CN106514148B - 一种涡流器加工工艺方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种涡流器加工工艺方法，所述涡流器加工工艺步骤如下：①打毛边：打磨涡流器轮廓，偏差不大于0.5mm；②平端面：粗加工涡流器端面(1)，端面见光即可停止，保证端面的长度尺寸9.6min，为后续加工提供精基准；③车基准面：加工涡流器的安装边(2)，保证安装边的宽度为2.6min，为后续加工提供基准；所述涡流器加工工艺方法可以加工出符合设计图纸要求的涡轮器，涡轮器的质量稳定，尺寸和技术条件均合格，空气流量试验显示，在室温20℃，压强0.024MP下通风，流量偏差小于0.5％，符合使用要求。

Description

一种涡流器加工工艺方法
技术领域
本发明涉及加工工艺技术领域，特别提供了一种涡流器加工工艺方法。
背景技术
涡流器类零件是一种结构复杂零件，如图7所示，这类零件的毛料为精密铸件，它的内外表面均需要二次加工，尺寸和技术条件要求很严格，现有加工方法均不适合。
人们迫切希望获得一种技术效果优良的涡流器加工工艺方法。
发明内容
本发明的目的是提供一种技术效果优良的涡流器加工工艺方法。
所述涡流器加工工艺步骤如下：
①打毛边：打磨先留毛边与涡流器示基体齐平，偏差不大于0.5mm；
②平端面：粗加工涡流器端面1，端面见光即可停止，保证端面的长度尺寸9.6mm，为后续加工提供精基准；具体参见附图1。
③车基准面：加工涡流器的安装边2，保证安装边的宽度为2.6mm，为后续加工提供基准；具体参见附图2。
④平端面镗孔：加工端面镗孔3，即：加工涡轮器的最小孔；以安装边和铸件的内孔为基准，涡轮器的内侧设置有一个孔，用于加工镗孔的。保证平端面镗孔直径尺寸具体参见附图3。
⑤车尾喷口：利用数控机床加工涡流器的尾喷口4，此部位为薄壁件，而且有技术条件要求，数控机床控制车刀的转速≥2000n/min，吃刀量为0.3mm；能有效保证零件的质量；具体参见附图4。
⑥清理叶片通道及内流道：利用磨粒流设备加工涡轮器的双层叶片，用夹具堵住步骤④中加工好的平端面镗孔，磨粒反复打磨叶片。加工时分两次加工，先加工内层叶片5，此时，堵住外流道，加工时间为20min，内流道内压强为10MPa；然后加工外层叶片6，此时，堵住内流道，加工时间为30min，内流道内压强为10MPa；具体参见附图5。
⑦平端面车度：平端面车度：以步骤④中加工好的端面镗孔为基准加工安装边的两个面7和镗孔前端的外锥度8，具体参见附图6。
⑧线切割外形：线切割安装边的外形9，具体参见附图7。打磨线切割后留下的重熔层，打磨零件的外形保证符合设计图的尺寸要求；
⑨荧光检查和超声波清洗：利用荧光粉检查零件内外表面的伤痕，舍弃不符合设计要求的涡轮器，利用超声波振动清洗保证涡轮器洁净；
⑩空气流量试验：利用流量试验器进行空气流量试验，用橡皮塞堵住步骤④中加工好的平端面镗孔，橡皮圈挡着安装边，室温20℃，压力0.024MP，记录每个涡轮器的空气流量值，保证流量差别不超过1.5％。
涡流器涡轮器结构复杂，内外表面均需要加工，而且此涡轮器的尺寸精度要求高，部分尺寸公差为0.05mm，轮廓度要求0.1mm，光洁度要求3.2。
所述涡流器加工工艺方法可以加工出符合设计图纸要求的涡轮器，涡轮器的质量稳定，尺寸和技术条件均合格，空气流量试验显示，在室温20℃，压强0.024MP下通风，流量偏差小于1.5％，符合使用要求。
附图说明
下面结合附图及实施方式对本发明作进一步详细的说明：
图1为平端面示意图；
图2为车基准面示意图；
图3为平端面镗孔；
图4为车另一端；
图5为清理叶片通道及内流道；
图6为平端面车度；
图7为线切割外形；
图8为涡流器三维视图。
具体实施方式
实施例1
所述涡流器加工工艺步骤如下：
①打毛边：打磨先留毛边与涡流器示基体齐平，偏差不大于0.5mm；
②平端面：粗加工涡流器端面1，端面见光即可停止，保证端面的长度尺寸9.6mm，为后续加工提供精基准；具体参见附图1。
③车基准面：加工涡流器的安装边2，保证安装边的宽度为2.6mm，为后续加工提供基准；具体参见附图2。
④平端面镗孔：加工端面镗孔3，即：加工涡轮器的最小孔；以安装边和铸件的内孔为基准，涡轮器的内侧设置有一个孔，用于加工镗孔的。保证平端面镗孔直径尺寸具体参见附图3。
⑤车尾喷口：利用数控机床加工涡流器的尾喷口4，此部位为薄壁件，而且有技术条件要求，数控机床控制车刀的转速≥2000n/min，吃刀量为0.3mm；能有效保证涡轮器的质量；具体参见附图4。
⑥清理叶片通道及内流道：利用磨粒流设备加工涡轮器的双层叶片，用夹具堵住步骤④中加工好的平端面镗孔，磨粒反复打磨叶片。加工时分两次加工，先加工内层叶片5，此时，堵住外流道，加工时间为20min，内流道内压强为10MPa；然后加工外层叶片6，此时，堵住内流道，加工时间为30min，内流道内压强为10MPa；具体参见附图5。
⑦平端面车度：平端面车度：以步骤④中加工好的端面镗孔为基准加工安装边的两个面7和镗孔前端的外锥度8，具体参见附图6。
⑧线切割外形：线切割安装边的外形9，具体参见附图7。打磨线切割后留下的重熔层，打磨涡轮器的外形保证符合设计图的尺寸要求；
⑨荧光检查和超声波清洗：利用荧光粉检查涡轮器内外表面的伤痕，舍弃不符合设计要求的涡轮器，利用超声波振动清洗保证涡轮器洁净；
⑩空气流量试验：利用流量试验器进行空气流量试验，用橡皮塞堵住步骤④中加工好的平端面镗孔，橡皮圈挡着安装边，室温20℃，压力0.024MP，记录每个涡轮器的空气流量值，保证流量差别不超过1.5％。
涡流器涡轮器结构复杂，内外表面均需要加工，而且此涡轮器的尺寸精度要求高，部分尺寸公差为0.05mm，轮廓度要求0.1mm，光洁度要求3.2。
所述涡流器加工工艺方法可以加工出符合设计图纸要求的涡轮器，涡轮器的质量稳定，尺寸和技术条件均合格，空气流量试验显示，在室温20℃，压强0.024MP下通风，流量偏差小于1.5％，符合使用要求。

Claims (1)

1.一种涡流器加工工艺方法，其特征在于：所述涡流器加工工艺步骤如下：
①打毛边：打磨涡流器轮廓，偏差不大于0.5mm；
②平端面：粗加工涡流器端面(1)，端面见光即可停止，保证端面的长度尺寸9.6mm，为后续加工提供精基准；
③车基准面：加工涡流器的安装边(2)，保证安装边的宽度为2.6mm，为后续加工提供基准；
④平端面镗孔：加工端面镗孔(3)，以安装边和涡轮器的内孔为基准，保证端面镗孔直径尺寸
⑤车尾喷口：利用数控机床加工涡流器的尾喷口(4)，数控机床控制车刀的转速≥2000n/min，吃刀量为0.3mm；
⑥清理叶片通道及内流道：利用磨粒流设备加工涡流器的双层叶片，用夹具堵住步骤④中加工好的端面镗孔，先加工内层叶片(5)，此时，堵住外流道，加工时间为20min，内流道内压强为10MPa；然后加工外层叶片(6)，此时，堵住内流道，加工时间为30min，内流道内压强为10MPa；
⑦平端面车度：以步骤④中加工好的端面镗孔为基准加工安装边的两个面(7)和镗孔前端的外锥度(8)；
⑧线切割外形：线切割安装边的外形(9)，打磨线切割后留下的重熔层，打磨涡轮器的外形保证符合设计图的尺寸要求；
⑨荧光检查和超声波清洗：利用荧光粉检查涡轮器内外表面的伤痕，舍弃不符合设计要求的涡轮器，利用超声波振动清洗保证涡轮器洁净；
⑩空气流量试验：利用流量试验器进行空气流量试验，用橡皮塞堵住步骤④中加工好的平端面镗孔，橡皮圈挡着安装边，室温20℃，压力0.024MP，记录每个涡轮器的空气流量值，保证流量差别不超过1.5％。
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