CN106514159A - 一种一端开口的筒体轴孔内表面再制造的方法 - Google Patents
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Abstract
一种一端开口的筒体轴孔内表面再制造的方法，在筒体内内部加入一个轴芯，作为磨损部件，同时轴芯和筒壁之间通过螺纹连接不受材质的影响，采用螺纹连接，下次修补时可以直接拆卸，将轴芯去除同时轴芯可以批量进行生产便于多次修补，同时减少了焊接的投入因为将筒底焊上之后，轴和筒直接通过螺纹连接，螺纹之间的相互作用力可以阻止两者之间的相对滑动，再通过筒底的支撑，可以限制轴向下滑动，在使用过程中轴因为自身重力无法向上运动，因此无需焊死就可以限制两者分离，从而将两者连为一体，便于下次修补时候将筒底切除后可以直接将轴芯去除，更换新的轴芯，由于螺纹具有使用寿命经过多次修补后，螺纹磨损后则停止再次修补，避免轴芯的晃动。
Description
技术领域
本发明涉及一种修补方法，尤其是涉及一种一端开口的筒体轴孔内表面再制造的方法。
背景技术
对于机械上很多机构需要通过套筒或者缸筒进行导向滑动或者进行密封活塞运动，而在筒体使用过程中往往会对筒体内壁进行磨损，对于套筒来说，长时间磨损会对最终运动产生较大影响，对于缸筒来说，活塞无法与筒壁接触，无法实现活塞运动，对于这样的筒体在使用后往往会直接丢弃，或者采用堆焊，再加工出孔这样的方式进行再次使用，但是由于孔内壁堆焊时由于材料限制堆焊时附着力会受影响，同时不便于多次修补。
发明内容
本发明的目的是为解决现有的筒体修补起来不方便，同时受到筒体材质影响的问题，提供一种一端开口的筒体轴孔内表面再制造的方法，本方法采用将筒体分割成两部分，将内部加入一个轴芯，作为磨损部件，同时轴芯和筒壁之间通过螺纹连接不受材质的影响，采用螺纹连接，下次修补时可以直接拆卸，同时轴芯可以批量进行生产便于多次修补。
本发明为解决上述技术问题的不足，所采用的技术方案是：
一种一端开口的筒体轴孔内表面再制造的方法，包括如下步骤：
步骤一、采用锯床切去待修补筒体底部；
步骤二、采用数控镗床对筒体孔内壁进行一次粗镗、两次半精镗和两次精镗处理；
步骤三、取一个外径尺寸与步骤二中加工后孔内径尺寸相同的轴，轴的长度大于步骤一中切除筒体底部后的长度，对轴进行加工，采用冲床和镗床配合，先用冲床冲出一个加工孔，然后通过镗床，进行一次粗镗、两次半精镗和两次精镗，在轴的中心处加工出一个与标准筒状轴孔内径相同的孔；
步骤四、在步骤三加工后的轴的一端上通过铣床加工出卡设部位以便于夹紧轴，
步骤五、在步骤二加工后的筒体孔的内壁和步骤四轴的外壁上加工相互配合的螺纹，加工完成后并将轴通过夹持件夹紧后将轴拧入筒体内，当筒体的两端均有轴裸露出来时停止；
步骤六、采用龙门铣床铣去步骤五中裸露在筒体外部的轴端，并将步骤一中切除的筒底贴设在筒体的一端上，以筒底和筒体的圆周面上的缝隙为焊缝将两者焊接在一起；
步骤七、对步骤六焊接完成的筒体进行喷漆处理，然后检验入库，至此修补完成。
所述的步骤二粗镗后余量2-2.5mm的加工余量，两次半精镗后控制单边余量为0.3-0.4mm，精镗采用背吃刀量不小于0.01 mm，进给量不小于0.05 mm/r，加工完成后表面粗糙度为Ra1.6μm。
所述步骤三中粗镗后余量2-2.5mm的加工余量，两次半精镗后控制单边余量为0.3-0.4mm，精镗采用背吃刀量不小于0.01 mm，进给量不小于0.05 mm/r，加工完成后表面粗糙度为Ra0.8μm，孔直径公差为0.045mm，孔垂直度公差为0.05。
本发明的有益效果是：本方法修补后将筒体分割成两部分，即为原来的筒体和位于其内的轴芯，轴芯作为磨损部件，同时轴芯和筒壁之间通过螺纹连接不受材质的影响，采用螺纹连接，下次修补时可以直接拆卸，将轴芯去除同时轴芯可以批量进行生产便于多次修补，同时减少了焊接的投入因为将筒底焊上之后，轴和筒直接通过螺纹连接，螺纹之间的相互作用力可以阻止两者之间的相对滑动，再通过筒底的支撑，可以限制轴向下滑动，在使用过程中轴因为自身重力无法向上运动，因此无需焊死就可以限制两者分离，从而将两者连为一体，便于下次修补时候将筒底切除后可以直接将轴芯去除，更换新的轴芯，由于螺纹具有使用寿命经过多次修补后，螺纹磨损后则停止再次修补，避免轴芯的晃动。
具体实施方式
具体实施方式如下：
一种一端开口的筒体轴孔内表面再制造的方法，包括如下步骤：
步骤一、采用锯床切去待修补筒体底部；
步骤二、采用数控镗床对筒体孔内壁进行一次粗镗、两次半精镗和两次精镗处理；
步骤三、取一个外径尺寸与步骤二中加工后孔内径尺寸相同的轴芯，轴芯的长度大于步骤一中切除筒体底部后的长度，对轴进行加工，采用冲床和镗床配合，先用冲床冲出一个加工孔，然后通过镗床，进行一次粗镗、两次半精镗和两次精镗，在轴芯的中心处加工出一个与标准筒状轴孔内径相同的孔；
步骤四、在步骤三加工后的轴的一端上通过铣床加工出卡设部位以便于夹紧轴芯，
步骤五、在步骤二加工后的筒体孔的内壁和步骤四轴的外壁上加工相互配合的螺纹，加工完成后并将轴芯通过夹持件夹紧后，将轴芯拧入筒体内，当筒体的两端均有轴芯裸露出来时停止；
步骤六、采用龙门铣床铣去步骤五中裸露在筒体外部的轴芯端，并将步骤一中切除的筒底贴设在筒体的一端上，以筒底和筒体的圆周面上的缝隙为焊缝将两者焊接在一起；
步骤七、对步骤六焊接完成的筒体进行喷漆处理，然后检验入库，至此修补完成。
步骤二粗镗后余量2-2.5mm的加工余量，两次半精镗后控制单边余量为0.3-0.4mm，精镗采用背吃刀量不小于0.01 mm，进给量不小于0.05 mm/r，加工完成后表面粗糙度为Ra1.6μm。
所述步骤三中粗镗后余量2-2.5mm的加工余量，两次半精镗后控制单边余量为0.3-0.4mm，精镗采用背吃刀量不小于0.01 mm，进给量不小于0.05 mm/r，加工完成后表面粗糙度为Ra0.8μm，孔直径公差为0.045mm，孔垂直度公差为0.05。
对于缸筒修补时根据缸筒尺寸，确定轴芯之后需要加工3-5个轴芯备用，当第一次修补轴芯被磨损后，切除筒底换入新的轴芯，由于轴芯在使用过程中，其外侧的螺纹要承受磨损时的作用力，同时拧入时，螺纹之间的摩擦也会损伤螺纹，因此修补也是具有次数限制的，但是绝对不是只有一次，而且该修补方法不会受到材质的影响。
本发明所列举的技术方案和实施方式并非是限制，与本发明所列举的技术方案和实施方式等同或者效果相同方案都在本发明所保护的范围内。
Claims (3)
1.一种一端开口的筒体轴孔内表面再制造的方法，其特征在于：包括如下步骤：
步骤一、采用锯床切去待修补筒体底部；
步骤二、采用数控镗床对筒体孔内壁进行一次粗镗、两次半精镗和两次精镗处理；
步骤三、取一个外径尺寸与步骤二中加工后孔内径尺寸相同的轴芯，轴芯的长度大于步骤一中切除筒体底部后的长度，对轴进行加工，采用冲床和镗床配合，先用冲床冲出一个加工孔，然后通过镗床，进行一次粗镗、两次半精镗和两次精镗，在轴芯的中心处加工出一个与标准筒状轴孔内径相同的孔；
步骤四、在步骤三加工后的轴的一端上通过铣床加工出卡设部位以便于夹紧轴芯，
步骤五、在步骤二加工后的筒体孔的内壁和步骤四轴的外壁上加工相互配合的螺纹，加工完成后并将轴芯通过夹持件夹紧后，将轴芯拧入筒体内，当筒体的两端均有轴芯裸露出来时停止；
步骤六、采用龙门铣床铣去步骤五中裸露在筒体外部的轴芯端，并将步骤一中切除的筒底贴设在筒体的一端上，以筒底和筒体的圆周面上的缝隙为焊缝将两者焊接在一起；
步骤七、对步骤六焊接完成的筒体进行喷漆处理，然后检验入库，至此修补完成。
2.根据权利要求1所述的一种一端开口的筒体轴孔内表面再制造的方法，其特征在于：步骤二粗镗后余量2-2.5mm的加工余量，两次半精镗后控制单边余量为0.3-0.4mm，精镗采用背吃刀量不小于0.01 mm，进给量不小于0.05 mm/r，加工完成后表面粗糙度为Ra1.6μm。
3.根据权利要求1所述的一种一端开口的筒体轴孔内表面再制造的方法，其特征在于：所述步骤三中粗镗后余量2-2.5mm的加工余量，两次半精镗后控制单边余量为0.3-0.4mm，精镗采用背吃刀量不小于0.01 mm，进给量不小于0.05 mm/r，加工完成后表面粗糙度为Ra0.8μm，孔直径公差为0.045mm，孔垂直度公差为0.05。
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