CN106494423B - 一种罐车 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种罐车，所述罐车包括：转向架；储罐；管路安全系统，与所述储罐连接；牵枕装置，设置于所述转向架上，所述牵枕装置包括分别固定于所述储罐的两端的两牵枕，所述两牵枕中的每个牵枕包括牵引梁、横梁、枕梁、端梁和侧梁；制动装置，设置于所述转向架上，并固定所述牵枕装置和所述储罐上；其中，所述横梁、所述枕梁、所述端梁并列固定于所述牵引梁上，所述测梁的一端固定于所述端梁上，另一端固定于所述枕梁上，所述储罐的端部被支撑于所述枕梁和所述横梁上。通过设置该罐车，使得所述冷冻液化气体能够通过铁路进行运输，降低了冷冻液化气体的运输成本，实现运距长，安全度高。

Description

一种罐车

技术领域

本发明涉及冷冻液化气技术领域，尤其涉及一种罐车。

背景技术

LNG(liquefied natural gas，液化天然气)是由天然气经除杂质处理后在常压下深冷到－162℃液化形成的低温液体。LNG的运输包括管道输送、船舶运输、公路运输和铁路运输四种方式。由于LNG属易燃易爆危险品，从安全角度考虑，世界上仅极少数国家采用铁路运输LNG，我国到目前为止尚未实现LNG铁路运输。

我国天然气产地主要分布在西北地区，需求则集中在东南沿海城市，由于LNG输送管网建设成本高，周期长，国内生产的LNG主要通过公路汽车或罐式集装箱运输，进口LNG则通过海上船舶运输。据测算，在我国采用铁路运输LNG的成本约公路运输成本的1/3，而且铁路运输具有运能大、运距长和安全可靠的优点。因此，LNG铁路运输具有显著的成本优势，在现有公路运输不能适应市场需求的情况下，因此利用既有铁路网络运输LNG是一个高效率、低成本的选择。

发明内容

本申请提供一种罐车，解决了现有技术采用现有公路运输成本高、运距短、且安全度低，不能适应市场需求的情况的技术问题。

本申请提供一种罐车，所述罐车包括：

转向架；

储罐；

管路安全系统，与所述储罐连接；

牵枕装置，设置于所述转向架上，所述牵枕装置包括分别固定于所述储罐的两端的两牵枕，所述两牵枕中的每个牵枕包括牵引梁、横梁、枕梁、端梁和侧梁；

制动装置，设置于所述转向架上，并固定所述牵枕装置和所述储罐上；

其中，所述横梁、所述枕梁、所述端梁并列固定于所述牵引梁上，所述侧梁的一端固定于所述端梁上，另一端固定于所述枕梁上，所述储罐的端部被支撑于所述枕梁和所述横梁上；

所述储罐包括筒体、设置于所述筒体内的内容器、设置于所述内容器与所述筒体之间的绝热层和支撑装置。

优选地，所述筒体包括左外壳筒体、右外壳筒体和两外壳封头，所述左外壳筒体和所述右外壳筒体固定连接，以形成一套筒，所述两外壳封头分别固定于所述套筒的相对两端。

优选地，所述内容器还包括固定于所述内容器内表面上的内加强圈、固定于所述内容器内的防刷防涡板、固定于所述内容器上的接管室和固定于所述内容器封头上的低温吸附剂盒。

优选地，所述罐车还包括：监控系统，所述监控系统包括数据采集系统、数据监控系统和数据传输总线，其中，所述数据采集系统采集所述储罐内的参数，并通过所述数据传输总线传输到所述数据监控系统。

优选地，所述支撑装置包括一固定支撑装置和两个滑动支撑装置；

所述固定支撑装置和所述两个滑动支撑装置一端与所述内容器接触，另一端固定于所述筒体上；

所述固定支撑装置设置于所述筒体的中部，所述固定支撑装置包括固定于所述筒体圆周上的四个固定支撑机构；

所述两个滑动支撑装置分别位于所述固定支撑装置的相对两侧，并位于所述筒体的两端，所述两个滑动支撑装置中的每个滑动支撑装置包括固定于所述筒体圆周上的四个滑动支撑机构。

优选地，所述四个固定支撑机构中上部的两个固定支撑机构之间的夹角为90±10度，所述四个固定支撑机构中下部的两个固定支撑机构之间的夹角为60±10度。

优选地，所述四个滑动支撑机构中上部的两个滑动支撑机构之间的夹角为90±10度，所述四个滑动支撑机构中下部的两个滑动支撑机构之间的夹角为60±10度。

优选地，所述固定支撑机构包括固定玻璃钢、固定封罩、固定加强板、多个固定加强筋和固定座；

所述筒体上开设有固定封罩通孔，所述固定加强板固定于所述筒体的表面，所述固定加强板上开设有与所述固定封罩通孔对应的固定封罩穿孔，所述固定封罩固定于固定封罩通孔和所述固定封罩穿孔内，所述多个固定加强筋一端固定于所述固定加强板上，另一端固定于所述固定封罩上，形成三角支撑结构；

所述固定座固定于所述内容器的外表面上与所述固定封罩通孔相对的位置，所述固定玻璃钢一端固定于所述固定封罩内，另一端固定于所述固定座上。

优选地，所述固定加强板为多个，多个所述固定加强板叠设于所述筒体的表面上，且靠近所述筒体的表面的固定加强板的尺寸大于远离所述筒体的表面的固定加强板的尺寸。

优选地，所述滑动支撑机构包括滑动封罩、滑动玻璃钢、滑动加强板、多个滑动加强筋和滑动加强块；

所述滑动加强板固定于所述筒体的表面上，所述筒体上开设有滑动封罩通孔，所述滑动加强板上开设有与所述滑动封罩通孔对应的滑动封罩穿孔，所述滑动封罩固定于所述滑动封罩通孔和所述滑动封罩穿孔内；

所述多个滑动加强筋一端固定于所述滑动加强板上，另一端固定于所述滑动封罩上，以形成一三角支撑结构；所述滑动加强块固定于所述内容器的外表面上与所述滑动封罩通孔相对的位置；

所述滑动玻璃钢一端支撑于所述滑动封罩上，另一端滑动支撑于所述滑动加强块上。

本申请有益效果如下：

通过设置包括转向架、储罐以及固定于所述转向架上牵枕装置、制动装置和牵枕装置，通过设置包括牵引梁、横梁、枕梁、端梁和侧梁的牵枕装置支撑于所述储罐的一端的罐车，使得所述冷冻液化气体能够通过铁路进行运输，降低了冷冻液化气体的运输成本，实现运距长，安全度高，解决了现有技术采用现有公路运输成本高、运距短、且安全度低，不能适应市场需求的情况的技术问题。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例。

图1为本申请较佳实施方式一种罐车的结构示意图；

图2为图1中的罐车的牵枕装置的结构示意图；

图3为图1中的罐车的储罐的结构示意图；

图4为图3中的罐车的储罐的筒体的结构示意图；

图5为图3中的罐车的储罐的内容器的结构示意图；

图6为图1中的罐车的安全系统的结构示意图；

图7为图1中的罐车的监控系统的结构示意图；

图8为图1中的罐车的储罐的剖面示意图；

图9为图8中支撑装置的固定支撑机构的放大图；

图10为图1中支撑装置的固定支撑机构的俯视图；

图11为图1中的罐车的储罐的剖面示意图；

图12为图11中支撑装置的滑动支撑机构的放大图；

图13为图1中支撑装置的滑动支撑机构的俯视图。

具体实施方式

本申请实施例通过提供一种罐车，解决了现有技术采用现有公路运输成本高、运距短、且安全度低，不能适应市场需求的情况的技术问题。

本申请实施例中的技术方案为解决上述技术问题，总体思路如下：

通过设置包括转向架、储罐以及固定于所述转向架上牵枕装置、制动装置和牵枕装置，通过设置包括牵引梁、横梁、枕梁、端梁和侧梁的牵枕装置支撑于所述储罐的一端的罐车，使得所述冷冻液化气体能够通过铁路进行运输，降低了冷冻液化气体的运输成本，实现运距长，安全度高，解决了现有技术采用现有公路运输成本高、运距短、且安全度低，不能适应市场需求的情况的技术问题。

为了更好的理解上述技术方案，下面将结合说明书附图以及具体的实施方式对上述技术方案进行详细的说明。

为了解决现有技术采用现有公路运输成本高、运距短、且安全度低，不能适应市场需求的情况的技术问题，本申请提供一种罐车。如图1所示，所述罐车包括：车钩缓冲装置1、手制动装置2、转向架3、两牵枕装置4、储罐5、风制动装置6、管路安全系统7和监控系统8。所述牵枕装置4、风动制动装置6、手动制动装置2固定于所述转向架3上。

如图2所示，所述牵枕装置4设置于所述转向架(图未示)上。所述牵枕装置包括分别固定于所述储罐的两端的两牵枕。

在本实施方式中，所述牵枕为全钢焊接结构，主材选用Q450NQR1高强度耐大气腐蚀钢。

所述两牵枕中的每个牵枕包括牵引梁4B、副鞍座4A、主鞍座4C，所述副鞍座4A、主鞍座4C并列固定于所述牵引梁4B上，用于支撑于所述储罐5，在本实施方式中，所述主鞍座4C的弧度大于所述副鞍座4A的弧度，且两个副鞍座4A位于两个主鞍座4C之间。主鞍座4C结构尺寸较大，起主要支承作用，副鞍座4A结构尺寸较小，起辅助支承作用。

在其它实施方式中，两个所述副鞍座4A和两个所述主鞍座4C不限于上述位置关系，也可以两个所述副鞍座4A位于两个所述主鞍座4C的外侧，或者副鞍座4A和主鞍座4C间隔设置。另外，在其它实施方式中，所述副鞍座4A和所述主鞍座4C的弧度也可以为相等的，具体可以根据需要进行设置。其尺寸布局根据储罐长径比确定，为确保封头对筒体有效起到加强作用，鞍座中心至封头圆弧相切处的距离A不宜大于筒体直径R的一半(即A≤0.5R)。

所述副鞍座4A和所述主鞍座4C与储罐5之间设有垫板，为确保垫板有效起到加强作用，垫板厚度不宜小于0.6倍的储罐5的筒体厚度，垫板与储罐5之间应密贴，垫板面积较大时应开塞焊孔。所述副鞍座4A和所述主鞍座4C包角正常情况下不宜小于120°。

在本实施方式中，所述牵枕还包括端梁4E和侧梁4D。所述副鞍座4A、主鞍座4C、端梁4E并列固定于所述牵引梁4B上。所述侧梁4D一端固定于所述端梁4E上，另一端固定于所述主鞍座4C上。主鞍座4C作为储罐的鞍座一，横梁4E作为储罐的鞍座二，即所述储罐的一端被同时支撑于两个鞍座上，另一端也被同时支撑于两个鞍座上。

本申请的罐车及牵枕装置的储罐通过同时设置有副鞍座4A、主鞍座4C的两个牵枕支撑，即通过四个鞍座支撑，一方面通过增加鞍座数量，可有效降低每个鞍座所承受的垂向载荷，同时，由于鞍座布置相对分散，载荷分布更加均匀，对于长径比(L/D)较大，且壁厚较薄的卧式容器，通过调整主、副鞍座之间的距离，既能确保封头对筒体起到有效加强作用，还可避免由于支座跨距过大导致筒体产生严重变形及应力过大的问题，解决了现有技术中通过双鞍座结构支撑对于长径比较大的卧式储罐时，会由于支座跨距过大导致筒体产生严重变形及应力过大的技术问题。

如图3所示，所述储罐5包括筒体20、设置于所述筒体20内的内容器30、设置于所述内容器30和所述筒体20之间的绝热层5B和支撑装置。

如图4所示，所述筒体20包括左外壳筒体A5、右外壳筒体A9、两外壳封头A2、真空防爆装置A1、常温吸附剂盒A10、加强圈A8、牵枕上盖板A4和操作箱A6。在本实施方式中，所述筒体20的主材钢板为16MnDR，主材锻件为16MnDⅢ级锻钢。

所述左外壳筒体A5和所述右外壳筒体A9固定连接，以形成一套筒，所述两外壳封头A2分别固定于所述套筒的相对两端，以形成一密封的空间。所述真空防爆装置A1和所述常温吸附剂盒A10固定于所述两外壳封头A2上。所述加强圈设置于所述套筒的内表面上，用于增加套筒的强度。所述牵枕上盖板A4固定于所述套筒上，以便于将所述筒体20固定于所述牵枕装置4上。所述操作箱A6固定于所述套筒上，所述操作箱A6位于所述筒体20底部中间位置，用于防护装卸管路、安全和监控设施，在装卸LNG和维护保养时两侧箱门可开启。

如图5所示，所述内容器30包括内容器筒体C3、固定于所述内容器筒体C3两端的内容器封头C1和C9、固定于所述内容器筒体C3内表面上的内加强圈C7、固定于所述内容器筒体C3内的防刷防涡板C4、固定于所述内容器筒体C3上的接管室C6、固定于所述内容器封头C1上的低温吸附剂盒C8。在本实施方式中，所述内容器30主材钢板为06Cr19Ni10不锈钢，主材锻件为06Cr19Ni10Ⅲ级不锈钢。

所述绝热层5B为包在所述内容器30外表面的绝热材料，该绝热材料经过复合、裁剪、缝合形成，并按本产品的形状和尺寸进行定制。

所述内外罐支撑件是一种环氧玻璃钢材料加工成的中空圆柱体管状结构，根据安装部位和承载形式，各支撑规格不同。

如图6所示，所述管路安全系统7包括抽真空及测量装置7A、气相管路7B、装卸管路7C、增压管路7D、差压管路7E、溢流管路7F和紧急控制管路7G。所述管路安全系统7固定于储罐中下部操作箱中。所述抽真空装置及真空测量装置7A用于维持和检测夹层真空度；所述气相管路7B用于稳定储罐顶部气相空间压力，保障储罐安全；所述装卸管路7C用于储罐装卸冷冻液化气体；所述增压管路7D用于储罐内部保持正压加速卸料；所述差压管路7E用于检测储罐装液高度；所述溢流管路7F用于避免储罐超装；所述紧急控制管路7G用于出现异常情况下的安全保障。

具体地，所述装卸管路7C包括液相接口、底部进液阀、紧急切断阀、顶部进液阀、止回阀和管路。所述增压管路7D包括紧急切断阀、增压器液相阀及增压器液相接口。所述气相管路7B包括气相接口、气体排放阀、紧急切断阀、超压排放阀、组合安全阀和阻火器。

所述差压管路7E包括气相管、液相管、压力表、液位计和平衡阀。所述溢流管路包括溢流管和截止阀。所述抽真空及测量装置包括抽真空阀、真空隔离阀和真空规管。所述紧急控制管路包括储风缸、减压过滤器和空气管。

如图7所示，所述监控系统8用于监控车辆运行过程中储罐5内的介质压力、液位状态和装卸管路以及阀门泄漏情况。所述监控系统8包括数据采集系统8B、数据监控系统8C和用于连接所述数据采集系统8B和所述数据监控系统8C的数据传输总线8A，其中，数据监控系统8C通常装设在押运室内。所述数据采集系统8B用于采集储罐5内的参数，并通过所述数据传输总线8A传输到所述数据监控系统8C，以便于实时了解储罐5内的介质压力、液位状态和装卸管路以及阀门泄漏情况。

所述风制动装置6设置于所述转向架上，并固定所述牵枕装置和所述储罐上。所述风制动装置6包括120型控制阀、203mm×254mm整体旋压密封式制动缸、ST2-250型双向闸瓦间隙自动调整器、KZW-A型空重车自动调整装置、60升副风缸、34升及11升风缸、符合TB/T2403-2010的高摩擦系数合成闸瓦。所述手制动装置2采用NSW型手制动机。所述车钩缓冲装置1采用加强型钩舌的17型E级钢车钩，锻造钩尾框、MT-2、HM-1或HN-1型缓冲器或新型缓冲器。车钩支撑座、钩尾框及钩尾销托板安装尼龙磨耗板。所述转向架3采用转K5或转K6型转向架。由于所述车钩缓冲装置1、手制动装置、转向架3、风制动装置6为中国铁路货车通用配置和结构，在此不作详述。

所述支撑装置包括一固定支撑装置41和两滑动支撑装置42。所述固定支撑装置41设置于所述筒体20的中部，所述两滑动支撑装置42分别位于所述固定支撑装置41的相对两侧，并位于所述筒体20的两端。

所述固定支撑装置41和滑动支撑装置42一端与内容器30接触，另一端固定于所述筒体20上，用于传递内容器30和筒体20之间的各种载荷，封闭夹层空间，达到有效阻断热桥的功能。

如图8-图10，所述固定支撑装置41包括固定于筒体20圆周上的四个固定支撑机构411。所述四个固定支撑机构411中上部的两个固定支撑机构411之间的夹角为90±10度，所述四个固定支撑机构411中下部的两个固定支撑机构411之间的夹角为60±10度。

在本实施方式中，所述固定支撑机构411的数目为4个，布设于所述筒体20的圆周上。所述固定支撑机构411包括固定玻璃钢14、固定封罩11、固定加强板12、多个固定加强筋13、固定座15和固定加强块16。

所述固定加强板12固定于所述筒体20的表面，用于增加所述筒体20的强度。具体地，所述固定加强板12焊接于所述筒体20的表面上。所述固定加强板12可以为多个，在所述固定加强板12的数目为多个时，所述固定加强板12叠设于所述筒体20的表面上，且靠近所述筒体20的表面的固定加强板12的尺寸大于远离所述筒体20的表面的固定加强板12的尺寸。

在本实施方式中，所述固定加强板12的数目为两个，具体为第一固定加强板和第二固定加强板，所述第一固定加强板设置于所述第二固定加强板和所述筒体20之间，所述第二固定加强板的尺寸小于所述第一固定加强板的尺寸。所述固定加强板12可以为圆形、椭圆形、矩形或其它形状，具体可以由钢板按外壳直径滚制成圆弧形，确保与外壳组装时能密贴。

所述筒体20上开设有固定封罩通孔21，所述固定加强板12上开设有与所述固定封罩通孔21对应的固定封罩穿孔。所述固定封罩11固定于固定封罩通孔21和所述固定封罩穿孔内，用于固定封罩所述固定封罩通孔21。具体地，所述固定封罩11焊接于所述固定加强板12和所述筒体20上。所述固定封罩11具体可以为圆柱筒形结构，一端封口呈杯状，可采用钢板卷制再与圆形底板组焊，也可直接采用锻件。另外，在本实施方式中，固定封罩11远离所述筒体20的一端到所述筒体20的高度距离h为120mm～140mm(毫米)。

多个固定加强筋13一端固定于所述固定加强板12上，另一端固定于所述固定封罩11远离所述筒体20的一端，以形成一三角支撑结构，增加固定所述固定封罩11的强度。具体地，在本实施方式中，所述固定加强筋13的数目为4个。所述固定加强筋13为槽形压型件或锻件，可通过焊接的方式固定于所述固定加强板12和所述固定封罩11上。采用多个固定加强筋13，不仅能够满足强度要求，而且能够节省材料，减轻重量。

固定加强块16固定于所述内容器30的外表面上与所述固定封罩通孔21相对的位置，具体地，所述固定加强板16焊接于所述内容器30上，以增加所述内容器30的强度。所述固定加强块16可以为一个，也可以为多个，具体可以根据需要进行设置。在所述内容器30的强度足够时，也可以不设置所述固定加强块16。

在所述内容器30上设置有所述固定加强块16时，所述固定座15固定于所述固定加强块16上，在所述内容器30上未设置有所述固定加强块16时，所述固定座15直接固定于所述内容器30的外表面上与所述固定封罩通孔21相对的位置即可。

所述固定玻璃钢14一端固定于所述固定封罩11内，另一端固定于所述固定座15上，以将所述筒体20和所述内容器30相对固定。

上述固定支撑机构通过设置固定加强板12与固定加强筋13的组合加强方式，对固定封罩11进行加强，既能保证固定封罩装置有足够的强度能够承受各种载荷，同时具有简单的结构和较轻的自重，解决了现有技术中通过加强板进行加强，在罐体容积较大，装载介质较多时，存在强度不足的技术问题。

如图11-图13，所述两滑动支撑装置42中的每个滑动支撑装置包括固定于所述筒体20圆周上的四个滑动支撑机构420，所述四个滑动支撑机构420中上部的两个滑动支撑机构420之间的夹角为90±10度，所述四个滑动支撑机构420中下部的两个滑动支撑机构420之间的夹角为60±10度。

在本实施方式中，所述滑动支撑机构420的数目为8个，分为两组，分别位于所述筒体20的两端，分别布设于所述筒体20的圆周上。所述滑动支撑机构420包括滑动封罩421、滑动玻璃钢422、滑动加强板423、多个滑动加强筋424和滑动加强块425。

所述滑动加强板423固定于所述筒体20的表面，用于增加所述筒体20的强度。具体地，所述滑动加强板423焊接于所述筒体20的表面上。所述滑动加强板423的数目可以为一个，也可以为多个。

所述筒体20上开设有滑动封罩通孔426，所述滑动加强板423上开设有与所述滑动封罩通孔对应的滑动封罩穿孔。所述滑动封罩421固定于所述滑动封罩通孔426和所述滑动封罩穿孔内。具体地，所述滑动封罩421焊接于所述滑动加强板423和所述筒体20上。所述滑动封罩421具体可以为圆柱筒形结构，一端封口呈杯状，可采用钢板卷制再与圆形底板组焊，也可直接采用锻件。另外，在本实施方式中，滑动封罩421远离所述筒体20的一端到所述筒体20的高度距离h为120mm～140mm(毫米)。

所述多个滑动加强筋424一端固定于所述滑动加强板423上，另一端固定于所述滑动封罩421远离所述筒体20的一端，以形成一三角支撑结构，增加固定所述滑动封罩421的强度。具体地，在本实施方式中，所述滑动加强筋424的数目为4个。所述滑动加强筋424为槽形压型件或锻件，可通过焊接的方式固定于所述滑动加强板423和所述滑动封罩421上。采用多个滑动加强筋424，不仅能够满足强度要求，而且能够节省材料，减轻重量。

所述滑动加强块425固定于所述内容器30的外表面上与所述滑动封罩通孔426相对的位置，具体地，所述滑动加强板425焊接于所述内容器30上，以增加所述内容器30的强度。所述滑动加强块425可以为一个，也可以为多个，具体可以根据需要进行设置。在所述内容器30的强度足够时，也可以不设置所述滑动加强块425。

在所述滑动加强板425的数目为多个时，所述滑动加强板425叠设于所述内容器30的外表面上，且靠近所述内容器30的表面的滑动加强板425的尺寸大于远离所述内容器30的表面的滑动加强板425的尺寸。

在本实施方式中，所述滑动加强板425的数目为两个，具体为第一滑动加强板和第二滑动加强板，所述第一滑动加强板设置于所述第二滑动加强板和所述内容器30之间，所述第二滑动加强板的尺寸小于所述第一滑动加强板的尺寸。所述滑动加强板425可以为圆形、椭圆形、矩形或其它形状，具体可以由钢板按外壳直径滚制成圆弧形，确保与外壳组装时能密贴。

所述滑动玻璃钢422一端所述滑动封罩421上，另一端滑动支撑于所述滑动加强块425上。在所述内容器30的强度足够而未设置所述滑动加强块425时，所述滑动玻璃钢422的另一端直接支撑于所述内容器30的外表面上。

所述滑动支撑机构通过设置滑动加强板423与滑动加强筋424的组合加强方式，对滑动封罩进行加强，既能保证滑动封罩装置有足够的强度能够承受各种载荷，同时具有简单的结构和较轻的自重，解决了现有技术中通过加强板进行加强，在罐体容积较大，装载介质较多时，存在强度不足的技术问题。

支撑装置通过设置包括四个固定支撑机构的一固定支撑装置和分别位于所述固定支撑装置的相对两侧的两个滑动支撑装置，两个滑动支撑装置中每个滑动支撑装置包括四个滑动支撑机构，从而构成了12点支撑的支撑装置，所述固定支撑装置设置于所述筒体的中部，两个滑动支撑装置支撑于所述筒体的两端，保证储罐具有足够的强度用于承受各种载荷，又能降低罐体的挠度，解决了现有技术中由于玻璃钢支撑装置固定端与滑动端的间距大，导致挠度增加，罐体容易出现失稳，且罐体容积较大，装载介质较多时，存在强度不足的技术问题。

以下以示例进行说明：

示例中罐车主要技术参数如下：

由上述示例可知，罐车的载重大于等于45吨，实验数据表明，该罐车与现有的公路槽车相比，其单车运行能力翻了一倍；另外，最高运行速度达120千米/小时，据测算，当运输距离超过1000公里时，LNG公路运输成本约0.9元/吨公里，LNG铁路罐式集装箱运输成本约为0.45元/吨公里，如果采用罐车运输，其成本可降至0.35元/吨公里，降低了运输成本。

通过设置包括转向架、储罐以及固定于所述转向架上牵枕装置、制动装置和牵枕装置，通过设置包括牵引梁、横梁、枕梁、端梁和侧梁的牵枕装置支撑于所述储罐的一端的罐车，使得所述冷冻液化气体能够通过铁路进行运输，降低了冷冻液化气体的运输成本，实现运距长，安全度高，解决了现有技术采用现有公路运输成本高、运距短、且安全度低，不能适应市场需求的情况的技术问题。

另外，所述罐车还设置有监控系统8，用于对罐车的内的介质压力、液位状态和装卸管路以及阀门泄漏情况进行监控，便于实时了解罐车的动态。

尽管已描述了本发明的优选实施例，但本领域内的技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例作出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本发明范围的所有变更和修改。

显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。

Claims (6)

1.一种罐车，其特征在于，所述罐车包括：

转向架；

储罐；

管路安全系统，与所述储罐连接；

牵枕装置，设置于所述转向架上，所述牵枕装置包括分别固定于所述储罐的两端的两牵枕，所述两牵枕中的每个牵枕包括牵引梁、横梁、枕梁、端梁和侧梁；

制动装置，设置于所述转向架上，并固定所述牵枕装置和所述储罐上；

其中，所述横梁、所述枕梁、所述端梁并列固定于所述牵引梁上，所述侧梁的一端固定于所述端梁上，另一端固定于所述枕梁上，所述储罐的端部被支撑于所述枕梁和所述横梁上；

所述储罐包括筒体、设置于所述筒体内的内容器、设置于所述内容器与所述筒体之间的绝热层和支撑装置；

所述支撑装置包括一固定支撑装置和两个滑动支撑装置；

所述固定支撑装置和所述两个滑动支撑装置一端与所述内容器接触，另一端固定于所述筒体上；

所述固定支撑装置设置于所述筒体的中部，所述固定支撑装置包括固定于所述筒体圆周上的四个固定支撑机构；

所述两个滑动支撑装置分别位于所述固定支撑装置的相对两侧，并位于所述筒体的两端，所述两个滑动支撑装置中的每个滑动支撑装置包括固定于所述筒体圆周上的四个滑动支撑机构；

所述筒体包括左外壳筒体、右外壳筒体和两外壳封头，所述左外壳筒体和所述右外壳筒体固定连接，以形成一套筒，所述两外壳封头分别固定于所述套筒的相对两端。

2.如权利要求1所述的罐车，其特征在于，所述内容器还包括固定于所述内容器内表面上的内加强圈、固定于所述内容器内的防刷防涡板、固定于所述内容器上的接管室和固定于所述内容器封头上的低温吸附剂盒。

3.如权利要求1所述的罐车，其特征在于，所述罐车还包括：监控系统，所述监控系统包括数据采集系统、数据监控系统和数据传输总线，其中，所述数据采集系统采集所述储罐内的参数，并通过所述数据传输总线传输到所述数据监控系统。

4.如权利要求1所述的罐车，其特征在于，所述四个固定支撑机构中上部的两个固定支撑机构之间的夹角为90±10度，所述四个固定支撑机构中下部的两个固定支撑机构之间的夹角为60±10度。

5.如权利要求1所述的罐车，其特征在于，所述四个滑动支撑机构中上部的两个滑动支撑机构之间的夹角为90±10度，所述四个滑动支撑机构中下部的两个滑动支撑机构之间的夹角为60±10度。

6.如权利要求1-5中任一权利要求所述的罐车，其特征在于，所述固定支撑机构包括固定玻璃钢、固定封罩、固定加强板、多个固定加强筋和固定座；

所述筒体上开设有固定封罩通孔，所述固定加强板固定于所述筒体的表面，所述固定加强板上开设有与所述固定封罩通孔对应的固定封罩穿孔，所述固定封罩固定于固定封罩通孔和所述固定封罩穿孔内，所述多个固定加强筋一端固定于所述固定加强板上，另一端固定于所述固定封罩上，形成三角支撑结构；

所述固定座固定于所述内容器的外表面上与所述固定封罩通孔相对的位置，所述固定玻璃钢一端固定于所述固定封罩内，另一端固定于所述固定座上。