CN106513555A - 一种使用铆接专用夹具进行铆接的方法 - Google Patents

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Abstract

一种使用铆接专用夹具进行铆接的方法。本发明解决了现有的对楔铁和铆接螺钉进行铆接时存在的铆接质量差的问题。步骤如下：一、将铆接专用夹具固定在台式钻床的工作台上，并把铆接螺钉和楔铁安装在夹具中，将铆接刀具装夹在钻床上；二、启动钻床，铆接刀具做旋转运动，向下进给使铆接刀具与铆接螺钉小端接触，铆接刀具与铆接螺钉之间摩擦产生的热量使铆接螺钉小端温度升高，硬度降低，在铆接刀具向下进给力的作用下铆接螺钉小端端面向外扩张，当铆接螺钉小端外圆直径大于楔铁小孔直径时，完成铆接。本发明用于机械加工。

Description

一种使用铆接专用夹具进行铆接的方法
技术领域
本发明涉及一种铆接方法，具体涉及一种使用铆接专用夹具进行铆接的方法，属于机械加工工艺领域。
背景技术
申请号为2015208345556的实用新型专利公开了一种钻床用铆接专用夹具，利用此夹具将铆接螺钉(见图1)和楔铁(见图2及图3)进行铆接，铆接后的组合件见图3，铆接后铆接螺钉转动灵活。通常的铆接方法使用冲子和手锤铆接。用手锤和冲子进行铆接时容易能损坏铆接螺钉，楔铁表面容易磕碰，铆接的质量不易控制。由于在常温下，铆接螺钉的硬度和强度高，铆接需要的力大。由于用冲子从铆接螺钉内向外胀，用手锤敲击冲子的力量大小无法控制。用力过大时，铆接螺钉会卡住楔铁，使楔铁转动不灵活，用力小铆接不到位，铆接螺钉与楔铁连接不牢固，铆接螺钉容易从楔铁内脱离出来。用手锤和冲子进行铆接时，产品质量难以保证。
发明内容
本发明是为了解决现有的对楔铁和铆接螺钉进行铆接时存在的铆接质量差的问题，进而提供了一种使用铆接专用夹具进行铆接的方法。
本发明为解决上述技术问题所采用的技术方案是：
一种使用铆接专用夹具进行铆接的方法，步骤如下：
一、将铆接专用夹具固定在台式钻床的工作台上，并把铆接螺钉和楔铁安装在夹具中，将铆接刀具装夹在钻床上；
二、启动钻床，铆接刀具做旋转运动，向下进给使铆接刀具与铆接螺钉小端接触，铆接刀具与铆接螺钉之间摩擦产生的热量使铆接螺钉小端温度升高，硬度降低，在铆接刀具向下进给力的作用下铆接螺钉小端端面向外扩张，当铆接螺钉小端外圆直径大于楔铁小孔直径时，完成铆接。
所述铆接刀具一端为与钻床固接的圆柱段，另一端为大端与圆柱段固接的圆台段，铆接时圆台段的小端与铆接螺钉的小端接触。
铆接刀具圆台段的小端直径小于楔铁小孔的直径，铆接刀具圆台段的大端直径大于楔铁小孔的直径且小于楔铁大孔的直径。
铆接刀具的的材料为高速钢或硬质合金钢，工作时的转速为1000转/分，向下进给的速度为4～6mm/分。
铆接刀具3的圆台段3-2的母线与中心轴线之间的夹角为60度。
铆接螺钉与锲铁在夹具中的安装方式为：把铆接螺钉开槽端朝下装在夹具体的通孔内，铆接螺钉端面槽与夹具定位块上的凸台间隙配合，把楔铁放在夹具体的上表面上，使夹具体的上表面与楔铁的下表面靠紧并且铆接螺钉的小端通过楔铁小孔插入楔铁大孔内。
本发明与现有技术相比具有以下效果：
利用铆接刀具与铆接螺钉之间摩擦产生的热量，使铆接螺钉小端温度迅速升高，铆接螺钉的强度和硬度降低，随着铆接刀具的向下进给，使铆接螺钉小端向外翻边，以达到使铆接螺钉与楔铁固定在一起的作用，并保证铆接螺钉转动灵活。与现有的采用手锤和冲子进行铆接的方法相比，改变铆接螺钉小端的强度和硬度，铆接螺钉不易损坏，且通过控制铆接刀具的转速及下向的进给速度，可以有效的控制铆接的力度，防止铆接螺钉与楔铁连接不牢固或铆接螺钉因用力过大卡住楔铁，铆接的质量得到了有效的保证。
附图说明
图1为铆接螺钉的主视示意图；
图2为楔铁的主视示意图；
图3为楔铁的A-A向剖视示意图(放大示意图)；
图4为铆接螺钉与楔铁铆接后的组合件主视示意图；
图5图4的B-B向剖视示意图；
图6为铆接螺钉与楔铁在夹具上的装夹主剖视示意图(挡板未示出)；
图7为铆接螺钉与楔铁在夹具上的装夹左剖视示意图；
图8为铆接刀具的主视示意图。
具体实施方式
具体实施方式一：结合图1～图8说明本实施方式，本实施方式的一种使用铆接专用夹具进行铆接的方法，步骤如下：
一、将铆接专用夹具固定在台式钻床的工作台上，并把铆接螺钉1和楔铁2安装在夹具中，将铆接刀具3装夹在钻床上；
二、启动钻床，铆接刀具3做旋转运动，向下进给使铆接刀具3与铆接螺钉1小端接触，铆接刀具3与铆接螺钉1之间摩擦产生的热量使铆接螺钉1小端温度升高，硬度降低，在铆接刀具3向下进给力的作用下铆接螺钉1小端端面向外扩张，当铆接螺钉1小端外圆直径大于楔铁2小孔2-1直径时，完成铆接。
本发明所用的铆接专用夹具包括夹具体100、定位块101、两个连接螺栓103、两个挡板104和两个连接螺钉105，夹具体100是长方形块体，夹具体100的上表面设置有与楔铁2下表面相配合的下凹的弧形曲面，夹具体100的底部设有安装槽100-1，定位块101通过两个连接螺钉105安装在安装槽100-1内，定位块101上表面的中部设置有凸台101-1，两个挡板104对称设置在夹具体100的两侧，两个挡板104通过两个连接螺栓103与夹具体100的两侧连接，夹具体100上表面的中部开有通孔100-2。
铆接螺钉1的材料为35号钢退火状态，硬度小于或等于197HB，利用铆接刀具3与铆接螺钉1之间摩擦产生的热量，使铆接螺钉1小端温度迅速升高，当温度升高到850～900℃时，铆接螺钉1小端变为红色时，铆接螺钉1小端的强度和硬度降低，随着铆接刀具3的向下进给，使铆接螺钉1小端向外翻边，以达到使铆接螺钉1与楔铁2固定在一起的作用，并保证铆接螺钉1转动灵活。
具体实施方式二：结合图6～图8说明本实施方式，所述铆接刀具3一端为与钻床固接的圆柱段3-1，另一端为大端与圆柱段3-1固接的圆台段3-2，铆接时圆台段3-2的小端与铆接螺钉1的小端接触。如此设计，铆接刀具3在向下进给运动时，利用铆接刀具3圆台段3-2的锥度，使铆接螺钉1小端由中心向外翻边，达到铆接的目的。其它组成与连接关系与具体实施方式一相同。
具体实施方式三：结合图6～图8说明本实施方式，铆接刀具3圆台段3-2的小端直径小于楔铁2小孔2-1的直径，铆接刀具3圆台段3-2的大端直径大于楔铁2小孔2-1的直径且小于楔铁2大孔2-2的直径。如此设计，使铆接刀具3能够顺利的进入楔铁2大孔2-2并且进行铆接。其它组成与连接关系与具体实施方式一或二相同。
具体实施方式四：结合图8说明本实施方式，铆接刀具3的的材料为高速钢或硬质合金钢，工作时的转速为1000转/分，向下进给的速度为4～6mm/分。如此设计，当铆接刀具3圆台段3-2外圆面磨损后可以修复后继续使用，节约成本；保证铆接螺钉1的温度可以迅速上升，又能防止螺钉和刀具温度过高，可以延长刀具的使用寿命，调整好刀具向下进给的距离，可保证铆接螺钉和楔铁的间隙，使铆接后螺钉可以自由转动。其它组成与连接关系与具体实施方式三相同。
具体实施方式五：结合图8说明本实施方式，铆接刀具3的圆台段3-2的母线与中心轴线之间的夹角为60度。如此设计，保证铆接的表面质量光滑。其它组成与连接关系与具体实施方式一、二或四相同。
具体实施方式六：结合图6和图7说明本实施方式，铆接螺钉1与锲铁2在夹具中的安装方式为：把铆接螺钉1开槽端朝下装在夹具体100的通孔100-2内，铆接螺钉1端面槽与夹具定位块101上的凸台101-1间隙配合，把楔铁2放在夹具体100的上表面上，使夹具体100的上表面与楔铁2的下表面靠紧并且铆接螺钉1的小端通过楔铁2小孔2-1插入楔铁2大孔2-2内。其它组成与连接关系与具体实施方式五相同。

Claims (6)

1.一种使用铆接专用夹具进行铆接的方法，其特征在于：步骤如下：
一、将铆接专用夹具固定在台式钻床的工作台上，并把铆接螺钉(1)和楔铁(2)安装在夹具中，将铆接刀具(3)装夹在钻床上；
二、启动钻床，铆接刀具(3)做旋转运动，向下进给使铆接刀具(3)与铆接螺钉(1)小端接触，铆接刀具(3)与铆接螺钉(1)之间摩擦产生的热量使铆接螺钉(1)小端温度升高，硬度降低，在铆接刀具(3)向下进给力的作用下铆接螺钉(1)小端端面向外扩张，当铆接螺钉(1)小端外圆直径大于楔铁(2)小孔(2-1)直径时，完成铆接。
2.根据权利要求1所述的一种使用铆接专用夹具进行铆接的方法，其特征在于：所述铆接刀具(3)一端为与钻床固接的圆柱段(3-1)，另一端为大端与圆柱段(3-1)固接的圆台段(3-2)，铆接时圆台段(3-2)的小端与铆接螺钉(1)的小端接触。
3.根据权利要求1或2所述的一种使用铆接专用夹具进行铆接的方法，其特征在于：铆接刀具(3)圆台段(3-2)的小端直径小于楔铁(2)小孔(2-1)的直径，铆接刀具(3)圆台段(3-2)的大端直径大于楔铁(2)小孔(2-1)的直径且小于楔铁(2)大孔(2-2)的直径。
4.根据权利要求3所述的一种使用铆接专用夹具进行铆接的方法，其特征在于：铆接刀具(3)的的材料为高速钢或硬质合金钢，工作时的转速为1000转/分，向下进给的速度为4～6mm/分。
5.根据权利要求1、2或4所述的一种使用铆接专用夹具进行铆接的方法，其特征在于：铆接刀具3的圆台段3-2的母线与中心轴线之间的夹角为60度。
6.根据权利要求5所述的一种使用铆接专用夹具进行铆接的方法，其特征在于：铆接螺钉(1)与锲铁(2)在夹具中的安装方式为：把铆接螺钉(1)开槽端朝下装在夹具体(100)的通孔(100-2)内，铆接螺钉1端面槽与夹具定位块(101)上的凸台(101-1)间隙配合，把楔铁(2)放在夹具体(100)的上表面上，使夹具体(100)的上表面与楔铁(2)的下表面靠紧并且铆接螺钉(1)的小端通过楔铁(2)小孔(2-1)插入楔铁(2)大孔(2-2)内。
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