CN106513575A - 一种精密铸造模具的制造方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种精密铸造模具的制造方法。精密铸造模具是由以下质量百分比的原料制成的:石英粉30%‑35%、刚玉粉10%‑15%、铝矾土粉15%‑20%、硅酸乙酯4%‑7%、乙醇3%‑10%、盐酸1%‑3%、水20%‑30%;由于本发明的模具材料采用配比合理的石英粉、刚玉粉、铝矾土粉、硅酸乙酯、乙醇、盐酸和水制成,具有良好的强度、表面光洁度和精度,使铸得的铸件表面质量好、尺寸精度高。本发明模具的制造方法能够有效的提高铸件的成品率,提高铸造效率。
Description
技术领域
本发明涉及模具制造技术领域,尤其是精密铸造模具。
背景技术
熔模精密铸造,是一种少切削或者无需切削即可精密铸造的工艺,其适用于各种类型、各种合金的铸造,生产出的铸件尺寸精度高、表面光洁度好,可以减少机械加工过程,减少机加工产生的毛边、刺边等影响铸件质量的问题;为此也减少了机加工所需要的机床设备,节约成本;另外,铸件通过浇注熔融的方式进行成型,相比机加工可以减少金属件的原材料,浪费原料的程度大大降低。但有的生产过程中却出现以下一些不足:
1 .现有固化液采用氯化铵,在固化过程中容易发生反应,生成氨气,氨气的气味难闻,对于工人的身体健康又很大的影响。另外,现有涂料大多采用水玻璃,而在固化过程中,水玻璃中的氧化钠与氯化铵会发生化学反应,生成的氯化钠会沉积在固化池中,影响氯化铵的溶解,使得氯化铵的浓度降低,直接影响到型壳的硬化时间和强度。以至于生产所得的型壳中的废品率增加。
2 .为了改进该固化液,后来采用氯化铝,虽然杜绝了氨气的产生,但是氯化铝的成本高,并且硬化时间较长,这将导致整个铸造时间增长,进而增加了制造成本。
3 .现有失蜡法生产所得铸件的成品率不高,通常低于75%,并且不能够同时进行多个铸件操作,效率低,急需改进。
发明内容
本发明的目的在于:针对上述存在的问题,提供一种精密铸造模具的制造方法,能够有效的解决现有铸造模具存在的技术问题,提高铸造效率以及成品率。
本发明的技术方案是这样实现的:
一种精密铸造模具的制造方法,其特征在于包括如下工艺步骤:
(1) 精密铸造模具是由以下质量百分比的原料制成的:石英粉30%-35%、刚玉粉10%-15%、铝矾土粉15%-20%、硅酸乙酯4%-7%、乙醇3%-10%、盐酸1%-3%、水20%-30% ;
(2)压制蜡模:将调配好的模具原料充入蜡模,压制好的蜡模放入水中冷却、定型,再进行修补、校正,校正后的蜡模表面形状、几何尺寸与原型面保持一致;
(3)制壳:将蜡模进行浸蜡、撒砂、硬化、水洗处理;
首先,将上述精密铸造模具浸入熔融的石蜡中,使石蜡涂覆在蜡模上,然后往蜡模上撒50-40目的面砂,将撒有面砂的蜡模浸入硬化液中,硬化时间为1-5分钟,将面层硬化后的蜡模水洗;然后,将经过面层处理的蜡模再浸入石蜡中,使石蜡涂覆在蜡模上,然后往蜡模上撒40-20目的过渡砂,将撒有过渡砂的蜡模浸入硬化液中,硬化时间为10-20分钟,最后将过渡层硬化后的蜡模水洗;
(4)脱蜡、焙烧:将上述制壳处理形成的模壳放入脱蜡槽中进行初步脱蜡处理,然后再将蜡模放入隧道炉中焙烧,进行进一步脱蜡,形成型腔;
(5)浇铸成型:往型腔中浇铸钢液,待铸件成型后,打掉铸件外部的型腔,取下铸件进行打磨、抛丸、热处理后,得铸件成品。
所述硬化液选用浓度为30%-40%的氯化钙。
所述面砂材料选用石英砂,过渡砂材料选用石英砂或煤矸砂。
本发明的有益效果:
模具材料采用配比合理的石英粉、刚玉粉、铝矾土粉、硅酸乙酯、乙醇、盐酸和水制成,具有良好的强度、表面光洁度和精度,使铸得的铸件表面质量好、尺寸精度高。本发明模具的制造方法能够有效的提高铸件的成品率,提高铸造效率。
具体实施方式
以下结合实施例,对本发明作进一步详细说明。
实施例1:
(1) 精密铸造模具是由以下质量百分比的原料制成的:石英粉30%、刚玉粉10%、铝矾土粉20%、硅酸乙酯7%、乙醇10%、盐酸1%、水20% ;
(2)压制蜡模:将调配好的模具原料充入蜡模,压制好的蜡模放入水中冷却、定型,再进行修补、校正,校正后的蜡模表面形状、几何尺寸与原型面保持一致;
(3)制壳:将蜡模进行浸蜡、撒砂、硬化、水洗处理;
首先,将上述精密铸造模具浸入熔融的石蜡中,使石蜡涂覆在蜡模上,然后往蜡模上撒50-40目的面砂,将撒有面砂的蜡模浸入硬化液中,硬化时间为1-5分钟,将面层硬化后的蜡模水洗;然后,将经过面层处理的蜡模再浸入石蜡中,使石蜡涂覆在蜡模上,然后往蜡模上撒40-20目的过渡砂,将撒有过渡砂的蜡模浸入硬化液中,硬化时间为10-20分钟,最后将过渡层硬化后的蜡模水洗;
所述硬化液选用浓度为30%-40%的氯化钙。
所述面砂材料选用石英砂,过渡砂材料选用石英砂或煤矸砂。
(4)脱蜡、焙烧:将上述制壳处理形成的模壳放入脱蜡槽中进行初步脱蜡处理,然后再将蜡模放入隧道炉中焙烧,进行进一步脱蜡,形成型腔;
(5)浇铸成型:往型腔中浇铸钢液,待铸件成型后,打掉铸件外部的型腔,取下铸件进行打磨、抛丸、热处理后,得铸件成品。
实施例2:
实施例2
改变模具原料的比例:
石英粉35%、刚玉粉15%、铝矾土粉15%、硅酸乙酯4%、乙醇3%、盐酸3%、水30% 。
其余步骤相同。
Claims (3)
1.一种精密铸造模具的制造方法,其特征在于包括如下工艺步骤:
(1) 精密铸造模具是由以下质量百分比的原料制成的:石英粉30%-35%、刚玉粉10%-15%、铝矾土粉15%-20%、硅酸乙酯4%-7%、乙醇3%-10%、盐酸1%-3%、水20%-30% ;
(2)压制蜡模:将调配好的模具原料充入蜡模,压制好的蜡模放入水中冷却、定型,再进行修补、校正,校正后的蜡模表面形状、几何尺寸与原型面保持一致;
(3)制壳:将蜡模进行浸蜡、撒砂、硬化、水洗处理;
首先,将上述精密铸造模具浸入熔融的石蜡中,使石蜡涂覆在蜡模上,然后往蜡模上撒50-40目的面砂,将撒有面砂的蜡模浸入硬化液中,硬化时间为1-5分钟,将面层硬化后的蜡模水洗;然后,将经过面层处理的蜡模再浸入石蜡中,使石蜡涂覆在蜡模上,然后往蜡模上撒40-20目的过渡砂,将撒有过渡砂的蜡模浸入硬化液中,硬化时间为10-20分钟,最后将过渡层硬化后的蜡模水洗;
(4)脱蜡、焙烧:将上述制壳处理形成的模壳放入脱蜡槽中进行初步脱蜡处理,然后再将蜡模放入隧道炉中焙烧,进行进一步脱蜡,形成型腔;
(5)浇铸成型:往型腔中浇铸钢液,待铸件成型后,打掉铸件外部的型腔,取下铸件进行打磨、抛丸、热处理后,得铸件成品。
2.根据权利要求1所述的精密铸造模具的制造方法,其特征在于:所述硬化液选用浓度为30%-40%的氯化钙。
3.根据权利要求1所述的精密铸造模具的制造方法,其特征在于:面砂材料选用石英砂,过渡砂材料选用石英砂或煤矸砂。
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