CN110625065A - 一种Cr28铸件直接铸孔的方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种Cr28铸件直接铸孔的方法，它包括以下步骤：（a）用电烙铁将浇帽口与蜡模焊接成型得蜡模组；（b）将所述蜡模组浸入料浆中以在所述蜡模组表面形成涂料层，滴除多余的料浆后进行挂砂，硬化后吹风干燥；（c）重复步骤（b）；（d）将步骤（c）中所述覆壳蜡模组放入脱蜡釜内进行加热以使蜡溶化成液态并排出，得型壳；（e）对所述型壳进行焙烧，除去型壳中的水份和残留模料；（f）将金属原料熔炼成金属液体，浇注到所述型壳内，冷却凝固成铸件；（g）将铸件置入抛丸机中进行抛丸，清除表面的残砂。这样能够大大提高铸件的合格率，降低了生产成本，使得铸件的成品合格率>95%。

Description

一种Cr28铸件直接铸孔的方法
技术领域
本发明属于铸造领域，具体涉及一种Cr28铸件直接铸孔的方法。
背景技术
如图1所示的铸件，包括本体1、开设在本体1内且与其轴心线重合的连接孔2以及开设于所述本体1周壁上且与所述连接孔2相连通的多个斜孔3（通常是8个），斜孔3的延伸方向与本体1轴心线之间形成的夹角为锐角；斜孔3的直径约为6mm。
该铸件为大批量零件，材料牌号是Cr28，是一种铁素体不锈钢，具有较好的耐氯化物腐蚀性，但是机械性能和工艺性能较差；因此在该铸件上钻孔以加工获得8-Φ6斜孔较为困难，效率低、钻头损耗大。如在铸造时直接铸出斜孔，可以省去钻孔工序，提高产品的加工效率。但在采用常规的水玻璃精铸工艺时，由于斜孔直径较小，蜡模在涂料时小孔的涂料困难，铸件合格率<20%。
发明内容
本发明目的是为了克服现有技术的不足而提供一种Cr28铸件直接铸孔的方法。
为达到上述目的，本发明采用的技术方案是：一种Cr28铸件直接铸孔的方法，它包括以下步骤：
（a）用电烙铁将浇帽口与蜡模焊接成型得蜡模组；
（b）将所述蜡模组浸入料浆中以在所述蜡模组表面形成涂料层，滴除多余的料浆后进行挂砂，硬化后吹风干燥；
（c）重复步骤（b），挂砂至所需层数得覆壳蜡模组；在形成第三层涂料层前，先用粘度为30~60s的涂料对所述蜡模组的小孔进行灌浆；
（d）将步骤（c）中所述覆壳蜡模组放入脱蜡釜内进行加热以使蜡溶化成液态并排出，得型壳；
（e）对所述型壳进行焙烧，除去型壳中的水份和残留模料；
（f）将金属原料熔炼成金属液体，浇注到所述型壳内，冷却凝固成铸件；敲碎铸件外的型壳，取出铸件并清除表面的浮砂，割去铸件的所述浇帽口；
（g）将铸件置入抛丸机中进行抛丸，清除表面的残砂；将割去浇帽口的部位打磨平整，对铸件表面的少量缺陷进行焊补并打磨；热处理后进行抛丸以清除铸件表面的氧化皮。
优化地，步骤（a）中，所述蜡模是将蜡料加热溶化成液体，去除杂质、注入模具中冷却后取出，并进行修整。
优化地，步骤（b）中，所述料浆是含有水玻璃和石英砂的混合物，所述水玻璃和石英砂的质量比为1:1。
优化地，步骤（b）中，所述挂砂是在涂有料浆的蜡模组上撒石英砂，转动所述蜡模组直至石英砂不再被所述涂料层粘上。
优化地，步骤（b）中，所述硬化是在硬化槽中进行硬化8~10分钟。
优化地，步骤（c）中，所述层数为4~6层。
优化地，步骤（e）中，所述型壳进行焙烧前先存放8小时以上。
由于上述技术方案运用，本发明与现有技术相比具有下列优点：本发明Cr28铸件直接铸孔的方法，通过在形成第三层涂料层前用粘度为30~60s的涂料对蜡模组中与斜孔对应的小孔进行灌浆，再继续挂砂至所需层数得覆壳蜡模组，这样能够大大提高铸件的合格率，降低了生产成本，使得铸件的成品合格率>95%。
附图说明
图1为本发明Cr28铸件的结构示意图。
具体实施方式
下面将结合附图对本发明优选实施方案进行详细说明：
实施例1
本实施例提供一种图1中Cr28铸件直接铸孔的方法，它包括以下步骤：
（a）将蜡料加热溶化成液体，去除杂质后注入模具（与图1中铸件结构对应）中冷却后取出，然后进行修整得蜡模；用电烙铁将浇帽口与蜡模焊接成型得蜡模组；
（b）将制好的蜡模组浸入料浆池内（料浆池内浆料为现有常规的，其含有质量比为1:1的水玻璃和石英砂，可参考专利号为201810168802.1的中国发明专利公开的），然后从料浆池取出，使蜡模组各处均匀的涂上一层料浆（即形成涂料层），滴除多余的料浆后进行挂砂，以在料浆外均匀的覆设一层石英砂，同时转动蜡模，直到砂粒不再被涂料层粘上为止；将挂好砂的模组放到常规的硬化槽进行硬化8~10分钟，然后上货架进行吹风干燥；
（c）重复步骤（b），直到达到所需层数（一般为4-6层）；在进行第三层涂料前，先用粘度为30~60s（优选为45s）的涂料（与前述料浆组分基本一致）对该蜡模组的小孔进行灌浆，然后再按前述工艺进行第三层涂的浸浆；
（d）将步骤（c）中覆壳蜡模组放入脱蜡釜内，利用电锅炉产生的热蒸汽进行加热，使蜡溶化成液态并排出得型壳，回收排出的液蜡；
（e）将脱蜡后的型壳存放8小时以上（通常是9~10h）后放入焙烧炉于800~900℃进行焙烧，除去型壳中的水份和残留模料；
（f）将金属原料放入中频炉中熔炼成金属液体，再将金属液体浇注到型壳内，冷却凝固成铸件；敲碎铸件外的型壳，取出铸件并清除表面的浮砂，割去铸件的浇帽口；
（g）将铸件置入抛丸机中进行抛丸，清除表面的残砂；将割去浇帽口的部位打磨平整，对铸件表面的少量缺陷进行焊补并打磨；再置入抛丸机中进行抛丸以清除铸件表面的氧化皮。
对比例1
本利提供一种Cr28铸件直接铸孔的方法，它与实施例中的基本一致，不同的是：步骤（c）中未以粘度为45s的涂料对蜡模组的小孔进行灌浆。
对比例2
本利提供一种Cr28铸件直接铸孔的方法，它与实施例中的基本一致，不同的是：步骤（c）中以粘度为100s的涂料对蜡模组的小孔进行灌浆，粘度太大而无法获得合格铸件。
对比例3
本利提供一种Cr28铸件直接铸孔的方法，它与实施例中的基本一致，不同的是：步骤（c）中以粘度为10s的涂料对蜡模组的小孔进行灌浆，粘度太小而与对比例1的效果基本一致。
按实施例1、对比例1的方法进行Cr28铸件的铸造生产，实施例1中铸件的合格率>95%，而对比例11中铸件的合格率＜20%。
上述实施例只为说明本发明的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人士能够了解本发明的内容并据以实施，并不能以此限制本发明的保护范围，凡根据本发明精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种Cr28铸件直接铸孔的方法，其特征在于，它包括以下步骤：
（a）用电烙铁将浇帽口与蜡模焊接成型得蜡模组；
（b）将所述蜡模组浸入料浆中以在所述蜡模组表面形成涂料层，滴除多余的料浆后进行挂砂，硬化后吹风干燥；
（c）重复步骤（b），挂砂至所需层数得覆壳蜡模组；在形成第三层涂料层前，先用粘度为30~60s的涂料对所述蜡模组的小孔进行灌浆；
（d）将步骤（c）中所述覆壳蜡模组放入脱蜡釜内进行加热以使蜡溶化成液态并排出，得型壳；
（e）对所述型壳进行焙烧，除去型壳中的水份和残留模料；
（f）将金属原料熔炼成金属液体，浇注到所述型壳内，冷却凝固成铸件；敲碎铸件外的型壳，取出铸件并清除表面的浮砂，割去铸件的所述浇帽口；
（g）将铸件置入抛丸机中进行抛丸，清除表面的残砂；将割去浇帽口的部位打磨平整，对铸件表面的少量缺陷进行焊补并打磨；热处理后进行抛丸以清除铸件表面的氧化皮。
2.根据权利要求1所述Cr28铸件直接铸孔的方法，其特征在于：步骤（a）中，所述蜡模是将蜡料加热溶化成液体，去除杂质、注入模具中冷却后取出，并进行修整。
3.根据权利要求1所述Cr28铸件直接铸孔的方法，其特征在于：步骤（b）中，所述料浆是含有水玻璃和石英砂的混合物，所述水玻璃和石英砂的质量比为1:1。
4.根据权利要求1所述Cr28铸件直接铸孔的方法，其特征在于：步骤（b）中，所述挂砂是在涂有料浆的蜡模组上撒石英砂，转动所述蜡模组直至石英砂不再被所述涂料层粘上。
5.根据权利要求1所述Cr28铸件直接铸孔的方法，其特征在于：步骤（b）中，所述硬化是在硬化槽中进行硬化8~10分钟。
6.根据权利要求1所述Cr28铸件直接铸孔的方法，其特征在于：步骤（c）中，所述层数为4~6层。
7.根据权利要求1所述Cr28铸件直接铸孔的方法，其特征在于：步骤（e）中，所述型壳进行焙烧前先存放8小时以上。
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