CN106524668A - 地板用欧橡木材的干燥方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种地板用欧橡木材的干燥方法，属于木材干燥技术领域，采用前期低温(30～40℃)、高湿(干燥窑内含水率25～35％)处理30～48小时直至木材含水率降至45％或以下，然后再采用常规窑干工艺将木材干燥到所需的平衡含水率。具体包括以下步骤：步骤一，欧橡板材码盘堆垛；步骤二，欧橡板材入窑；步骤三，窑内初期处理；步骤四，脱水干燥处理；步骤五，窑内中期处理；步骤六，窑内末期平衡处理。本发明公开的地板用欧橡木材的干燥方法可以很好的解决欧橡干燥时变形、开裂严重的问题，提高了欧橡的使用价值。
Description
技术领域
本发明涉及木材干燥方法，特别涉及一种用于生产地板的欧橡木材的干燥方法，属于木材干燥技术领域。
背景技术
实木复合地板作为地面铺装材料中销售量最大的产品之一，近年来国内外市场需求量逐年增长，消费者对地板质量的要求也逐渐提升，这使得对地板原材料质量的要求也变得越来越高。
橡木(亦称栎木)，在木材学中的学名是QUERCUS SPP(拉丁文含义表示“优秀树种”)，广泛分布于北半球广大区域，约有300多个品种。橡木属于壳斗科、麻栎属，市场上橡木大致分为红橡与白橡两大类；依据产地划分，又有美国橡木、欧洲橡木等。欧洲橡木(欧橡)具有材性优异的特点，其材质中至重硬，具有丰富美丽的天然纹理，将其制作成地板产品后装饰性强、稳定性好、脚感舒适、氧化变色小，是生产实木地板的优质原料。然而，欧橡干燥困难，不合理的干燥过程会导致干燥后的欧橡开裂、变形严重。目前欧橡的干燥，普遍使用的是常规树种干燥工艺，没有专门针对欧橡较为成熟的干燥工艺参数。然而，利用常规干燥工艺处理后，欧橡容易出现变形、开裂，严重时变形、开裂比例最高可达30％。欧橡不成熟的干燥工艺制约了欧橡的使用价值，增加了企业生产的成本，某种程度上抑制了地板产业的发展。
发明内容
针对现有技术存在的缺陷，本发明的目的在于提供一种地板用欧橡木材的干燥方法，采用前期低温(30～40℃)、高湿(干燥窑内含水率25～35％)处理30～48小时直至木材含水率降至45％或以下，然后再采用常规窑干工艺将木材干燥到所需的平衡含水率。可以很好的解决欧橡干燥时变形、开裂严重的问题，提高了欧橡的使用价值，降低了企业的生产成本，为地板产业的发展做出了突出贡献，具有良好的推广价值。
本发明公开的地板用欧橡木材的干燥方法包括以下步骤：
步骤一，欧橡板材码盘堆垛，将同等级、同规格尺寸、同批次的欧橡板材码放在同一托盘上，同层隔条厚度一致，上下位置在同一垂直线上，隔条两端与原料端头平齐；
步骤二，欧橡板材入窑，装窑宽度不超过通风气道，托盘摆放不形成气沟，装窑高度接近挡风板，装满窑后，在长度方向，欧橡板材与窑壁之间的间距不超过150mm；
步骤三，窑内初期处理，以2℃/h的升温速度对窑内进行升温，当窑内的温度升到30℃时，打开加湿系统，使窑内的平衡含水率逐渐达到25，温度达到40℃，保持30～48小时，保持时间结束后，将窑内温度设定到35℃，窑内的平衡含水率设定到18；
步骤四，脱水干燥处理，当欧橡板材的含水率降到30～40之间时，以1℃/h的升温速度将窑内温度升到40℃，窑内平衡含水率设定到16，将欧橡板材含水率降至30；
步骤五，窑内中期处理，对板材表面进行润湿处理，以1℃/h的升温速度将窑内温度升到45℃，打开自动加湿系统对窑内进行加湿，逐渐使窑内的平衡含水率达到19，保持8小时，保持时间结束后，窑内平衡含水率由15逐渐调整到12，将窑内的板材含水率由30干燥到20，随后以1℃/h的升温速度把窑内温度升到50℃，打开自动加湿系统对窑内进行加湿，逐渐使窑内的平衡含水率达到16，保持8小时，随后将窑内温度设定为50℃，待窑内平衡含水率逐渐降到10，直到板材含水率降到15，随后以1℃/h的升温速度把窑内温度升到55℃，打开自动加湿系统对窑内进行加湿，逐渐使窑内的平衡含水率降到14，保持8小时，随后以1℃/h的升温速度把窑内温度升到75℃，窑内平衡含水率降到6.5，直到板材的含水率下降到6～7之间；
步骤六，窑内末期平衡处理，以1℃/h的升温速度把窑内温度升到78℃，打开自动加湿系统对窑内进行加湿，逐渐使窑内的平衡含水率降到8，保持12小时，处理结束后，将窑内温度降为75℃，平衡含水率降至6.5，保持4小时后逐渐降温到40℃出窑。
具体地，板材码盘堆垛时，表板长度≥400mm的欧橡板材采用3个隔条，表板长度400mm以内的欧橡板材采用2个隔条。根据原料规格合理装满窑，在原料不足一窑时，可减少装窑宽度，保证其稳定性。
窑内初期处理过程中，在窑内的平衡含水率达到25，温度达到40℃时保持30～48小时，目的是让整窑的板材从外到内润湿透，也使窑内的板块初期干燥开始时含水率比较接近，以保证后期干燥出来的板材含水率比较均匀一致，保证后续生产产品的质量稳定。
表1.欧橡干燥基准
| 木材含水率％ | 温度(℃) | 平衡含水率(％) | 时间(h) |
| 入窑前期处理 | 30～40 | 22～25 | 30～48 |
| >40 | 35 | 19 | |
| 40～30 | 40 | 16 | |
| 中期处理30 | 45 | 19～20 | 8 |
| 30～20 | 45 | 12～15 | |
| 中期处理20 | 50 | 16 | 8 |
| 20～15 | 50 | 10 | |
| 中期处理15 | 55 | 14 | 8 |
| <15 | 55～75 | 9～6.5 | |
| 终了处理8.0 | 78 | 8.0 | 12 |
本发明的有益效果在于：提供了一种地板用欧橡木材的干燥方法，可以很好的解决欧橡干燥时变形、开裂严重的问题，提高了欧橡的使用价值。
具体实施方式
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，本发明现在将以实施例方式在下文中更完全地描述。然而，本发明能以很多不同形式具体化并且不应当解释为限制于这里所阐明的具体实施例。相反，这些实施例提供给本领域技术人员理解本发明的技术方案。
步骤一，欧橡板材码盘堆垛，将同等级、同规格(宽×厚)、同批次的原料码放在同一托盘，含水率相近的剩余料可一起码盘，同层隔条厚度要一致，上下位置在同一垂直线上，两端隔条与原料端头平齐，表板长度≥400mm的原料采用3个隔条，400mm以内的原料采用2个隔条；
步骤二，欧橡板材入窑，欧橡板材同厚度、相近含水率，装窑宽度不超过通风气道，托盘摆放不形成气沟，装满窑后，在长度方向，欧橡板材与窑壁间距不超过150mm，装窑高度接近档风板，根据欧橡板材规格合理装满窑，在欧橡板材不足一窑时，可减少装窑宽度，保证其稳定性；
步骤三，窑内初期处理，以2℃/h的升温速度对窑内进行升温，当窑内的温度升到30℃时，打开加湿系统，自动按照设定的平衡含水率给窑内进行加湿，使窑内的平衡含水率逐渐达到25，温度达到40℃，并保持在这个温、湿度下30～48小时，保持时间视窑内板材的厚度决定，目的是让整窑的板材从外到内润湿透，也使窑内的板块初期干燥开始时含水率比较接近，以保证后期干燥出来的板材含水率比较均匀一致，保证后续生产产品的质量稳定，保持时间结束后，把窑内温度设定到35℃，窑内的平衡含水率湿度设定到18；
步骤四，脱水干燥处理，当欧橡板材的含水率降到30～40之间时，以1℃/h的升温速度把窑内温度升到40℃，窑内平衡含水率湿度设定到16，干燥到板材含水率为30；
步骤五，窑内中期处理，当窑内的板材含水率下降到30时，为了保证板材的内部和外部含水率梯度比较小，板材后续继续干燥时表面不会过干，产生干燥缺陷，在这个时期需要对板材表面进行润湿处理，以1℃/h的升温速度把温度升到45℃，打开自动加湿系统对窑内进行加湿，逐渐使窑内的平衡含水率达到19，温、湿度达到后保持8小时后，转入下阶段的干燥处理，窑内温度设定在45℃，平衡含水率由15逐渐调整到12，把窑内的板材含水率由30干燥到20，然后以1℃/h的升温速度把温度升到50℃，打开自动加湿系统对窑内进行加湿，逐渐使窑内的平衡含水率达到16，温、湿度达到后保持8小时后，转入下个含水率阶段的干燥处理，窑内温度设定为50℃，窑内平衡含水率逐渐降到10，进行干燥，直到欧橡板材的含水率下降到15，然后以1℃/h的升温速度把温度升到55℃，打开自动加湿系统对窑内进行加湿，逐渐使窑内的平衡含水率达到14，温、湿度达到后保持8小时，转入下个含水率阶段的干燥处理，窑内温度由55℃逐渐升到75℃，升温速度控制在1℃/h，窑内平衡含水率逐渐降到6.5，进行干燥，直到欧橡板材的含水率下降到6～7之间，然后进行最终的出窑平衡处理，以消除板材内部的残余应力，有利于后续的生产加工和稳定产品质量；
步骤六，窑内末期平衡处理，以1℃/h的升温速度把窑内温度升到78℃，打开自动加湿系统对窑内进行加湿，逐渐使窑内的平衡含水率降到8，保持12小时，处理结束后，将窑内温度降为75℃，平衡含水率降至6.5，保持4小时后逐渐降温到40℃出窑。
实施例1
1、将经过气干干燥至含水率为55％左右的规格板材进行码盘堆放，层间用隔条隔开，同层隔条厚度要一致，上下位置在同一垂直线上，两端隔条要与原料端头平齐。表板长度≥400mm原料采用3个隔条，400mm以内采用2个隔条；
2、将码好盘的板材装窑，干燥前期,设置干燥窑温湿度分别为，温度：30℃、湿度：25％，使板材在此条件下干燥至木材含水率45％；
3、当木材含水率干燥至45％时，干燥中后期采用表1中欧橡干燥基准所示干燥工艺将木材干燥至所需含水率。
实施例2
1、将经过气干干燥至含水率为55％左右的规格板材进行码盘堆放，层间用隔条隔开，同层隔条厚度要一致，上下位置在同一垂直线上，两端隔条要与原料端头平齐。表板长度≥400mm原料采用3个隔条，400mm以内采用2个隔条；
2、将码好盘的板材装窑，干燥前期,设置干燥窑温湿度分别为，温度：35℃、湿度：35％，使板材在此条件下干燥至木材含水率45％；
3、当木材含水率干燥至45％时，干燥中后期采用表1中欧橡干燥基准所示干燥工艺将木材干燥至所需含水率。
实施例3
1、将经过气干干燥至含水率为55％左右的规格板材进行码盘堆放，层间用隔条隔开，同层隔条厚度要一致，上下位置在同一垂直线上，两端隔条要与原料端头平齐。表板长度≥400mm原料采用3个隔条，400mm以内采用2个隔条；
2、将码好盘的板材装窑，干燥前期,设置干燥窑温湿度分别为，温度：40℃、湿度：30％，使板材在此条件下干燥至木材含水率45％；
3、当木材含水率干燥至45％时，干燥中后期采用表1中欧橡干燥基准所示干燥工艺将木材干燥至所需含水率。
经验证，上述方法相比常规木材的干燥方法能很好的解决欧橡干燥时变形、开裂严重的问题，提高了欧橡的使用价值。在上述确定的码盘堆垛方式和工艺参数范围内干燥所得的产品在开裂和变形指标上的合格率达到了98.5％，相比常规的干燥工艺对欧橡板材的干燥，在开裂和变形指标上合格率提高了27％。
除非另外限定，这里所使用的术语(包含科技术语)应当解释为具有如本发明所属技术领域的技术人员所共同理解到的相同意义。还将理解到，这里所使用的术语应当解释为具有与它们在本说明书和相关技术的内容中的意义相一致的意义，并且不应当以理想化或过度的形式解释，除非这里特意地如此限定。
虽然本发明在此已经参照本发明的具体方面、特点和示例性实施例进行描述，应当理解的是，本发明的用途并未因此受到限制，而是延伸并且涵盖众多其他的变化、变型以及替代实施例，如基于这里的公开将给予本发明所属领域的技术人员所暗示的。相应地，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (2)
1.一种地板用欧橡木材的干燥方法，包括以下步骤：
步骤一，欧橡板材码盘堆垛，将同等级、同规格尺寸、同批次的欧橡板材码放在同一托盘上，同层隔条厚度一致，上下位置在同一垂直线上，隔条两端与原料端头平齐；
步骤二，欧橡板材入窑，装窑宽度不超过通风气道，托盘摆放不形成气沟，装窑高度接近挡风板，装满窑后，在长度方向，欧橡板材与窑壁之间的间距不超过 150mm；
步骤三，窑内初期处理，以2℃/h的升温速度对窑内进行升温，当窑内的温度升到30℃时，打开加湿系统，使窑内的平衡含水率逐渐达到25，温度达到40℃，保持30~48小时，保持时间结束后，将窑内温度设定到35℃，窑内的平衡含水率设定到18；
步骤四，脱水干燥处理，当欧橡板材的含水率降到30~40之间时，以1℃/h的升温速度将窑内温度升到40℃，窑内平衡含水率设定到16，将欧橡板材含水率降至30；
步骤五，窑内中期处理，对板材表面进行润湿处理，以1℃/h的升温速度将窑内温度升到45℃，打开自动加湿系统对窑内进行加湿，逐渐使窑内的平衡含水率达到19，保持8小时，保持时间结束后，窑内平衡含水率由15逐渐调整到12，将窑内的板材含水率由30干燥到20，随后以1℃/h的升温速度把窑内温度升到50℃，打开自动加湿系统对窑内进行加湿，逐渐使窑内的平衡含水率达到16，保持8小时，随后将窑内温度设定为50℃，待窑内平衡含水率逐渐降到10，直到板材含水率降到15，随后以1℃/h的升温速度把窑内温度升到55℃，打开自动加湿系统对窑内进行加湿，逐渐使窑内的平衡含水率降到14，保持8小时，随后以1℃/h的升温速度把窑内温度升到75℃，窑内平衡含水率降到6.5，直到板材的含水率下降到6~7之间；
步骤六，窑内末期平衡处理，以1℃/h的升温速度把窑内温度升到78℃，打开自动加湿系统对窑内进行加湿，逐渐使窑内的平衡含水率降到8，保持12小时，处理结束后，将窑内温度降为75℃，平衡含水率降至6.5，保持4小时后逐渐降温到40℃出窑。
2.根据权利要求1所述的地板用欧橡木材的干燥方法，其特征在于：欧橡板材码盘堆垛时，表板长度≥400mm 的欧橡板材采用 3 个隔条，表板长度400mm 以内的欧橡板材采用 2个隔条。
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