CN107138679A - 微真空精密铸造工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及精密铸造技术领域,具体涉及一种微真空精密铸造工艺,包括以下步骤:制模工序、制壳工序、脱蜡工序、冶炼工序、浇注工序、脱壳工序、修整工序、检测工序;本发明能够明显的提高零件内部和表面的质量,提高了成品率,降低了成本。
Description
技术领域
本发明涉及精密铸造技术领域,具体涉及一种微真空精密铸造工艺。
背景技术
常用精密铸造技术中,金属液经冶炼后在常规环境状态下浇注成型,零件成型后表面质量较差,零件内部存在疏松、气孔、砂眼等缺陷,这些内部缺陷大大降低了零件的力学性能和使用效果,给后续的使用带来了一定的危险性。
现有的精密铸造技术在金属液的冶炼过程中缺少对金属液内部杂质、气孔、砂眼等缺陷的去除,另外浇注环节在常规状态下,也没有对内部缺陷进行控制,进而会导致零件成型后表面粗糙、内部质量差,直接影响到零件的使用效果。
如果在电力系统和铁路等交通系统中使用存在上述缺陷的加工零件,将会在很大程度上增加使用的安全隐患。
发明内容
为了解决上述技术问题中的不足,本发明的目的在于:提供一种微真空精密铸造工艺,能够保证零件的内部和表面质量,成品率较高。
本发明为解决其技术问题所采用的技术方案为:
所述微真空精密铸造工艺,包括以下步骤:
1)、制模工序:根据零件图纸开铝合金模具,将蜡液射入铝合金模具,待蜡液冷却后打开模具得到零件的蜡模模型;
2)、制壳工序:将零件的蜡模模型进行表面沾浆,沾浆后进行浮砂,浮砂完成后进行干燥,得到模壳;
3)、脱蜡工序:将干燥后的模壳放入脱蜡设备进行脱蜡,将模壳内的零件蜡模模型进行熔化脱壳,模壳烘干至890℃,冷却至室温待浇;
4)、冶炼工序:在进行工序1)-3)的同时,金属冶炼过程同步进行,金属冶炼在微真空的环境中采用二次冶炼工艺,得到金属液;
5)、浇注工序:从二次冶炼得到的金属液底部取液,在微真空的环境下将金属液浇注到模壳内,零件成型,气体夹杂上浮在模壳浇冒口中;
6)、脱壳工序:浇注工序完成后,待金属液冷却后通过脱壳设备进行脱壳,将零件表面的模壳去除,得到所需的零件;
7)、修整工序:对零件的浇注口进行切除、磨平;
8)、检测工序:铸件修整后分别进行内部质量检测和表面质量检测,并出具相关报告。
进一步优选,冶炼工序中的二次冶炼工艺包括以下步骤:一次冶炼为零件材料的配比冶炼,将原材料按比例要求装入熔化炉进行熔炼,待原材料完全融化并充分混合后对金属液化学成分进行分析,并出具相关报告,如化学成分满足要求,可以进入二次冶炼工序,如果不符合标准要求则需对材料成分进行调整,直到达到标准要求为止,然后进入二次冶炼工序。
进一步优选,制模工序可通过3D打印技术制得蜡模模型。
进一步优选,制模工序中使用射蜡机将蜡液射入铝合金模具。
进一步优选,制壳工序中的浮砂一般为四层,面砂和背砂各两层。
与现有技术相比,本发明具有以下有益效果:
本发明能够明显的提高零件内部和表面的质量,提高了成品率,降低了成本,采用本技术铸造的77件零件中,其中76件无内部缺陷,只有一件存在细微缺陷,成品率达到98.7%,并且经过破坏试验,证明零件的破坏荷重提高50%以上;另外经过X光探伤检测,证实微真空成型的零件内部致密性好,明显好于其它工艺制成的零件。
具体实施方式
下面对本发明实施例做进一步描述:
本发明所述微真空精密铸造工艺,包括以下步骤:
1)、制模工序:根据零件图纸开铝合金模具,使用射蜡机将蜡液射入铝合金模具,待蜡液冷却后打开模具得到零件的蜡模模型,另外,制模工序可通过3D打印技术制得蜡模模型;
2)、制壳工序:将零件的蜡模模型进行表面沾浆,沾浆的浆液采用耐火材料等进行配比混合搅拌,沾浆后进行浮砂,得到模壳,浮砂一般为四层,面砂和背砂各两层,浮砂完成后进行干燥,干燥的目的是使砂型结构更加紧密、牢固,将砂型内部含水量降至最低;
3)、脱蜡工序:将干燥后的模壳放入脱蜡设备进行脱蜡,将模壳内零件的蜡模模型进行熔化脱壳,模壳烘干至890℃,冷却至室温待浇;
4)、冶炼工序:在进行工序1)-3)的同时,金属冶炼过程同步进行,金属冶炼在微真空的环境中采用二次冶炼工艺,得到金属液。具体的,冶炼工序中的二次冶炼工艺包括以下步骤:一次冶炼为零件材料的配比冶炼,将原材料按比例要求装入熔化炉进行熔炼,待原材料完全融化并充分混合后对金属液化学成分进行分析,并出具相关报告,如化学成分满足要求,可以进入二次冶炼工序,如果不符合标准要求则需对材料成分进行调整,直到达到标准要求为止,然后进入二次冶炼工序,二次冶炼的目的是去除内部疏松、气孔、砂眼等缺陷,主要是利用了这些内部缺陷比重轻,经二次冶炼后缺陷上浮的原理进行的;
5)、浇注工序:从二次冶炼得到的金属液底部取液,通常底部为纯净且无杂质的金属液,在微真空的环境下将金属液浇注到模壳内,零件成型,气体夹杂上浮在模壳浇冒口中,在微真空的环境下进行避免了金属液与外部空气接触,从而大大提高了零件的成品率和零件质量;
6)、脱壳工序:浇注工序完成后,待金属液冷却后通过脱壳设备进行脱壳,将零件表面的模壳去除,得到所需的零件;
7)、修整工序:对零件的浇注口进行切除、磨平;
8)、检测工序:铸件修整后分别进行内部质量检测和表面质量检测,并出具相关报告。
Claims (5)
1.一种微真空精密铸造工艺,其特征在于,包括以下步骤:
1)、制模工序:根据零件图纸开铝合金模具,将蜡液射入铝合金模具,待蜡液冷却后打开模具得到零件的蜡模模型;
2)、制壳工序:将零件的蜡模模型进行表面沾浆,沾浆后进行浮砂,浮砂完成后进行干燥,得到模壳;
3)、脱蜡工序:将干燥后的模壳放入脱蜡设备进行脱蜡,将模壳内的零件蜡模模型进行熔化脱壳;
4)、冶炼工序:在进行工序1)-3)的同时,金属冶炼过程同步进行,金属冶炼在微真空的环境中采用二次冶炼工艺,得到金属液;
5)、浇注工序:从二次冶炼得到的金属液底部取液,在微真空的环境下将金属液浇注到模壳内;
6)、脱壳工序:浇注工序完成后,待金属液冷却后通过脱壳设备进行脱壳,将零件表面的模壳去除,得到所需的零件;
7)、修整工序:对零件的浇注口进行切除、磨平;
8)、检测工序:铸件修整后分别进行内部质量检测和表面质量检测,并出具相关报告。
2.根据权利要求1所述的微真空精密铸造工艺,其特征在于,冶炼工序中的二次冶炼工艺包括以下步骤:一次冶炼为零件材料的配比冶炼,将原材料按比例要求装入熔化炉进行熔炼,待原材料完全融化并充分混合后对金属液化学成分进行分析,并出具相关报告,如化学成分满足要求,可以进入二次冶炼工序,如果不符合标准要求则需对材料成分进行调整,直到达到标准要求为止,然后进入二次冶炼工序。
3.根据权利要求1所述的微真空精密铸造工艺,其特征在于,制模工序可根据零件图纸做出零件的三维模型,用3D打印机打印出零件的蜡模模型。
4.根据权利要求1所述的微真空精密铸造工艺,其特征在于,制模工序中使用射蜡机将蜡液射入铝合金模具。
5.根据权利要求1所述的微真空精密铸造工艺,其特征在于,制壳工序中的浮砂一般为四层,面砂和背砂各两层。
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