CN106525226A - 一种基于现场振动载荷识别的评估方法及系统 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种基于现场振动载荷识别的评估方法及系统，方法包括：S1.通过现场测试的方法获取被测设备在实际运行中的振动加速度时域数据；S2.对振动加速度时域数据进行数学处理，计算得到振动加速度频率数据；S3.根据预先设计好的被测设备的振动仿真模型，以及预先确定的被测设备的主要载荷激励力位置，将加速度频率数据输入振动仿真模型，计算得到被测设备的主要载荷激励力；S4.对主要载荷激励力进行数学处理，计算得到被测设备的主要激励力载荷。本发明利用现场振动测试和仿真计算，通过有限的实测振动数据得到设备所有部位和子部件实际振动和力载荷环境，具有操作方便，测试风险低，评估精准度高等优点。
Description
技术领域
本发明涉及轨道交通振动试验评估技术领域，尤其涉及用于轨道交通振动试验的一种基于现场振动载荷识别的评估方法及系统。
背景技术
现代轨道交通设备一般要通过冲击、振动试验评估，评估通常采用GB/T21563(或IEC61373)等标准，但该标准与设备试验运行振动环境有一定的差别，无法模拟真实的承载情况。因此，设备厂家一般都会通过现场测试获得实际运行振动数据，然后以此形成振动载荷谱；另外也有通过采用应力测试和进行标定的方法来获得转向架等位置处力载荷。这些方法有几个方面的不足：一是由于现场测试安全性、测点布置空间、测点数量等限制，只能测得有限数量测点的振动数据，无法获得所有部位和子部件的振动谱；二是应力测试和进行标定的方法获取力载荷的测试过程比较繁琐，结果准确度易收到干扰。
发明内容
本发明要解决的技术问题就在于：针对现有技术存在的技术问题，本发明提供一种利用现场振动测试和仿真计算，通过有限的实测振动数据得到设备所有部位和子部件实际振动和力载荷环境，操作方便，测试风险低，评估精准度高的基于现场振动载荷识别的评估方法及系统。
为解决上述技术问题，本发明提出的技术方案为：一种基于现场振动载荷识别的评估方法，包括：
S1.通过现场测试的方法获取被测设备在实际运行中的振动加速度时域数据；
S2.对所述振动加速度时域数据进行数学处理，计算得到振动加速度频率数据；
S3.根据预先设计好的被测设备的振动仿真模型，以及预先确定的所述被测设备的主要载荷激励力位置，将所述加速度频率数据输入所述振动仿真模型，计算得到所述被测设备的主要载荷激励力；
S4.对所述主要载荷激励力进行数学处理，计算得到所述被测设备的主要激励力载荷。
作为本发明的进一步改进，所述步骤S1的具体步骤包括：在所述被测设备的预先选定的测点位置布置传感器，同步采集各测点位置的振动加速度时域数据。
作为本发明的进一步改进，所述预先选定的测点位置包括被测设备的梁、子设备安装接口、被测设备与车体的连接位置。
作为本发明的进一步改进，所述步骤S2中的数学处理包括FFT变换，所述振动加速度频率数据包括振动加速度的幅值和相位。
作为本发明的进一步改进，步骤S3中所述振动仿真模型根据所述被测设备的结构模型和结构参数设计，所述结构参数包括结构的密度、杨氏模量、泊松比、连接件刚度。
作为本发明的进一步改进，所述步骤S3中被测设备的主要载荷激励力位置通过预先获取所述被测设备在实际运行中的外界和内部的实际载荷激励数据，并通过对所述实际载荷激励数据进行分析，确定所述主要载荷激励力位置。
作为本发明的进一步改进，步骤S3所述将所述加速度频率数据输入所述振动仿真模型，计算得到所述被测设备的主要载荷激励力的具体步骤包括：选择L个加速度频率数据输入所述振动仿真模型，通过所述振动仿真模型计算，得到K个主要载荷激励力位置的主要载荷激励力，L>K。
一种基于现场振动载荷识别的评估方法，包括：
S1.通过现场测试的方法获取被测设备在实际运行中的振动加速度时域数据；
S2.对所述振动加速度时域数据进行数学处理，计算得到振动加速度频率数据；
S3.根据预先设计好的被测设备的振动仿真模型，以及预先确定的所述被测设备的主要载荷激励力位置，将所述加速度频率数据输入所述振动仿真模型，计算得到所述被测设备的主要载荷激励力；
S4.将所述主要载荷激励力输入到所述振动仿真模型，通过仿真计算所述被测设备任意位置及子部件的振动响应数据。
作为本发明的进一步改进，所述步骤S1的具体步骤包括：在所述被测设备的预先选定的测点位置布置传感器，同步采集各测点位置的振动加速度时域数据。
作为本发明的进一步改进，所述预先选定的测点位置包括被测设备的梁、子设备安装接口、被测设备与车体的连接位置。
作为本发明的进一步改进，所述步骤S2中的数学处理包括FFT变换，所述振动加速度频率数据包括振动加速度的幅值和相位。
作为本发明的进一步改进，步骤S3中所述振动仿真模型根据所述被测设备的结构模型和结构参数设计，所述结构参数包括结构的密度、杨氏模量、泊松比、连接件刚度。
作为本发明的进一步改进，所述步骤S3中被测设备的主要载荷激励力位置通过预先获取所述被测设备在实际运行中的外界和内部的实际载荷激励数据，并通过对所述实际载荷激励数据进行分析，确定所述主要载荷激励力位置。
作为本发明的进一步改进，步骤S3所述将所述加速度频率数据输入所述振动仿真模型，计算得到所述被测设备的主要载荷激励力的具体步骤包括：选择L个加速度频率数据输入所述振动仿真模型，通过所述振动仿真模型计算，得到K个主要载荷激励力位置的主要载荷激励力，L>K。
作为本发明的进一步改进，在所述步骤S4之后还包括步骤S5和S6：
S5.根据所述振动响应数据生成随机振动试验谱；
S6.根据所述随机振动试验谱对被测设备任意位置及子部件进行振动台试验评估。
作为本发明的进一步改进，在所述步骤S4之后还包括步骤S5和S6：
S5.根据所述振动响应数据计算加速度载荷；
S6.将所述加速度载荷施加到所述振动仿真模型，对所述被测设备的任意位置及任意子部件进行仿真评估。
作为本发明的进一步改进，步骤S6中所述仿真评估包括静强度仿真评估、随机振动疲劳强度仿真评估。
一种基于现场振动载荷识别的评估系统，包括振动测试子系统、仿真测试子系统和主要激励力载荷分析子系统；
所述振动测试子系统用于通过现场测试的方法获取被测设备在实际运行中的振动加速度时域数据，并对所述振动加速度时域数据进行数学处理，计算得到振动加速度频率数据；
所述仿真测试子系统用于根据预先设计好的被测设备的振动仿真模型，以及预先确定的所述被测设备的主要载荷激励力位置，将所述加速度频率数据输入所述振动仿真模型，计算得到所述被测设备的主要载荷激励力；
所述主要激励力载荷分析子系统用于对所获得的主要载荷激励力进行数学处理，计算得到所述被测设备的主要激励力载荷。
一种基于现场振动载荷识别的评估系统，包括振动测试子系统、仿真测试子系统、随机振动试验谱生成子系统和振动台试验评估子系统；
所述振动测试子系统用于通过现场测试的方法获取被测设备在实际运行中的振动加速度时域数据，并对所述振动加速度时域数据进行数学处理，计算得到振动加速度频率数据；
所述仿真测试子系统用于根据预先设计好的被测设备的振动仿真模型，以及预先确定的所述被测设备的主要载荷激励力位置，将所述加速度频率数据输入所述振动仿真模型，计算得到所述被测设备的主要载荷激励力；并将所述主要载荷激励力输入到所述振动仿真模型，通过仿真计算所述被测设备任意位置及子部件的振动响应数据；
所述随机振动试验谱生成子系统用于根据所述振动响应数据生成随机振动试验谱；
所述振动台试验评估子系统用于根据所述随机振动试验谱对被测设备任意位置及子部件进行振动台试验评估。
一种基于现场振动载荷识别的评估系统，包括振动测试子系统、仿真测试子系统、加速度载荷计算子系统；
所述振动测试子系统用于通过现场测试的方法获取被测设备在实际运行中的振动加速度时域数据，并对所述振动加速度时域数据进行数学处理，计算得到振动加速度频率数据；
所述仿真测试子系统用于根据预先设计好的被测设备的振动仿真模型，以及预先确定的所述被测设备的主要载荷激励力位置，将所述加速度频率数据输入所述振动仿真模型，计算得到所述被测设备的主要载荷激励力；并将所述主要载荷激励力输入到所述振动仿真模型，通过仿真计算所述被测设备任意位置及子部件的振动响应数据；
所述加速度载荷计算子系统用于根据所述振动响应数据计算加速度载荷；
所述仿真测试子系统还用于将所述加速度载荷施加到所述振动仿真模型，对所述被测设备的任意位置及任意子部件进行仿真评估。
与现有技术相比，本发明的优点在于：
1、本发明通过有限个测量点的振动加速度时域数据并计算得到振动加速度频率数据，通过振动仿真模型得到主要载荷激励力，再由该主要载荷激励力通过振动仿真模型得到被测设备任意部位和子部件的实际振动数据和力载荷环境，所得到的振动数据和载荷环境更贴近实际载荷环境，真实度高。
2、本发明通过由振动仿真模型得到的被测设备任意部位和子部件的实际振动数据生成随机振动试验谱，根据随机振动试验谱进行振动试验台评估，以及通过由振动仿真模型得到的被测设备任意部位和子部件的实际振动数据计算加速度载荷，进行振动仿真评估，由于所采用的由振动仿真模型得到的被测设备任意部位和子部件的实际振动数据精确度高，所进行分析得到的评估及仿真结果更符合被测设备的实际振动状态，精确度高。
3、本发明可减少通过传感器测量被测设备进行实际测试时，对测点的位置、数量的要求，操作方便，测试风险低。
4、本发明基于传感器实际测量得到的数据为基础对被测设备进行载荷识别，精度高。
附图说明
图1为本发明具体实施例主要激励力载荷计算流程示意图。
图2为本发明具体实施例振动台试验评估流程示意图。
图3为本发明具体实施例仿真评估流程示意图。
图4为本发明具体实施例被测设备实际承受的外界和内部主要载荷激励示意图。
图5为本发明具体实施例系统结构示意图。
图6为本发明具体实施例系统结构示意图。
图7为本发明具体实施例系统结构示意图。
具体实施方式
以下结合说明书附图和具体优选的实施例对本发明作进一步描述，但并不因此而限制本发明的保护范围。
实施例一：
如图1所示，本实施例的基于现场振动载荷识别的评估方法，包括：S1.通过现场测试的方法获取被测设备在实际运行中的振动加速度时域数据；S2.对所述振动加速度时域数据进行数学处理，计算得到振动加速度频率数据；S3.根据预先设计好的被测设备的振动仿真模型，以及预先确定的所述被测设备的主要载荷激励力位置，将所述加速度频率数据输入所述振动仿真模型，计算得到所述被测设备的主要载荷激励力；S4.对所述主要载荷激励力进行数学处理，计算得到所述被测设备的主要激励力载荷。
在本实施例中，步骤S1的具体步骤包括：在被测设备的预先选定的测点位置布置传感器，同步采集各测点位置的振动加速度时域数据。预先选定的测点位置包括被测设备的梁、子设备安装接口、被测设备与车体的连接位置。在上述测点位置中可以选择一个或多个点布置传感器，获取振动加速度时域数据。步骤S2中的数学处理包括FFT变换，振动加速度频率数据包括振动加速度的幅值和相位。
在本实施例中，通过选定被测设备的测点，在测点处布设传感器，采集各测点处的振动加速度时域数据Ai(t),t＝1,2,…,M，M为所布设的传感器的数量，对振动加速度时域数据Ai(t),t＝1,2,…,M进行FFT变换，即可得到对应的包括幅值与相位的振动加速度频率数据Ai(ω),t＝1,2,…,M。
在本实施例中，步骤S3中振动仿真模型根据被测设备的结构模型和结构参数设计，结构参数包括结构的密度、杨氏模量、泊松比、连接件刚度。振动仿真模型根据被测设备而构建，可用于实现被测设备载荷激励力与振动加速度响应之间的仿真计算。对于一个运行工况下的线性系统，有n个输入激励力Fj(ω),j＝1,2,…,n，通过测量得到m个加速度响应Ai(ω),t＝1,2,…,m，则输入激励力与加速度响应之间可以计算得出力-加速度传递函数矩阵Hij(ω)，满足力-加速度传递函数矩阵Hij(ω)是被测设备的固有特性，跟输入输出无关，可以通过仿真模型计算得到。因此，对于n个输入激励力和m个加速度响应的线性系统，在确定输入激励力，通过式Ai(ω)＝Hij(ω)Fj(ω)即可计算得到加速度响应。同理，在确定加速度响应后，通过式Fj(ω)＝[Hij(ω)]-1Ai(ω)即可计算得到输入激励力，[Hij(ω)]-1是Hij(ω)的矩阵求逆。通过振动仿真模型即可以实现上述计算过程。
如图4所示，在本实施例中，步骤S3中被测设备的主要载荷激励力位置通过预先获取被测设备在实际运行中的外界和内部的实际载荷激励数据，并通过对实际载荷激励数据进行分析，确定主要载荷激励力位置。图中F1、F2、……、Fn即为分析所确定的主要载荷激励力位置。
在本实施例中，步骤S3将加速度频率数据输入振动仿真模型，计算得到被测设备的主要载荷激励力的具体步骤包括：选择L个加速度频率数据输入振动仿真模型，通过振动仿真模型计算，得到K个主要载荷激励力位置的主要载荷激励力，L>K。通过预先对被测设备进行分析，确定被测设备的主要载荷激励力位置。再将步骤S2中获得的振动加速度频率数据输入振动仿真模型，通过仿真获取所确定主要载荷激励力位置的主要载荷激励力Fj(ω),j＝1,2,…,N，N为所确定的主要载荷激励力位置数量。
在本实施例步骤S4中，对所获得的主要载荷激励力进行包括FFT逆变换的数学处理，即可计算得到被测设备的主要激励力载荷。
如图5所示，本实施例的基于现场振动载荷识别的评估系统，包括振动测试子系统、仿真测试子系统和主要激励力载荷分析子系统；所述振动测试子系统用于通过现场测试的方法获取被测设备在实际运行中的振动加速度时域数据，并对所述振动加速度时域数据进行数学处理，计算得到振动加速度频率数据；所述仿真测试子系统用于根据预先设计好的被测设备的振动仿真模型，以及预先确定的所述被测设备的主要载荷激励力位置，将所述加速度频率数据输入所述振动仿真模型，计算得到所述被测设备的主要载荷激励力；所述主要激励力载荷分析子系统用于对所获得的主要载荷激励力进行数学处理，计算得到所述被测设备的主要激励力载荷。
实施例二：
如图2所示，本实施例的基于现场振动载荷识别的评估方法的步骤S1、S2和S3与实施例一的步骤S1、S2和S3相同，不同之处在于步骤S4、S5和S6。在本实施例中，S4.将所述主要载荷激励力输入到所述振动仿真模型，通过仿真计算所述被测设备任意位置及子部件的振动响应数据。S5.根据所述振动响应数据生成随机振动试验谱；S6.根据所述随机振动试验谱对被测设备任意位置及子部件进行振动台试验评估。
在本实施例中，将步骤S3所得到的主要载荷激励力Fj(ω),j＝1,2,…,N输入到振动仿真模型，即可通过仿真确定被测设备任意位置及任意子部件的振动响应数据。由于输入仿真模型的主要载荷激励力是由实际测量得到的振动加速度频率数据通过仿真得到，所以，仿真确定的被测设备任意位置及任意子部件的振动响应数据精准度高。在本实施例中，通过振动仿真模型得到被测设备任意位置及任意子部件的振动响应数据后，并进行整理、归纳，通过常规的方法即可生成被测设备的随机振动试验谱，通过随机振动试验谱，即可完成对被测设备的振动台试验评估。
如图6所示，本实施例的基于现场振动载荷识别的评估系统，包括振动测试子系统、仿真测试子系统、随机振动试验谱生成子系统和振动台试验评估子系统；所述振动测试子系统用于通过现场测试的方法获取被测设备在实际运行中的振动加速度时域数据，并对所述振动加速度时域数据进行数学处理，计算得到振动加速度频率数据；所述仿真测试子系统用于根据预先设计好的被测设备的振动仿真模型，以及预先确定的所述被测设备的主要载荷激励力位置，将所述加速度频率数据输入所述振动仿真模型，计算得到所述被测设备的主要载荷激励力；并将所述主要载荷激励力输入到所述振动仿真模型，通过仿真计算所述被测设备任意位置及子部件的振动响应数据；所述随机振动试验谱生成子系统用于根据所述振动响应数据生成随机振动试验谱；所述振动台试验评估子系统用于根据所述随机振动试验谱对被测设备任意位置及子部件进行振动台试验评估。
实施例三：
如图3所示，本实施例的基于现场振动载荷识别的评估方法的步骤S1、S2、S3和S4与实施例二的步骤S1、S2、S3和S4相同，不同之处在于步骤S5和S6。在本实施例中，在所述步骤S4之后还包括步骤S5和S6：S5.根据所述振动响应数据计算加速度载荷；S6.将所述加速度载荷施加到所述振动仿真模型，对所述被测设备的任意位置及任意子部件进行仿真评估。在本实施例中，步骤S5中根据振动响应数据计算加速度载荷的方法为根据步骤S6所选用的仿真评估类型，选择常规的处理方法将振动响应数据整理成加速度载荷。步骤S6中仿真评估包括静强度仿真评估、随机振动疲劳强度仿真评估。
如图7所示，本实施例的基于现场振动载荷识别的评估系统，包括振动测试子系统、仿真测试子系统、加速度载荷计算子系统；所述振动测试子系统用于通过现场测试的方法获取被测设备在实际运行中的振动加速度时域数据，并对所述振动加速度时域数据进行数学处理，计算得到振动加速度频率数据；所述仿真测试子系统用于根据预先设计好的被测设备的振动仿真模型，以及预先确定的所述被测设备的主要载荷激励力位置，将所述加速度频率数据输入所述振动仿真模型，计算得到所述被测设备的主要载荷激励力；并将所述主要载荷激励力输入到所述振动仿真模型，通过仿真计算所述被测设备任意位置及子部件的振动响应数据；所述加速度载荷计算子系统用于根据所述振动响应数据计算加速度载荷；所述仿真测试子系统还用于将所述加速度载荷施加到所述振动仿真模型，对所述被测设备的任意位置及任意子部件进行仿真评估。
上述只是本发明的较佳实施例，并非对本发明作任何形式上的限制。虽然本发明已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本发明。因此，凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明技术实质对以上实施例所做的任何简单修改、等同变化及修饰，均应落在本发明技术方案保护的范围内。
Claims (20)
1.一种基于现场振动载荷识别的评估方法，其特征在于，包括：
S1.通过现场测试的方法获取被测设备在实际运行中的振动加速度时域数据；
S2.对所述振动加速度时域数据进行数学处理，计算得到振动加速度频率数据；
S3.根据预先设计好的被测设备的振动仿真模型，以及预先确定的所述被测设备的主要载荷激励力位置，将所述加速度频率数据输入所述振动仿真模型，计算得到所述被测设备的主要载荷激励力；
S4.对所述主要载荷激励力进行数学处理，计算得到所述被测设备的主要激励力载荷。
2.根据权利要求1所述的基于现场振动载荷识别的评估方法，其特征在于，所述步骤S1的具体步骤包括：在所述被测设备的预先选定的测点位置布置传感器，同步采集各测点位置的振动加速度时域数据。
3.根据权利要求2所述的基于现场振动载荷识别的评估方法，其特征在于：所述预先选定的测点位置包括被测设备的梁、子设备安装接口、被测设备与车体的连接位置。
4.根据权利要求3所述的基于现场振动载荷识别的评估方法，其特征在于：所述步骤S2中的数学处理包括FFT变换，所述振动加速度频率数据包括振动加速度的幅值和相位。
5.根据权利要求1所述的基于现场振动载荷识别的评估方法，其特征在于，步骤S3中所述振动仿真模型根据所述被测设备的结构模型和结构参数设计，所述结构参数包括结构的密度、杨氏模量、泊松比、连接件刚度。
6.根据权利要求1所述的基于现场振动载荷识别的评估方法，其特征在于，所述步骤S3中被测设备的主要载荷激励力位置通过预先获取所述被测设备在实际运行中的外界和内部的实际载荷激励数据，并通过对所述实际载荷激励数据进行分析，确定所述主要载荷激励力位置。
7.根据权利要求1至6所述的基于现场振动载荷识别的评估方法，其特征在于，步骤S3所述将所述加速度频率数据输入所述振动仿真模型，计算得到所述被测设备的主要载荷激励力的具体步骤包括：选择L个加速度频率数据输入所述振动仿真模型，通过所述振动仿真模型计算，得到K个主要载荷激励力位置的主要载荷激励力，L>K。
8.一种基于现场振动载荷识别的评估方法，其特征在于，包括：
S1.通过现场测试的方法获取被测设备在实际运行中的振动加速度时域数据；
S2.对所述振动加速度时域数据进行数学处理，计算得到振动加速度频率数据；
S3.根据预先设计好的被测设备的振动仿真模型，以及预先确定的所述被测设备的主要载荷激励力位置，将所述加速度频率数据输入所述振动仿真模型，计算得到所述被测设备的主要载荷激励力；
S4.将所述主要载荷激励力输入到所述振动仿真模型，通过仿真计算所述被测设备任意位置及子部件的振动响应数据。
9.根据权利要求8所述的基于现场振动载荷识别的评估方法，其特征在于，所述步骤S1的具体步骤包括：在所述被测设备的预先选定的测点位置布置传感器，同步采集各测点位置的振动加速度时域数据。
10.根据权利要求9所述的基于现场振动载荷识别的评估方法，其特征在于：所述预先选定的测点位置包括被测设备的梁、子设备安装接口、被测设备与车体的连接位置。
11.根据权利要求10所述的基于现场振动载荷识别的评估方法，其特征在于：所述步骤S2中的数学处理包括FFT变换，所述振动加速度频率数据包括振动加速度的幅值和相位。
12.根据权利要求8所述的基于现场振动载荷识别的评估方法，其特征在于，步骤S3中所述振动仿真模型根据所述被测设备的结构模型和结构参数设计，所述结构参数包括结构的密度、杨氏模量、泊松比、连接件刚度。
13.根据权利要求8所述的基于现场振动载荷识别的评估方法，其特征在于，所述步骤S3中被测设备的主要载荷激励力位置通过预先获取所述被测设备在实际运行中的外界和内部的实际载荷激励数据，并通过对所述实际载荷激励数据进行分析，确定所述主要载荷激励力位置。
14.根据权利要求8至13所述的基于现场振动载荷识别的评估方法，其特征在于，步骤S3所述将所述加速度频率数据输入所述振动仿真模型，计算得到所述被测设备的主要载荷激励力的具体步骤包括：选择L个加速度频率数据输入所述振动仿真模型，通过所述振动仿真模型计算，得到K个主要载荷激励力位置的主要载荷激励力，L>K。
15.根据权利要求14所述的基于现场振动载荷识别的评估方法，其特征在于，在所述步骤S4之后还包括步骤S5和S6：
S5.根据所述振动响应数据生成随机振动试验谱；
S6.根据所述随机振动试验谱对被测设备任意位置及子部件进行振动台试验评估。
16.根据权利要求14所述的基于现场振动载荷识别的评估方法，其特征在于，在所述步骤S4之后还包括步骤S5和S6：
S5.根据所述振动响应数据计算加速度载荷；
S6.将所述加速度载荷施加到所述振动仿真模型，对所述被测设备的任意位置及任意子部件进行仿真评估。
17.根据权利要求16所述的基于现场振动载荷识别的评估方法，其特征在于：步骤S6中所述仿真评估包括静强度仿真评估、随机振动疲劳强度仿真评估。
18.一种基于现场振动载荷识别的评估系统，其特征在于：包括振动测试子系统、仿真测试子系统和主要激励力载荷分析子系统；
所述振动测试子系统用于通过现场测试的方法获取被测设备在实际运行中的振动加速度时域数据，并对所述振动加速度时域数据进行数学处理，计算得到振动加速度频率数据；
所述仿真测试子系统用于根据预先设计好的被测设备的振动仿真模型，以及预先确定的所述被测设备的主要载荷激励力位置，将所述加速度频率数据输入所述振动仿真模型，计算得到所述被测设备的主要载荷激励力；
所述主要激励力载荷分析子系统用于对所获得的主要载荷激励力进行数学处理，计算得到所述被测设备的主要激励力载荷。
19.一种基于现场振动载荷识别的评估系统，其特征在于：包括振动测试子系统、仿真测试子系统、随机振动试验谱生成子系统和振动台试验评估子系统；
所述振动测试子系统用于通过现场测试的方法获取被测设备在实际运行中的振动加速度时域数据，并对所述振动加速度时域数据进行数学处理，计算得到振动加速度频率数据；
所述仿真测试子系统用于根据预先设计好的被测设备的振动仿真模型，以及预先确定的所述被测设备的主要载荷激励力位置，将所述加速度频率数据输入所述振动仿真模型，计算得到所述被测设备的主要载荷激励力；并将所述主要载荷激励力输入到所述振动仿真模型，通过仿真计算所述被测设备任意位置及子部件的振动响应数据；
所述随机振动试验谱生成子系统用于根据所述振动响应数据生成随机振动试验谱；所述振动台试验评估子系统用于根据所述随机振动试验谱对被测设备任意位置及子部件进行振动台试验评估。
20.一种基于现场振动载荷识别的评估系统，其特征在于：包括振动测试子系统、仿真测试子系统、加速度载荷计算子系统；
所述振动测试子系统用于通过现场测试的方法获取被测设备在实际运行中的振动加速度时域数据，并对所述振动加速度时域数据进行数学处理，计算得到振动加速度频率数据；
所述仿真测试子系统用于根据预先设计好的被测设备的振动仿真模型，以及预先确定的所述被测设备的主要载荷激励力位置，将所述加速度频率数据输入所述振动仿真模型，计算得到所述被测设备的主要载荷激励力；并将所述主要载荷激励力输入到所述振动仿真模型，通过仿真计算所述被测设备任意位置及子部件的振动响应数据；
所述加速度载荷计算子系统用于根据所述振动响应数据计算加速度载荷；
所述仿真测试子系统还用于将所述加速度载荷施加到所述振动仿真模型，对所述被测设备的任意位置及任意子部件进行仿真评估。
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