CN106523118A - 一种汽车发动机排气系统支架及其生产工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种汽车发动机排气系统支架，包括基板、第一支架、第二支架、第三支架、支撑板和第一定位块，第一支架通过第一连接板与基板固接，第二支架通过第二连接板与基板固接，第一定位块设置在第一支架和第二支架中间，第一定位块通过第一定位板与基板固接，第三支架通过第三连接板与基板固接，支撑板通过两块对称设置的第四连接板与基板固接，支撑板上靠近基板的一端制有第四支架，支撑板上远离基板的一端制有第二定位块；汽车发动机排气系统支架的表面依次涂覆有耐热涂层、耐腐蚀涂层和金属耐磨涂层。本发明的汽车发动机排气系统支架制有三个支架和一个支撑板，能够有效对排气系统进行固定，大大减小了排气系统振动产生的噪音。
Description
技术领域
本发明涉及一种汽车发动机排气系统支架及其生产工艺，属于汽车配件技术领域。
背景技术
汽车排气系统是指收集并且排放废气的系统，一般由排气歧管，排气管，催化转换器，排气温度传感器，汽车消声器和排气尾管等组成。
现有技术中，发动机的排气管一般都需要与发动机缸体通过固定支架固定连接，但由于发动机工作环境的恶劣，经常因抖动及共振，导致固定支架容易发生断裂，从而导致排气管的损坏，影响了汽车的正常使用。并且固定支架长时间处于高温环境中，容易受到腐蚀，减少使用寿命。
发明内容
本发明要解决的技术问题是，针对现有技术不足，提出一种结构牢固并且使用寿命长的汽车发动机排气系统支架及其加工工艺。
本发明为解决上述技术问题提出的技术方案是：一种汽车发动机排气系统支架,包括基板、第一支架、第二支架、第三支架、支撑板和第一定位块，第一支架通过第一连接板与基板固接，第二支架通过第二连接板与基板固接，第一定位块设置在第一支架和第二支架中间，第一定位块通过第一定位板与基板固接，第三支架通过第三连接板与基板固接，支撑板通过两块对称设置的第四连接板与基板固接，支撑板上靠近基板的一端制有第四支架，支撑板上远离基板的一端制有第二定位块；汽车发动机排气系统支架的表面依次涂覆有耐热涂层、耐腐蚀涂层和金属耐磨涂层。
上述技术方案的改进是：第三支架通过第五连接板与第四连接板固接，第三支架通过第六连接板与支撑板固接。
上述技术方案的改进是：支撑板开设有减重孔。
上述技术方案的改进是：第一支架和第一定位块通过第一加强肋板固接，第二支架和第一定位块通过第二加强肋板固接。
上述技术方案的改进是：第一连接板和第一定位板之间通过第三加强肋板固接，第二连接板和第一定位板之间通过第四加强肋板固接。
本发明的汽车发动机排气系统支架的生产工艺，包括以下步骤：
㈠熔炼原料，具体为：
a、配料
所述汽车发动机排气系统支架中各成分的质量百分比为：
C：0.02-0.03%，Al:0.36-0.53%,Zn:0.73-0.84%,Si：0.21-0.28%，Mn：0.57-0.68%，S：≤0.030%，P：≤0.030%，Cr：0.02-0.04%，Ni：0.64-0.79%，Cu：0.18-0.19%，Mo：0.06-0.12%，Ti：0.67-0.79%，Pd：0.02-0.04%,Pt：0.16-0.29%,W：0.33-0.46%,Nd：0.03-0.07%,Ce：0.01-0.02%，Eu：0.11-0.14%,Lu:0.04-0.09%，Au：0.15-0.21%，Ag:0.42-0.54%，Ga：0.01-0.02%，Y：0.12-0.17%，Sn：0.54-0.67%，Zr：0.06-0.11%，Re：0.02-0.05%，Bi：0.11-0.14%，
氧化镁：0.23-0.25％,氧化铜：0.01-0.08％,氧化铁：0.05-0.11％,氢氧化铁：0.05-0.09％,余量为Fe；
b、按预定的汽车发动机排气系统支架中各成分的质量百分比将原料加入熔炉内，将熔炉内的温度提高到1700摄氏度至1780摄氏度，原料被熔炼形成合金溶液；
c、将上一步得到的合金溶液进行冷却，冷却时用水冷与空冷结合，先采用水冷以20-25℃/s的冷却速率将合金溶液水冷至710-720℃形成合金，然后空冷至室温；
d、将上一步冷却后的合金进行二次熔炼，将熔炉内的温度提高到1460摄氏度至1490摄氏度，合金被二次熔炼形成合金溶液；
e、在合金溶液表面撒入膨胀珍珠岩粉，打渣两遍，打渣完成后，形成待铸造的合金溶液；
㈡蜡模制备：制作与汽车发动机排气系统支架铸造件一致并包含有保温冒口的蜡模，并对蜡模进行修整，之后使用蜡坯清洗剂对蜡模进行清洗；
㈢在步骤㈡制得的蜡模上制作壳模砂型：该步骤包含以下步骤：
A、在蜡模放置保温冒口的位置上，用铁片遮住放置保温冒口的表面，以防该表面受到污染；
B、在蜡模表面涂设第一面层：
首先，在蜡模表面浸涂用锆粉与硅溶胶粘结剂配制浆液，该浆液的粘度值在32-43秒；
然后，用750-850目的锆砂在经过浸涂浆液的蜡模表面进行人工浮砂，浮砂后应清理所述铁片上的残留浆液和锆砂；
第三，将人工浮砂后的蜡模进行自然干燥，干燥时间为12-15小时；
C、在步骤B制得的蜡模表面涂设第二过渡层：
首先，在步骤B制得的蜡模表面浸涂用马来粉与硅溶胶粘结剂配制的浆液，该浆液的粘度值在41-45秒；
然后，用500-800目的马来砂在经过浸涂浆液的蜡模表面进行人工浮砂，浮砂后应清理所述铁片上的残留浆液和马来砂；
第三，将人工浮砂后的蜡模放于1.8-2.2米/秒的风速下进行干燥，干燥时间为16-36小时；
D、在步骤C制得的蜡模表面涂设第三加固层：
首先，在步骤C制得的蜡模表面浸涂用马来粉与硅溶胶粘结剂配制的浆液，该浆液的粘度值在22-25秒；
然后，用150-200目的马来砂在经过浸涂浆液的蜡模表面进行人工浮砂，浮砂后应清理所述铁片上的残留浆液和马来砂；
第三，将蜡模放于真空干燥箱内进行干燥，控制真空干燥箱内的温度为58-63摄氏度，控制真空干燥箱内的气压为165-195Pa,干燥时间为15-18小时；
E、在步骤D制得的蜡模表面涂设第四封浆层：
首先，在步骤D制得的蜡模表面浸涂用马来粉与硅溶胶粘结剂配制的浆液，该浆液的粘度值在18-22秒；
然后，清理所述铁片上的残留浆液；
第三，蜡模放于真空干燥箱内进行干燥，控制真空干燥箱内的温度为48-58摄氏度，控制真空干燥箱内的气压为110-130Pa,干燥时间为11-13小时；
㈣脱蜡和焙烧：采用蒸汽脱蜡，蒸汽的压力为0.6MPa,时间为38-45分钟，且脱蜡前应先将保温冒口部位的铁片取下，制得壳模，并将壳模进行焙烧；
㈤将步骤㈣焙烧好的壳模放入按造型工艺准备的砂箱中，并用胶带封住该壳模上用于浇注的浇口和保温冒口，然后放入经过配制的混合砂，放满混合砂后再用造型震实机进行震实，形成砂型；
㈥浇注
浇注时，浇注温度为1550-1650摄氏度，浇注后，铸件在砂型中保温2-3小时；浇注成型后，进行脱模，破碎壳模，切除铸件的保温冒口，得到铸件
㈦将浇注成型后的铸件进行热处理，具体工艺为：
A、加热：将铸件加热至740-755℃，并保温25-35min；
B、冷却：采用风冷以13-15℃/s的冷却速率将铸件加速冷却至410-420℃后，再空冷至室温；
C、一次回火：将铸件加热至520-535℃回火45-48min后，待温40-55s，使铸件温度均匀化，之后以18-25℃/s的冷却速率加速冷却至335-345℃后，再空冷至室温；
D、二次回火：将铸件加热至614-618℃回火33-39min后空冷至室温；
E、淬火：铸件淬火保温温度为510℃±10℃，保温时间为3.5～4.5h；铸件淬火加热完成后快速放入水槽水冷45-55分钟，冷却槽水温控制在25～45℃；
㈧将铸件表面依次涂覆耐热涂层、耐腐蚀涂层和金属耐磨涂层，制得汽车发动机排气系统支架；
所述金属耐磨涂层的组分按质量百分比为：碳：0.22-0.25%，硼：0.23-0.26%，铬：2.2-2.4%，钛：3.1-3.6%，钒：0.3-0.8%，钴：0.13-0.25%，铌：0.15-0.23%，钙：0.12-0.17%，钡：0.21-0.27%，钨：0.64-0.77%，锌：3.3-3.6%，钐：1.5-1.8%，钕：1.2-1.7%，钷：0.22-0.35%，铕：0.49-0.54%，钆：0.2-0.5%，铝：4.21-5.28%，助剂：3.1-3.4%，余量为铁；
所述助剂的组分按重量份数计为：锆英石：6-10份，高岭石：12-15份。
上述技术方案的改进是：步骤㈠中所述汽车发动机排气系统支架中各成分的质量百分比为：
C：0.03%，Al:0.53%,Zn:0.84%,Si：0.28%，Mn：0.68%，S：≤0.030%，P：≤0.030%，Cr：0.04%，Ni：0.79%，Cu：0.19%，Mo：0.12%，Ti：0.79%，Pd：0.04%,Pt：0.29%,W：0.46%,Nd：0.07%,Ce：0.02%，Eu：0.14%,Lu:0.09%，Au：0.21%，Ag:0.54%，Ga：0.02%，Y：0.17%，Sn：0.67%，Zr：0.11%，Re：0.05%，Bi：0.14%，
氧化镁：0.25％,氧化铜：0.08％,氧化铁：0.11％,氢氧化铁：0.09％,余量为Fe。
上述技术方案的改进是：步骤㈠中所述汽车发动机排气系统支架中各成分的质量百分比为：
C：0.02%，Al:0.36%,Zn:0.73%,Si：0.21%，Mn：0.57%，S：≤0.030%，P：≤0.030%，Cr：0.02%，Ni：0.64%，Cu：0.18%，Mo：0.06%，Ti：0.67%，Pd：0.02%,Pt：0.16%,W：0.33%,Nd：0.03%,Ce：0.01%，Eu：0.11%,Lu:0.04%，Au：0.15%，Ag:0.42%，Ga：0.01%，Y：0.12%，Sn：0.54%，Zr：0.06%，Re：0.02%，Bi：0.11%，
氧化镁：0.23％,氧化铜：0.01％,氧化铁：0.05％,氢氧化铁：0.05％,余量为Fe。
本发明采用上述技术方案的有益效果是：
（1）本发明的汽车发动机排气系统支架制有三个支架和一个支撑板，能够有效对排气系统进行固定，大大减小了排气系统振动产生的噪音；
（2）本发明的汽车发动机排气系统支架通过基板将三个支架和一个支撑板连接成为一体，减少了安装步骤，方便安装；
（3）本发明的汽车发动机排气系统支架还制有两个定位块，能够有效为支架进行定位，防止在使用过程中，由于振动造成支架的偏移，保证了支架对排气系统固定的准确性，同时进一步较少排气系统振动产生的噪音；
（4）本发明的汽车发动机排气系统支架通过耐热涂层、耐腐蚀涂层和金属耐磨涂层的相互配合，防止支架在高温的工况中被腐蚀和磨损，并且使得支架具有优良的耐热性能，延长了汽车发动机排气系统支架的使用寿命；
（5）本发明的汽车发动机排气系统支架由于第三支架通过第五连接板与第四连接板固接，第三支架通过第六连接板与支撑板固接，提高了第三支架受力性能；
（6）本发明的汽车发动机排气系统支架使用了多块加强肋板，使得汽车发动机排气系统支架的整体结构性能大大提高，减少了支架断裂的几率，延长了使用寿命；
（7）本发明的汽车发动机排气系统支架原料中含有Zn、Ni和W，加强了接头的耐热和耐腐蚀性能；
（8）本发明的汽车发动机排气系统支架原料中含有Ti、Al和稀土元素，减轻了接头的质量，增加了结构强度和耐腐蚀性能；
（9）本发明的汽车发动机排气系统支架原料熔炼进行了两次熔炼，提高了最终铸件的质量；
（10）本发明的汽车发动机排气系统支架热处理时通过两次回火，第一次回火能够回转奥氏体在板条界或板条束界上形成，并在保温过程中进一步富集合金元素以提高稳定性；铁素体板条束在保温过程中则发生回复，同时铁素体中的有害元素也被排至回转奥氏体中，从而改善了基体性能；第二次回火能够在保证强度的前提下使回转奥氏体富集足够多的合金元素，使少网状碳化物，使组织更为均匀，能够保持结构稳定，进一步增强接触疲劳强度和冲击韧性，延长了支架的使用寿命。
附图说明
下面结合附图对本发明作进一步说明：
图1是本发明实施例汽车发动机排气系统支架的结构示意图；
图2是本发明实施例汽车发动机排气系统支架的层状结构示意图；
其中：1-第一支架，2-第一连接板，3-第一定位板，4-第三加强肋板，5-三连接板，6-第三支架，7-第五连接板，8-第六连接板，9-支撑板，10-减重孔，11-第一加强肋板，12-第一定位块，13-第二加强肋板，14-第二支架，15-第二连接板，16-第四加强肋板，17-基板，18-第四连接板，19-第四支架，20-第二定位块，21-汽车发动机排气系统支架，22-耐热涂层，23-耐腐蚀涂层，24-金属耐磨涂层。
具体实施方式
实施例一
本实施例的汽车发动机排气系统支架21,如图1和2所示，包括基板17、第一支架1、第二支架14、第三支架6、支撑板9和第一定位块12，第一支架1通过第一连接板2与基板17固接，第二支架14通过第二连接板15与基板17固接，第一定位块12设置在第一支架1和第二支架14中间，第一定位块12通过第一定位板3与基板17固接，第三支架6通过第三连接板5与基板17固接，支撑板9通过两块对称设置的第四连接板18与基板17固接，支撑板9上靠近基板17的一端制有第四支架19，支撑板9上远离基板17的一端制有第二定位块20；汽车发动机排气系统支架21的表面依次涂覆有耐热涂层22、耐腐蚀涂层23和金属耐磨涂层24。
第三支架6通过第五连接板7与第四连接板18固接，第三支架6通过第六连接板8与支撑板9固接。支撑板9开设有减重孔10。第一支架1和第一定位块12通过第一加强肋板11固接，第二支架14和第一定位块12通过第二加强肋板13固接。第一连接板2和第一定位板3之间通过第三加强肋板4固接，第二连接板15和第一定位板3之间通过第四加强肋板16固接。
本发明的汽车发动机排气系统支架的生产工艺，包括以下步骤：
㈠熔炼原料，具体为：
a、配料
所述汽车发动机排气系统支架中各成分的质量百分比为：
C：0.03%，Al:0.53%,Zn:0.84%,Si：0.28%，Mn：0.68%，S：≤0.030%，P：≤0.030%，Cr：0.04%，Ni：0.79%，Cu：0.19%，Mo：0.12%，Ti：0.79%，Pd：0.04%,Pt：0.29%,W：0.46%,Nd：0.07%,Ce：0.02%，Eu：0.14%,Lu:0.09%，Au：0.21%，Ag:0.54%，Ga：0.02%，Y：0.17%，Sn：0.67%，Zr：0.11%，Re：0.05%，Bi：0.14%，
氧化镁：0.25％,氧化铜：0.08％,氧化铁：0.11％,氢氧化铁：0.09％,余量为Fe；
b、按预定的汽车发动机排气系统支架中各成分的质量百分比将原料加入熔炉内，将熔炉内的温度提高到1700摄氏度至1780摄氏度，原料被熔炼形成合金溶液；
c、将上一步得到的合金溶液进行冷却，冷却时用水冷与空冷结合，先采用水冷以20-25℃/s的冷却速率将合金溶液水冷至710-720℃形成合金，然后空冷至室温；
d、将上一步冷却后的合金进行二次熔炼，将熔炉内的温度提高到1460摄氏度至1490摄氏度，合金被二次熔炼形成合金溶液；
e、在合金溶液表面撒入膨胀珍珠岩粉，打渣两遍，打渣完成后，形成待铸造的合金溶液；
㈡蜡模制备：制作与汽车发动机排气系统支架铸造件一致并包含有保温冒口的蜡模，并对蜡模进行修整，之后使用蜡坯清洗剂对蜡模进行清洗；
㈢在步骤㈡制得的蜡模上制作壳模砂型：该步骤包含以下步骤：
A、在蜡模放置保温冒口的位置上，用铁片遮住放置保温冒口的表面，以防该表面受到污染；
B、在蜡模表面涂设第一面层：
首先，在蜡模表面浸涂用锆粉与硅溶胶粘结剂配制浆液，该浆液的粘度值在32-43秒；
然后，用750-850目的锆砂在经过浸涂浆液的蜡模表面进行人工浮砂，浮砂后应清理所述铁片上的残留浆液和锆砂；
第三，将人工浮砂后的蜡模进行自然干燥，干燥时间为12-15小时；
C、在步骤B制得的蜡模表面涂设第二过渡层：
首先，在步骤B制得的蜡模表面浸涂用马来粉与硅溶胶粘结剂配制的浆液，该浆液的粘度值在41-45秒；
然后，用500-800目的马来砂在经过浸涂浆液的蜡模表面进行人工浮砂，浮砂后应清理所述铁片上的残留浆液和马来砂；
第三，将人工浮砂后的蜡模放于1.8-2.2米/秒的风速下进行干燥，干燥时间为16-36小时；
D、在步骤C制得的蜡模表面涂设第三加固层：
首先，在步骤C制得的蜡模表面浸涂用马来粉与硅溶胶粘结剂配制的浆液，该浆液的粘度值在22-25秒；
然后，用150-200目的马来砂在经过浸涂浆液的蜡模表面进行人工浮砂，浮砂后应清理所述铁片上的残留浆液和马来砂；
第三，将蜡模放于真空干燥箱内进行干燥，控制真空干燥箱内的温度为58-63摄氏度，控制真空干燥箱内的气压为165-195Pa,干燥时间为15-18小时；
E、在步骤D制得的蜡模表面涂设第四封浆层：
首先，在步骤D制得的蜡模表面浸涂用马来粉与硅溶胶粘结剂配制的浆液，该浆液的粘度值在18-22秒；
然后，清理所述铁片上的残留浆液；
第三，蜡模放于真空干燥箱内进行干燥，控制真空干燥箱内的温度为48-58摄氏度，控制真空干燥箱内的气压为110-130Pa,干燥时间为11-13小时；
㈣脱蜡和焙烧：采用蒸汽脱蜡，蒸汽的压力为0.6MPa,时间为38-45分钟，且脱蜡前应先将保温冒口部位的铁片取下，制得壳模，并将壳模进行焙烧；
㈤将步骤㈣焙烧好的壳模放入按造型工艺准备的砂箱中，并用胶带封住该壳模上用于浇注的浇口和保温冒口，然后放入经过配制的混合砂，放满混合砂后再用造型震实机进行震实，形成砂型；
㈥浇注
浇注时，浇注温度为1550-1650摄氏度，浇注后，铸件在砂型中保温2-3小时；浇注成型后，进行脱模，破碎壳模，切除铸件的保温冒口，得到铸件
㈦将浇注成型后的铸件进行热处理，具体工艺为：
A、加热：将铸件加热至740-755℃，并保温25-35min；
B、冷却：采用风冷以13-15℃/s的冷却速率将铸件加速冷却至410-420℃后，再空冷至室温；
C、一次回火：将铸件加热至520-535℃回火45-48min后，待温40-55s，使铸件温度均匀化，之后以18-25℃/s的冷却速率加速冷却至335-345℃后，再空冷至室温；
D、二次回火：将铸件加热至614-618℃回火33-39min后空冷至室温；
E、淬火：铸件淬火保温温度为510℃±10℃，保温时间为3.5～4.5h；铸件淬火加热完成后快速放入水槽水冷45-55分钟，冷却槽水温控制在25～45℃；
㈧将铸件表面依次涂覆耐热涂层、耐腐蚀涂层和金属耐磨涂层，制得汽车发动机排气系统支架；
所述金属耐磨涂层的组分按质量百分比为：碳：0.22-0.25%，硼：0.23-0.26%，铬：2.2-2.4%，钛：3.1-3.6%，钒：0.3-0.8%，钴：0.13-0.25%，铌：0.15-0.23%，钙：0.12-0.17%，钡：0.21-0.27%，钨：0.64-0.77%，锌：3.3-3.6%，钐：1.5-1.8%，钕：1.2-1.7%，钷：0.22-0.35%，铕：0.49-0.54%，钆：0.2-0.5%，铝：4.21-5.28%，助剂：3.1-3.4%，余量为铁；
所述助剂的组分按重量份数计为：锆英石：6-10份，高岭石：12-15份。
实施例二
本实施例的汽车发动机排气系统支架21,如图1和2所示，包括基板17、第一支架1、第二支架14、第三支架6、支撑板9和第一定位块12，第一支架1通过第一连接板2与基板17固接，第二支架14通过第二连接板15与基板17固接，第一定位块12设置在第一支架1和第二支架14中间，第一定位块12通过第一定位板3与基板17固接，第三支架6通过第三连接板5与基板17固接，支撑板9通过两块对称设置的第四连接板18与基板17固接，支撑板9上靠近基板17的一端制有第四支架19，支撑板9上远离基板17的一端制有第二定位块20；汽车发动机排气系统支架21的表面依次涂覆有耐热涂层22、耐腐蚀涂层23和金属耐磨涂层24。
第三支架6通过第五连接板7与第四连接板18固接，第三支架6通过第六连接板8与支撑板9固接。支撑板9开设有减重孔10。第一支架1和第一定位块12通过第一加强肋板11固接，第二支架14和第一定位块12通过第二加强肋板13固接。第一连接板2和第一定位板3之间通过第三加强肋板4固接，第二连接板15和第一定位板3之间通过第四加强肋板16固接。
本发明的汽车发动机排气系统支架的生产工艺，包括以下步骤：
㈠熔炼原料，具体为：
a、配料
所述汽车发动机排气系统支架中各成分的质量百分比为：
C：0.02%，Al:0.36%,Zn:0.73%,Si：0.21%，Mn：0.57%，S：≤0.030%，P：≤0.030%，Cr：0.02%，Ni：0.64%，Cu：0.18%，Mo：0.06%，Ti：0.67%，Pd：0.02%,Pt：0.16%,W：0.33%,Nd：0.03%,Ce：0.01%，Eu：0.11%,Lu:0.04%，Au：0.15%，Ag:0.42%，Ga：0.01%，Y：0.12%，Sn：0.54%，Zr：0.06%，Re：0.02%，Bi：0.11%，
氧化镁：0.23％,氧化铜：0.01％,氧化铁：0.05％,氢氧化铁：0.05％,余量为Fe；
b、按预定的汽车发动机排气系统支架中各成分的质量百分比将原料加入熔炉内，将熔炉内的温度提高到1700摄氏度至1780摄氏度，原料被熔炼形成合金溶液；
c、将上一步得到的合金溶液进行冷却，冷却时用水冷与空冷结合，先采用水冷以20-25℃/s的冷却速率将合金溶液水冷至710-720℃形成合金，然后空冷至室温；
d、将上一步冷却后的合金进行二次熔炼，将熔炉内的温度提高到1460摄氏度至1490摄氏度，合金被二次熔炼形成合金溶液；
e、在合金溶液表面撒入膨胀珍珠岩粉，打渣两遍，打渣完成后，形成待铸造的合金溶液；
㈡蜡模制备：制作与汽车发动机排气系统支架铸造件一致并包含有保温冒口的蜡模，并对蜡模进行修整，之后使用蜡坯清洗剂对蜡模进行清洗；
㈢在步骤㈡制得的蜡模上制作壳模砂型：该步骤包含以下步骤：
A、在蜡模放置保温冒口的位置上，用铁片遮住放置保温冒口的表面，以防该表面受到污染；
B、在蜡模表面涂设第一面层：
首先，在蜡模表面浸涂用锆粉与硅溶胶粘结剂配制浆液，该浆液的粘度值在32-43秒；
然后，用750-850目的锆砂在经过浸涂浆液的蜡模表面进行人工浮砂，浮砂后应清理所述铁片上的残留浆液和锆砂；
第三，将人工浮砂后的蜡模进行自然干燥，干燥时间为12-15小时；
C、在步骤B制得的蜡模表面涂设第二过渡层：
首先，在步骤B制得的蜡模表面浸涂用马来粉与硅溶胶粘结剂配制的浆液，该浆液的粘度值在41-45秒；
然后，用500-800目的马来砂在经过浸涂浆液的蜡模表面进行人工浮砂，浮砂后应清理所述铁片上的残留浆液和马来砂；
第三，将人工浮砂后的蜡模放于1.8-2.2米/秒的风速下进行干燥，干燥时间为16-36小时；
D、在步骤C制得的蜡模表面涂设第三加固层：
首先，在步骤C制得的蜡模表面浸涂用马来粉与硅溶胶粘结剂配制的浆液，该浆液的粘度值在22-25秒；
然后，用150-200目的马来砂在经过浸涂浆液的蜡模表面进行人工浮砂，浮砂后应清理所述铁片上的残留浆液和马来砂；
第三，将蜡模放于真空干燥箱内进行干燥，控制真空干燥箱内的温度为58-63摄氏度，控制真空干燥箱内的气压为165-195Pa,干燥时间为15-18小时；
E、在步骤D制得的蜡模表面涂设第四封浆层：
首先，在步骤D制得的蜡模表面浸涂用马来粉与硅溶胶粘结剂配制的浆液，该浆液的粘度值在18-22秒；
然后，清理所述铁片上的残留浆液；
第三，蜡模放于真空干燥箱内进行干燥，控制真空干燥箱内的温度为48-58摄氏度，控制真空干燥箱内的气压为110-130Pa,干燥时间为11-13小时；
㈣脱蜡和焙烧：采用蒸汽脱蜡，蒸汽的压力为0.6MPa,时间为38-45分钟，且脱蜡前应先将保温冒口部位的铁片取下，制得壳模，并将壳模进行焙烧；
㈤将步骤㈣焙烧好的壳模放入按造型工艺准备的砂箱中，并用胶带封住该壳模上用于浇注的浇口和保温冒口，然后放入经过配制的混合砂，放满混合砂后再用造型震实机进行震实，形成砂型；
㈥浇注
浇注时，浇注温度为1550-1650摄氏度，浇注后，铸件在砂型中保温2-3小时；浇注成型后，进行脱模，破碎壳模，切除铸件的保温冒口，得到铸件
㈦将浇注成型后的铸件进行热处理，具体工艺为：
A、加热：将铸件加热至740-755℃，并保温25-35min；
B、冷却：采用风冷以13-15℃/s的冷却速率将铸件加速冷却至410-420℃后，再空冷至室温；
C、一次回火：将铸件加热至520-535℃回火45-48min后，待温40-55s，使铸件温度均匀化，之后以18-25℃/s的冷却速率加速冷却至335-345℃后，再空冷至室温；
D、二次回火：将铸件加热至614-618℃回火33-39min后空冷至室温；
E、淬火：铸件淬火保温温度为510℃±10℃，保温时间为3.5～4.5h；铸件淬火加热完成后快速放入水槽水冷45-55分钟，冷却槽水温控制在25～45℃；
㈧将铸件表面依次涂覆耐热涂层、耐腐蚀涂层和金属耐磨涂层，制得汽车发动机排气系统支架；
所述金属耐磨涂层的组分按质量百分比为：碳：0.22-0.25%，硼：0.23-0.26%，铬：2.2-2.4%，钛：3.1-3.6%，钒：0.3-0.8%，钴：0.13-0.25%，铌：0.15-0.23%，钙：0.12-0.17%，钡：0.21-0.27%，钨：0.64-0.77%，锌：3.3-3.6%，钐：1.5-1.8%，钕：1.2-1.7%，钷：0.22-0.35%，铕：0.49-0.54%，钆：0.2-0.5%，铝：4.21-5.28%，助剂：3.1-3.4%，余量为铁；
所述助剂的组分按重量份数计为：锆英石：6-10份，高岭石：12-15份。
本发明不局限于上述实施例。凡采用等同替换形成的技术方案，均落在本发明要求的保护范围。
Claims (8)
1.一种汽车发动机排气系统支架,其特征在于：包括基板、第一支架、第二支架、第三支架、支撑板和第一定位块，所述第一支架通过第一连接板与所述基板固接，所述第二支架通过第二连接板与所述基板固接，所述第一定位块设置在所述第一支架和第二支架中间，所述第一定位块通过第一定位板与所述基板固接，所述第三支架通过第三连接板与所述基板固接，所述支撑板通过两块对称设置的第四连接板与所述基板固接，所述支撑板上靠近所述基板的一端制有第四支架，所述支撑板上远离所述基板的一端制有第二定位块；所述汽车发动机排气系统支架的表面依次涂覆有耐热涂层、耐腐蚀涂层和金属耐磨涂层。
2.根据权利要求1所述的汽车发动机排气系统支架,其特征在于：所述第三支架通过第五连接板与所述第四连接板固接，所述第三支架通过第六连接板与所述支撑板固接。
3.根据权利要求2所述的汽车发动机排气系统支架,其特征在于：所述支撑板开设有减重孔。
4.根据权利要求3所述的汽车发动机排气系统支架,其特征在于：所述第一支架和第一定位块通过第一加强肋板固接，所述第二支架和第一定位块通过第二加强肋板固接。
5.根据权利要求4所述的汽车发动机排气系统支架,其特征在于：所述第一连接板和第一定位板之间通过第三加强肋板固接，所述第二连接板和第一定位板之间通过第四加强肋板固接。
6.根据权利要求1-5之任一权利要求所述的汽车发动机排气系统支架的生产工艺，其特征在于：包括以下步骤：
㈠熔炼原料，具体为：
a、配料
所述汽车发动机排气系统支架中各成分的质量百分比为：
C：0.02-0.03%，Al:0.36-0.53%,Zn:0.73-0.84%,Si：0.21-0.28%，Mn：0.57-0.68%，S：≤0.030%，P：≤0.030%，Cr：0.02-0.04%，Ni：0.64-0.79%，Cu：0.18-0.19%，Mo：0.06-0.12%，Ti：0.67-0.79%，Pd：0.02-0.04%,Pt：0.16-0.29%,W：0.33-0.46%,Nd：0.03-0.07%,Ce：0.01-0.02%，Eu：0.11-0.14%,Lu:0.04-0.09%，Au：0.15-0.21%，Ag:0.42-0.54%，Ga：0.01-0.02%，Y：0.12-0.17%，Sn：0.54-0.67%，Zr：0.06-0.11%，Re：0.02-0.05%，Bi：0.11-0.14%，
氧化镁：0.23-0.25％,氧化铜：0.01-0.08％,氧化铁：0.05-0.11％,氢氧化铁：0.05-0.09％,余量为Fe；
b、按预定的汽车发动机排气系统支架中各成分的质量百分比将原料加入熔炉内，将熔炉内的温度提高到1700摄氏度至1780摄氏度，原料被熔炼形成合金溶液；
c、将上一步得到的合金溶液进行冷却，冷却时用水冷与空冷结合，先采用水冷以20-25℃/s的冷却速率将合金溶液水冷至710-720℃形成合金，然后空冷至室温；
d、将上一步冷却后的合金进行二次熔炼，将熔炉内的温度提高到1460摄氏度至1490摄氏度，合金被二次熔炼形成合金溶液；
e、在合金溶液表面撒入膨胀珍珠岩粉，打渣两遍，打渣完成后，形成待铸造的合金溶液；
㈡蜡模制备：制作与汽车发动机排气系统支架铸造件一致并包含有保温冒口的蜡模，并对蜡模进行修整，之后使用蜡坯清洗剂对蜡模进行清洗；
㈢在步骤㈡制得的蜡模上制作壳模砂型：该步骤包含以下步骤：
A、在蜡模放置保温冒口的位置上，用铁片遮住放置保温冒口的表面，以防该表面受到污染；
B、在蜡模表面涂设第一面层：
首先，在蜡模表面浸涂用锆粉与硅溶胶粘结剂配制浆液，该浆液的粘度值在32-43秒；
然后，用750-850目的锆砂在经过浸涂浆液的蜡模表面进行人工浮砂，浮砂后应清理所述铁片上的残留浆液和锆砂；
第三，将人工浮砂后的蜡模进行自然干燥，干燥时间为12-15小时；
C、在步骤B制得的蜡模表面涂设第二过渡层：
首先，在步骤B制得的蜡模表面浸涂用马来粉与硅溶胶粘结剂配制的浆液，该浆液的粘度值在41-45秒；
然后，用500-800目的马来砂在经过浸涂浆液的蜡模表面进行人工浮砂，浮砂后应清理所述铁片上的残留浆液和马来砂；
第三，将人工浮砂后的蜡模放于1.8-2.2米/秒的风速下进行干燥，干燥时间为16-36小时；
D、在步骤C制得的蜡模表面涂设第三加固层：
首先，在步骤C制得的蜡模表面浸涂用马来粉与硅溶胶粘结剂配制的浆液，该浆液的粘度值在22-25秒；
然后，用150-200目的马来砂在经过浸涂浆液的蜡模表面进行人工浮砂，浮砂后应清理所述铁片上的残留浆液和马来砂；
第三，将蜡模放于真空干燥箱内进行干燥，控制真空干燥箱内的温度为58-63摄氏度，控制真空干燥箱内的气压为165-195Pa,干燥时间为15-18小时；
E、在步骤D制得的蜡模表面涂设第四封浆层：
首先，在步骤D制得的蜡模表面浸涂用马来粉与硅溶胶粘结剂配制的浆液，该浆液的粘度值在18-22秒；
然后，清理所述铁片上的残留浆液；
第三，蜡模放于真空干燥箱内进行干燥，控制真空干燥箱内的温度为48-58摄氏度，控制真空干燥箱内的气压为110-130Pa,干燥时间为11-13小时；
㈣脱蜡和焙烧：采用蒸汽脱蜡，蒸汽的压力为0.6MPa,时间为38-45分钟，且脱蜡前应先将保温冒口部位的铁片取下，制得壳模，并将壳模进行焙烧；
㈤将步骤㈣焙烧好的壳模放入按造型工艺准备的砂箱中，并用胶带封住该壳模上用于浇注的浇口和保温冒口，然后放入经过配制的混合砂，放满混合砂后再用造型震实机进行震实，形成砂型；
㈥浇注
浇注时，浇注温度为1550-1650摄氏度，浇注后，铸件在砂型中保温2-3小时；浇注成型后，进行脱模，破碎壳模，切除铸件的保温冒口，得到铸件
㈦将浇注成型后的铸件进行热处理，具体工艺为：
A、加热：将铸件加热至740-755℃，并保温25-35min；
B、冷却：采用风冷以13-15℃/s的冷却速率将铸件加速冷却至410-420℃后，再空冷至室温；
C、一次回火：将铸件加热至520-535℃回火45-48min后，待温40-55s，使铸件温度均匀化，之后以18-25℃/s的冷却速率加速冷却至335-345℃后，再空冷至室温；
D、二次回火：将铸件加热至614-618℃回火33-39min后空冷至室温；
E、淬火：铸件淬火保温温度为510℃±10℃，保温时间为3.5～4.5h；铸件淬火加热完成后快速放入水槽水冷45-55分钟，冷却槽水温控制在25～45℃；
㈧将铸件表面依次涂覆耐热涂层、耐腐蚀涂层和金属耐磨涂层，制得汽车发动机排气系统支架；
所述金属耐磨涂层的组分按质量百分比为：碳：0.22-0.25%，硼：0.23-0.26%，铬：2.2-2.4%，钛：3.1-3.6%，钒：0.3-0.8%，钴：0.13-0.25%，铌：0.15-0.23%，钙：0.12-0.17%，钡：0.21-0.27%，钨：0.64-0.77%，锌：3.3-3.6%，钐：1.5-1.8%，钕：1.2-1.7%，钷：0.22-0.35%，铕：0.49-0.54%，钆：0.2-0.5%，铝：4.21-5.28%，助剂：3.1-3.4%，余量为铁；
所述助剂的组分按重量份数计为：锆英石：6-10份，高岭石：12-15份。
7.根据权利要求6所述的汽车发动机排气系统支架的生产工艺，其特征在于：所述步骤㈠中所述汽车发动机排气系统支架中各成分的质量百分比为：
C：0.03%，Al:0.53%,Zn:0.84%,Si：0.28%，Mn：0.68%，S：≤0.030%，P：≤0.030%，Cr：0.04%，Ni：0.79%，Cu：0.19%，Mo：0.12%，Ti：0.79%，Pd：0.04%,Pt：0.29%,W：0.46%,Nd：0.07%,Ce：0.02%，Eu：0.14%,Lu:0.09%，Au：0.21%，Ag:0.54%，Ga：0.02%，Y：0.17%，Sn：0.67%，Zr：0.11%，Re：0.05%，Bi：0.14%，
氧化镁：0.25％,氧化铜：0.08％,氧化铁：0.11％,氢氧化铁：0.09％,余量为Fe。
8.根据权利要求6所述的汽车发动机排气系统支架的生产工艺，其特征在于：所述步骤㈠中所述汽车发动机排气系统支架中各成分的质量百分比为：
C：0.02%，Al:0.36%,Zn:0.73%,Si：0.21%，Mn：0.57%，S：≤0.030%，P：≤0.030%，Cr：0.02%，Ni：0.64%，Cu：0.18%，Mo：0.06%，Ti：0.67%，Pd：0.02%,Pt：0.16%,W：0.33%,Nd：0.03%,Ce：0.01%，Eu：0.11%,Lu:0.04%，Au：0.15%，Ag:0.42%，Ga：0.01%，Y：0.12%，Sn：0.54%，Zr：0.06%，Re：0.02%，Bi：0.11%，
氧化镁：0.23％,氧化铜：0.01％,氧化铁：0.05％,氢氧化铁：0.05％,余量为Fe。
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