丸处理装置的投射机的剖视图。

具体实施方式

(第1实施方式)

以下，按照图1～图6说明本发明的第1实施方式的抛丸处理装置10。

如图1所示，抛丸处理装置10包括机壳12、收纳在机壳12内的滚筒14、以及投射机18。

机壳12具有侧壁部24，在该侧壁部24形成有用于输入输出工件的输入输出口22(参照图3)。输入输出口22利用相对于机壳独立的输入输出口开闭门20封闭(参照图4)。机壳12具有这样的结构：内部空间被壁体全面地包围，在投射投射材料时成为投射材料不向外部飞散的封闭状态。

投射机18安装在机壳12上，即安装在机壳12的除了机壳12的壁的设有输入输出口开闭门20的部分之外的任意部分。

滚筒14具有在一端具有能够将工件向内部投入的开口16而另一端被滚筒底28封闭的有底的大致圆筒形状。该滚筒14能够利用驱动马达30(参照图4)以圆筒轴心L为中心地旋转。此外，滚筒14能够利用旋转机构26以与圆筒轴心L正交且沿水平方向延伸的转动轴线L2为中心地旋转。利用该结构，滚筒14能够在机壳12内配置在工件投入时、抛丸处理时以及工件排出时的各个工序中的最佳的旋转方向位置。

并且，滚筒14具有多个贯通孔(未图示)。该贯通孔的大小被设定为投射材料能够穿过但工件无法穿过的大小。在滚筒14内被投射来的投射材料通过贯通孔被排出到滚筒14外。

在抛丸处理装置10的机壳12的侧壁部24的后方配置有用于向滚筒14内输入工件的工件投入部件34。工件投入部件34包括：箱状的投入用铲斗36，其用于收纳要被投入到滚筒14的工件；以及铲斗卷扬机38，其用于使投入用铲斗36向输入输出口22上升并以能够将所收纳的工件从输入输出口22的上方向滚筒14内投入的方式使投入用铲斗36倾动。

在机壳12的侧壁部24和工件投入部件34之间设有工件排出部件40。工件排出部件40包括工件接收槽42和输出振动送料器44。工件接收槽42是用于在抛丸处理结束之后的工件排出时接收从转动到工件排出位置P3的滚筒14的内部通过输入输出口22排出的抛丸处理完毕的工件的容器。此外，输出振动送料器44是用于向抛丸处理装置10的外部输出工件接收槽42内的工件的装置。

在机壳12内的与侧壁部24相反侧的位置设有循环装置46。循环装置46具有投入有投射材料的投射材料供给箱48、安装有从投射材料供给箱48向上方抬起投射材料的铲斗(未图示)的斗式提升机50、与斗式提升机50的上部排出口连结的分离器52、设于分离器52的下方的料斗54、连接料斗54和安装于投射机18的导入筒56的投射材料投入管58、以及从料斗54延伸到抛丸处理装置10外的粉碎物排出管60。

在机壳12的下部设有用于将投射材料向斗式提升机50侧回收的螺旋输送机62(参照图2)。并且，在料斗54的下部配置有连接料斗54和投射材料供给箱48的投射材料溢流管64。

斗式提升机50和分离器52经由连接于管道连接部66的管道68而与集尘装置70连接。该集尘装置70具备吸引风扇72(参照图2)，利用吸引风扇72吸引未被汇集在机壳12的下部的较轻的粉尘等并将其排出。

如图5所示，投射机18是如下的所谓的离心式投射机，即，包括在侧视时具有棱台的外形的主体外壳74、收纳在主体外壳74的内部且能够旋转的叶轮76、以及设于叶轮76的内周侧的定向套78，该投射机18利用离心力投射投射材料。

主体外壳74形成为上边侧端部80和下边侧端部82开口的方筒状，壳盖84以隔着密封材料86封闭上边侧端部80的开口的方式安装在上边侧端部80上。另外，为了保护主体外壳74和壳盖84，在主体外壳74和壳盖84这两者与叶轮76之间安装有内衬88。此外，主体外壳74以下边侧端部82的开口朝向机壳12的内部的方式安装在机壳12上(参照图1)。

叶轮76包括侧板单元90和在侧板单元90的圆周方向上空开间隔地配置的多个叶片92。侧板单元90包括空开间隔地相对配置的圆环状的两块侧板94和以连结相对配置的侧板94的方式在圆周方向上空开间隔地配置的多个圆柱状的结合构件96。

叶轮76连结于旋转轴98(参照图2)而被旋转驱动。旋转轴98利用连结于驱动马达124的带(未图示)来驱动。

在叶片92的朝向旋转方向前方的表面102形成有相对于叶轮76的径向(参照径向线L3)向旋转方向(箭头R方向)后方侧倾斜的后倾部108。优选的是，后倾部108形成在叶片92的基端部侧(径向内方侧)，相对于叶轮76的径向(参照径向线L3)向旋转方向(箭头R方向)后方侧倾斜30°～50°。在本实施方式中向后方侧倾斜40°，即在图5中是θ＝40°。

相对于此，在叶片92的表面102的顶端部侧(径向外方侧)部分形成有沿着自叶轮76的旋转中心C延伸的径向(参照径向线L4)延伸的非后倾部110。即，非后倾部110向旋转方向后方侧的倾斜角度被设定得小于后倾部向旋转方向后方侧的倾斜角度。

叶轮76的后倾部108的径向长度被设定得长于非后倾部110的径向长度。此外，在叶片92的表面102形成有将后倾部108和非后倾部110顺滑地相连的弯曲部122。

对于叶片92的与表面102在旋转方向上相反的那一侧的面即背面106而言，在基端部(径向内方部)形成有倾斜部128，该倾斜部128相对于径向向旋转方向后方侧倾斜的程度大于后倾部108相对于径向向旋转方向后方侧倾斜的程度。此外，在叶片92的背面106上的长度方向中间部突出形成有隆起部112。该隆起部112的位于叶轮76的半径方向外侧的凹弯曲部抵接于结合构件96。

如图6所示，在叶片92的表面102的两侧部形成有从表面102沿叶片92的厚度方向延伸的侧壁部100。在侧壁部100的基端侧形成有向叶片92的宽度方向外方突出的基端侧凸部132，在侧壁部100的顶端侧形成有向叶片92的宽度方向外方突出的顶端侧凸部134。基端侧凸部132和顶端侧凸部134朝向从背面106侧朝向表面102侧的方向去向基端部侧(图中下侧)略微倾斜。

侧壁部100成为叶片92的嵌入到图5所示的侧板94的槽部中的部位。此外，图6所示的侧壁部100的基端侧凸部132和顶端侧凸部134成为抵接于图5所示的侧板94的槽部底面的部位。

定向套78具有圆筒形状。在定向套78的轴向一端连接有导入筒56(参照图1、图2)。由此，能够从导入筒56向定向套78的内部供给投射材料。

在定向套78的外周壁116的与主体外壳74的上边侧端部80相对的一侧的局部，贯通外周壁116地形成有作为投射材料的排出部的开口窗118(参照图7)。

该开口窗118被设定为包含与定向套78的圆筒轴心CL平行的两个边的矩形。定向套78被固定为相对于主体外壳74不旋转。

如图5所示，分配器120配置在定向套78的内侧。分配器120包括在内部沿径向延伸的多个叶片136和在圆周方向上等间隔地配置的多个开口,其以与定向套78之间形成间隙的方式配置在定向套78的内侧。

分配器120利用旋转轴98(参照图2)在定向套78的内侧旋转。

通过分配器120旋转，供给到定向套78内的投射材料在分配器120内混合，利用离心力从旋转的分配器120的开口通过分配器120的开口被供给到分配器120和定向套78之间的间隙。

供给到该间隙的投射材料在该间隙中沿着定向套78的内周面在旋转方向上移动，从定向套78的开口窗118被排出到径向外方。

此时，投射材料从定向套78的开口窗118排出的排出方向成为相对于自分配器120的旋转中心延伸的径向向叶轮76的旋转方向(箭头R方向)倾斜的方向。

接着，说明上述抛丸处理装置10的动作。

在将工件向滚筒14内输入时，封闭着输入输出口22的输入输出口开闭门20开放，如图1所示，滚筒14以转动轴线L2为中心地向工件投入位置P1转动，以使开口16与输入输出口22相对。在该状态下，利用工件投入部件34将从抛丸处理装置10的外部输入的工件向滚筒14的内部投入。

在完成向滚筒14内投入工件时，滚筒14以转动轴线L2为中心地向抛丸处理位置P2转动。并且，输入输出口开闭门20封闭而机壳12成为封闭状态。在滚筒14配置于抛丸处理位置P2时，滚筒14以圆筒轴心L为中心地旋转，搅拌滚筒14内的工件。

在使滚筒14以圆筒轴心L为中心地旋转的同时使投射机18、斗式提升机50、螺旋输送机62、集尘装置70工作。由此，投射材料从斗式提升机50经过分离器52和料斗54通过投射材料投入管58和导入筒56被投入到投射机18。具体地讲，通过导入筒56的内部的投射材料被导向投射机18的分配器120。由于分配器120利用来自驱动马达124的驱动力旋转，因此，投射材料在离心力的作用下向分配器120的外周侧移动而沿着定向套78的内周面流动。

沿着定向套78的内周面流动的投射材料从定向套78的开口窗118沿相对于径向向叶轮76的旋转方向(箭头R方向)倾斜的方向自定向套78排出。排出来的投射材料与在定向套78的外方旋转的叶轮76的叶片92的表面102的后倾部108接触，一边被加速一边在离心力的作用下被送向非后倾部110。然后，自叶片92的顶端脱离，从主体外壳74的下边侧端部82侧向滚筒14内的工件投射而冲撞于工件。

在滚筒14内冲撞了工件的投射材料在滚筒14的旋转的作用下，与在抛丸处理时产生的粉尘、粉碎物(氧化皮)等一起通过贯通孔从滚筒14排出。排出来的投射材料等在机壳12的下部利用螺旋输送机62汇集在斗式提升机50的下部。然后，利用斗式提升机50搬运到分离器52，被分离器52分离为粉尘和粉碎物等以及可再次使用的投射材料。

分离出的可再次使用的投射材料贮存在料斗54中，进而通过投射材料投入管58被供给到投射机18而被再次使用。另外，超过了料斗54的可贮存量的投射材料通过连接于料斗54的下部而延伸到投射材料供给箱48的投射材料溢流管64被送向投射材料供给箱48。另一方面，粉尘和粉碎物等通过粉碎物排出管60被排出到抛丸处理装置10外。并且，未汇集在机壳12的下部的较轻的粉尘等被集尘装置70吸引排出。

在抛丸处理结束时，投射机18停止，滚筒14以转动轴线L2为中心地向工件排出位置P3转动，机壳12的输入输出口22开放。由此，滚筒14内的工件向工件排出部件40的工件接收槽42转移，利用输出振动送料器44向抛丸处理装置10的外部输出，一连串的作业结束。

(第1实施方式的作用·效果)

接着，使用图10所示的对比例说明本实施方式的抛丸处理装置的作用和效果。另外，在对比例中，对与本实施方式相同的构成部分标注相同的附图标记，省略其说明。

在图10所示的对比例的投射机200中，由于叶轮202的叶片204的表面沿着径向(参照径向线L3)延伸，因此，从定向套78的开口窗118率先排出来的投射材料和之后排出来的投射材料分别在径向的不同位置大致同时与叶片接触，被向顶端方向加速，自叶片的顶端脱离，从而投射投射材料。

因而，对于率先排出来的投射材料和之后排出来的投射材料而言，投射材料从叶片204的顶端投射的时机不同，导致各个投射材料的投射方向不同。其结果，投射材料从投射机200以张开角度较大的扇形投射，越远离投射机200则投射材料所落到的范围越大。

即，如图4所示，从投射机200投射来的投射材料不仅到达与滚筒14的底部的工件相对应的有效投射范围A1，也到达被直接投射到滚筒14的内壁的范围即滚筒内壁投射范围A2、被直接投射到机壳12的内表面的范围即机壳投射范围A3、以及被直接投射到投射机200的内衬88的范围即叶轮内投射范围A4。

因此，如图8的(B)的投射分布图所示，投射到有效投射范围A1的投射材料的投射比例变少，投射材料向滚筒内壁投射范围A2、机壳投射范围A3以及叶轮内投射范围A4的投射比例增加。因而，工件的清理所花费的处理时间变长，并且促进了投射材料所落到的滚筒14、机壳12等的磨损。

在本实施方式的抛丸处理装置中，如图7所示，定向套78的开口窗118被设定为包含与圆筒轴心CL平行的两个边的矩形，因此，投射材料从定向套78的圆周方向上的相同位置排出。

从开口窗118排出到外侧的投射材料与在定向套78的圆周方向上旋转的多个叶片92的表面102接触，一边朝向叶片92的顶端部侧被加速一边移动，从叶片92的顶端投射。

在本实施方式的抛丸处理装置中，在叶轮76的叶片92的表面102形成有相对于径向向旋转方向后方侧倾斜的后倾部108。

因此，在率先从定向套78的开口窗118排出来的投射材料接触叶片92的表面102之前，之后从定向套78的开口窗118排出来的投射材料接触叶片92的表面102，一边朝向叶片92的顶端侧被加速一边移动。

在本实施方式的抛丸处理装置中，由于率先排出来的投射材料在之后排出来且已经沿着叶片92的表面移动着的投射材料所存在的位置附近接触表面102，因此，率先排出来的投射材料和之后排出来的投射材料汇集在叶片92的表面102上的较近的位置。

由于投射材料在这样汇集了的状态下脱离叶片地投射，因此，能够使投射分布集中。即，从投射机18投射的投射材料的分布成为张开角度较小的扇形。

在这样张开角度较小时，即使在自投射机远离的位置，投射材料所落到的范围也变小。因此，如图8的(A)的投射分布图所示，在向工件投射投射材料的有效投射范围A1(参照图4)中，投射材料的投射比例增加。在有效投射范围A1之外的范围即滚筒内壁投射范围A2、机壳投射范围A3以及叶轮内投射范围A4(参照图4)中，投射材料的投射比例变少。也就是说，能够抑制向除工件之外的物品的无用的投射，能够增加向工件投射的投射材料的比例。由此，能够缩短处理时间。

而且，由于向除工件之外的物品、即滚筒14、机壳12等投射的投射材料的比例减少，因此，能够抑制滚筒14、机壳12的内表面的磨损，能够减少维护频率。

并且，由于投射材料的总投射量减少，因此，在抛丸处理装置10内循环的投射材料的总量减少，能够将用于使投射材料循环的循环装置46小型化。

此外，在本实施方式的抛丸处理装置中，由于在叶片92的顶端部形成有非后倾部110，因此，投射材料在从叶片92投射时自非后倾部110脱离。

投射投射材料时的投射速度成为由离心加速引起的沿着叶片的表面的方向上的速度和旋转的叶片的顶端所描画的圆的切线方向(以下简称作切线方向)上的速度的合成速度。在叶片的旋转外径和旋转圆周速度相同的情况下，若叶片后倾，则沿着叶片的表面的方向的速度的切线方向成分相对于切线方向的速度向反方向作用，因此，合成速度下降。也就是说，叶片后倾的情况下的合成速度低于叶片未后倾的情况下的合成速度。

像上述那样，在本实施方式的抛丸处理装置中，由于投射材料在即将投射之前的期间与沿径向延伸的非后倾部110接触，因此，由投射时的离心加速引起的沿着叶片92的表面102的方向的速度仅具有径向成分，不具有相对于切线方向的速度向负方向作用的成分。因此，由离心加速引起的沿着叶片的表面的方向的速度不会降低合成速度。其结果，不增大叶轮76的转速，即不增大使叶轮旋转的马达的转速，就能够进行高效的抛丸处理，能够抑制投射功率利用系数的下降。

并且，由于叶轮76的后倾部108的径向长度被设定得长于非后倾部110的长度，因此，能够在叶片92的后倾部108充分地汇集投射材料。其结果，能够进一步缩短处理时间。

并且，由于滚筒14自身能够向工件投入位置P1、抛丸处理位置P2以及工件排出位置P3移动，因此，不必使投射机18移动。

由于在机壳12的除了设有输入输出口开闭门20的部位之外的部位设有投射机18，因此，不使投射机18移动而仅使滚筒14向工件投入位置P1、抛丸处理位置P2以及工件排出位置P3移动就能够进行抛丸处理。因此，不需要投射机18的移动机构等，能够将抛丸处理装置10小型化。

(第2实施方式)

接着，按照图9说明本发明的第2实施方式的抛丸处理装置140。另外，对与第1实施方式等的抛丸处理装置相同的构成部分标注相同的附图标记，省略其说明。

第2实施方式的抛丸处理装置140的基本结构与第1实施方式是同样的，但如图9的(A)所示，滚筒14具备用于封闭开口16的滚筒盖142并且投射机18安装于该滚筒盖142，在这一方面，第2实施方式与第1实施方式的抛丸处理装置有所不同。

在抛丸处理装置140中，滚筒14利用旋转机构26(参照图1)以与圆筒轴心L正交且沿着水平方向延伸的转动轴线L2为中心地转动，选择性地配置在适合工件投入、抛丸处理以及工件排出的位置。

在向滚筒14内投入工件时，如图9的(B)所示，在利用旋转机构26将滚筒14配置在可投入工件的工件投入兼抛丸处理位置P4的状态下，利用具备未图示的马达的移动机构144使滚筒盖142向装置上方的退避位置P6移动而使滚筒14的开口16开放。在工件投入兼抛丸处理位置P4，能够向滚筒14投入工件，而且滚筒14的开口14和投射机18相对地配置。

在该状态下，工件投入部件34与滚筒盖142互不干涉。然后，将利用工件投入部件34从抛丸处理装置140的外部输入的工件向滚筒14的内部投入。

在完成向滚筒14内投入工件时，如图9的(C)所示，滚筒盖142利用移动机构144移动到封闭滚筒14的开口16的封闭位置P7。接着，滚筒14以圆筒轴心L为中心地旋转，搅拌滚筒14内的工件。在该状态下，通过从安装于滚筒盖142的投射机18向滚筒14内的工件投射投射材料，对工件实施抛丸处理。

在抛丸处理结束时，投射机18停止，如图9的(B)所示，滚筒盖142利用移动机构144移动到装置上方的退避位置P6，使滚筒14的开口16开放。然后，如图9的(D)所示，滚筒14利用旋转机构26以转动轴线L2为中心地向工件排出位置P5转动。由此，通过利用工件排出部件40(参照图9的(A))将滚筒14内的工件向抛丸处理装置140的外部输出，一连串的作业结束。

(第2实施方式的作用·效果)

接着，说明第2实施方式的作用和效果。

在本实施方式的抛丸处理装置中，也与第1实施方式的抛丸处理装置同样，定向套78的开口窗118被设定为包含与定向套78的圆筒轴心CL平行的两个边的矩形，投射材料从定向套78的圆周方向上的相同位置排出。从开口窗118排出来的投射材料与叶轮76的叶片92的表面102接触而被加速，被从叶片92的顶端投射。

在本实施方式的抛丸处理装置中，也在叶轮76的叶片92的表面102形成有相对于径向向旋转方向后方侧倾斜的后倾部108。

因此，在率先从定向套78的开口窗118排出来的投射材料接触叶片92的表面102之前，之后从定向套78的开口窗118排出来的投射材料接触叶片92的表面102，一边朝向叶片92的顶端侧被加速一边移动。

在本实施方式的抛丸处理装置中，由于率先排出来的投射材料在之后排出来且已经沿着叶片92的表面移动着的投射材料所存在的位置附近接触表面102，因此，率先排出来的投射材料和之后排出来的投射材料汇集在叶片92的表面102上的较近的位置。

由于投射材料在这样汇集了的状态下脱离叶片地投射，因此，能够使投射分布集中。即，从投射机18投射的投射材料的分布成为张开角度较小的扇形。

在这样张开角度较小时，即使在自投射机18远离的位置，投射材料所落到的范围也变小。因此，在向工件投射投射材料的有效投射范围A1(参照图4)，如图8的(A)的投射分布图所示，投射材料的投射比例增加。在有效投射范围A1之外的范围即滚筒内壁投射范围A2、机壳投射范围A3以及叶轮内投射范围A4(参照图4)中，投射材料的投射比例变少。也就是说，能够抑制向除工件之外的物品的无用的投射，增加向工件投射的投射材料的比例。由此，能够缩短处理时间。

此外，在本实施方式的抛丸处理装置中，由于在叶片92的顶端部形成有非后倾部110，因此，投射材料在从叶片92投射时自非后倾部110脱离。

投射投射材料时的投射速度成为由离心加速引起的沿着叶片的表面的方向上的速度和旋转的叶片的顶端所描画的圆的切线方向(以下简称作切线方向)上的速度的合成速度。在叶片的旋转外径和旋转周向速度相同的情况下，若叶片后倾，则沿着叶片的表面的方向上的速度的切线方向成分相对于切线方向的速度向反方向作用，因此，合成速度下降。也就是说，叶片后倾的情况下的合成速度低于叶片未后倾的情况下的合成速度。

像上述那样，在本实施方式的抛丸处理装置中，由于投射材料在即将投射之前的期间与沿径向延伸的非后倾部110接触，因此，由投射时的离心加速引起的沿着叶片92的表面102的方向上的速度仅具有径向成分，不具有相对于切线方向的速度向负方向作用的成分。因此，由离心加速引起的沿着叶片的表面的方向上的速度不会降低合成速度。其结果，不增大叶轮76的转速，即不增大使叶轮旋转的马达的转速，就能够进行高效的抛丸处理，能够抑制投射功率利用系数下降。

并且，由于叶轮76的后倾部108的径向长度被设定得长于非后倾部110的径向长度，因此，能够在叶片92的后倾部108充分地汇集投射材料。其结果，能够进一步缩短处理时间。

并且，由于将滚筒14仅配置在工件投入兼抛丸处理位置P4和工件排出位置P5这两个部位即可，因此，能够简化使滚筒14旋转的结构，抑制成本。

在自投射机18远离的位置投射材料所落到的范围变小，相对于滚筒14内的工件而言，能够抑制无用的投射，减少向除工件之外的物品投射的投射材料的比例，即减少向滚筒14、机壳12等投射的投射材料的比例。由此，抑制了滚筒14、机壳12等抛丸处理装置140自身的磨损，能够减少抛丸处理装置140的维护频率。

并且，由于投射材料的总投射量减少，因此，在抛丸处理装置140内循环的投射材料的总量减少，能够将用于使投射材料循环的循环装置46小型化。

并不限定于本发明的上述实施方式，能够在权利要求书所记载的技术思想的范围内进行各种变更、变形。

像上述那样，在本说明书中，“向旋转方向后方侧倾斜的倾斜角度小于后倾部向旋转方向后方侧倾斜的倾斜角度”也包含倾斜角度小于后倾部向旋转方向后方侧倾斜的倾斜角小的结构、沿着径向延伸的结构、以及向旋转方向前方侧倾斜的结构，因此，非后倾部也可以是向旋转方向后方侧倾斜但其倾斜角小于后倾部的倾斜角的结构、相对于径向向旋转方向前方侧倾斜的结构。此外，也可以是不设置非后倾部的结构。

附图标记说明

10、抛丸处理装置(第1实施方式)；12、机壳；14、滚筒；16、开口；18、投射机；20、输入输出口开闭门；22、输入输出口；26、旋转机构；34、工件投入部件；76、叶轮；78、定向套；92、叶片；102、表面；108、后倾部；110、非后倾部；116、外周壁；118、开口窗；140、抛丸处理装置(第2实施方式)；142、滚筒盖；144、移动机构；C、旋转中心；CL、圆筒轴心；P1、工件投入位置；P2、抛丸处理位置；P3、工件排出位置；P4、工件投入兼抛丸处理位置；P5、工件排出位置；P6、退避位置；P7、封闭位置。

Claims (5)

1.一种抛丸处理装置，其特征在于，

该抛丸处理装置包括：

滚筒，其呈一端开口的有底筒状；以及

投射机，其为离心式，设在所述滚筒的开口侧，用于向投入到所述滚筒内的工件投射投射材料，

所述投射机包括：

定向套，其具有圆筒形状，在侧壁形成有作为所述投射材料的排出口的开口窗，所述开口窗具有两个边与所述定向套的中心轴线平行的矩形形状，可向该定向套的内部供给投射材料；以及

叶轮，其具备在所述定向套的外方以向所述定向套的径向外方延伸的方式配置的多个叶片，并能够以所述定向套的中心轴线为中心地旋转，在所述叶片的旋转方向前方侧的表面设有向旋转方向后方侧倾斜的后倾部。

2.根据权利要求1所述的抛丸处理装置，其中，

所述后倾部形成在所述旋转方向前方侧的表面的靠所述定向套的径向内方侧的部分，

在比所述后倾部靠顶端侧的位置形成有非后倾部，该非后倾部向旋转方向后方侧倾斜的倾斜角度小于该后倾部向旋转方向后方侧倾斜的倾斜角度。

3.根据权利要求2所述的抛丸处理装置，其中，

所述后倾部的径向长度被设定为长于所述非后倾部的径向长度。

4.根据权利要求1～3中任一项所述的抛丸处理装置，其中，

该抛丸处理装置具备机壳，该机壳收纳所述滚筒，具有供所述工件输入输出且可被输入输出口开闭门封闭的输入输出口，

所述投射机安装于所述机壳，

所述抛丸处理装置还包括配置机构，该配置机构用于将所述滚筒选择性地配置在用于投入所述工件的工件投入位置、所述滚筒的开口与所述投射机相对配置的抛丸处理位置、以及用于排出所述工件的工件排出位置。

5.根据权利要求1～3中任一项所述的抛丸处理装置，其中，

该抛丸处理装置包括：

滚筒盖，所述投射机被设置于该滚筒盖，该滚筒盖用于封闭所述滚筒的开口；

移动机构，其用于将所述滚筒盖选择性地配置在用于封闭所述滚筒的开口的封闭位置和不与工件投入部件相干涉的退避位置，该工件投入部件用于将所述工件通过所述滚筒的开口投入到滚筒内；以及

旋转机构，其用于将所述滚筒选择性地配置在用于投入所述工件并且所述滚筒的开口与所述投射机相对的工件投入兼抛丸处理位置和能够从所述滚筒排出工件的工件排出位置。