CN106493526A - 一种重型双曲面弧形钢箱梁制作工艺 - Google Patents

Abstract

本发明涉及重型不规则钢结构制作领域，具体是一种重型双曲面弧形钢箱梁制作工艺：首先采用数控扭面机，制作双曲面的腹板和翼板，采用小车式半自动弧形坡口切割机沿双曲面方向制作坡口；然后制作弧形胎架，组装双曲面弧形钢箱梁；组装完成后，利用全站仪对组装变形进行校对，再采用小车式半自动弧形焊机对双曲面弧形钢箱梁中腹板与翼板角接处的坡口依次进行打底、填充和盖面焊接，焊接后，采用标准角度样板对焊接后的端口进行校正；本发明有效解决传统钢结构焊接工艺难以制作重型双曲面弧形钢箱梁的问题，本发明工艺坡口切割面平滑、规范，焊接速度快，焊缝质量好，有效保证了对重型双曲面弧形钢箱梁的加工质量和精度，具有良好的推广前景。

Description

一种重型双曲面弧形钢箱梁制作工艺

技术领域

本发明涉及重型不规则钢结构制作领域，具体是一种重型双曲面弧形钢箱梁制作工艺。

背景技术

钢结构所具备的强度高，塑性和韧性好、良好延展性等特性，决定了自身具备优秀的抗震性能，也使得钢结构在高层建筑、大跨度空间结构和桥梁等方面得到广泛的应用。

随着建筑业的快速发展，除具备优秀的抗震性能外，大型建筑对视觉美观的要求也越来越高，为满足大型建筑（特别是高层建筑）视觉美观的要求，越来越多的大型复杂异形钢结构需要被建造，这种大型复杂异形常常表现为形状不规则、多曲面扭转等特征，给建造工作带来巨大的挑战。

传统钢结构制作工艺主要包括开坡口、组装、焊接和校正等步骤，以重型双曲面圆弧梁钢结构为例，传统工艺则难以满足制作要求，主要表现在：

在开坡口步骤中，传统工艺大多采用手工或弧形轨道进行开坡口作业，由于双曲面圆弧梁曲面的不规则性，会导致所开的坡口产生大量缺口、坡口斜面内凹不平、坡口角度切割不规范、制作工效慢、辅材消耗大、需补焊打磨，同时也会造成焊缝检测不合格等一系列的问题；

在圆弧梁主部件组装步骤中，传统及普通组装胎架的方法难以达到双曲面的要求，组装后极易出现曲面不规则，端口校正不准导致安装时相邻的圆弧梁之间无法配对组装致使返工，浪费了大量生产成本，同时也降低了生产效率；

在圆弧梁主部件焊接步骤中，对于大型钢结构传统方法是将焊机放置在龙门焊胎架上焊接，但这种焊接方式难以满足圆弧梁中弧线形主焊缝的焊接要求，此外，传统的气保焊施工效率低下，焊接缺陷也较多，焊缝成形不美观，焊接要求也难以达到标准要求；

在变形校对步骤中，传统方式大多采用翼缘校正机冷校，这种校正方式同样无法应用于双曲面的弧形边缘，同时，冷校的方式在校正的同时还会影响附近曲面的曲度。

发明内容

为解决传统钢结构焊接工艺难以制作重型双曲面弧形钢箱梁的问题，本发明提供一种重型双曲面弧形钢箱梁制作工艺，可有效解决传统焊接工艺在制作重型双曲面弧形钢箱梁过程中出现的坡口切割不规范、焊缝检测不合格返修等一系列问题。

本发明的具体方案为：一种重型双曲面弧形钢箱梁制作工艺，所述双曲面弧形钢箱梁为包括两块双曲面圆弧型腹板和两块双曲面圆弧型翼板的框形钢结构，所述双曲面弧形钢箱梁的制作工艺至少包括下料、扭曲成型、双曲面弧形钢箱梁组装、组装变形校对、双曲面弧形钢箱梁焊接和焊接变形校正步骤：

（1）下料，建立双曲面弧形钢箱梁三维模型，采用数控火焰切割机，制作所设定长度和宽度的腹板初料与翼板初料；

（2）扭曲成型，根据双曲面弧形钢箱梁三维模型，采用数控扭面机，将腹板初料和翼板初料制作成所设定双曲面的腹板和翼板；采用小车式半自动弧形坡口切割机在腹板和翼板的两侧边缘沿双曲面方向制作坡口；

（3）双曲面弧形钢箱梁组装，根据双曲面弧形钢箱梁三维模型，将双曲面弧形钢箱梁的中心轴线放样至找平的钢平台上，并沿着放样后的中心轴线均匀布置若干个间距小于或等于500mm的具有V型托口的胎架单元，拼装弧形胎架，所述每一个胎架单元的V型托口与双曲面弧形钢箱梁中相应部位的腹板和翼板匹配安装；将其中一块翼板吊装放置在弧形胎架中V型托口的一个托口边上，并使用定位焊固定，再将其中一块腹板吊装放置在弧形胎架中V型托口的另一个托口边上；在弧形胎架上的翼板与腹板之间定位拼装若干块与双曲面弧形钢箱梁截面相匹配的工艺隔板，定位焊工艺隔板，所述每块工艺隔板的四个顶角均开有弯曲半径为35mm的弧形凹口；将另一块腹板和翼板先后依次拼装在工艺隔板上方，并分别采用定位焊固定；

（4）组装变形校对，双曲面弧形钢箱梁组装完成后，利用全站仪对双曲面弧形钢箱梁的四条外棱线两端端点、以及每一条外棱线与若干个胎架单元平面相交的转折点的三维坐标值进行跟踪测量，确保组装后的双曲面弧形钢箱梁符合设计要求；

（5）双曲面弧形钢箱梁焊接，采用小车式半自动弧形焊机对双曲面弧形钢箱梁中腹板与翼板角接处的坡口依次进行打底、数道填充和盖面焊接；

（6）焊接变形校正，采用预制的双曲面弧形钢箱梁的端口标准角度样板对焊接后的双曲面弧形钢箱梁端口进行跟踪测量，确保焊接后的双曲面弧形钢箱梁符合设计要求。

本发明所述的数控扭面机具有工作膜台，工作膜台上设有两条平行布置的导轨，两条导轨上对称滑动安装有若干个扭面装置，所述扭面装置具有移动小车，移动小车内安装有升降装置，移动小车面向导轨的一侧沿垂直方向上装有若干个水平液压缸，每一个水平液压缸缸体通过滑块与升降装置连接，并随着升降装置上下移动，每一个水平液压缸活塞杆端部设有“］”型连接件，“］”型连接件内装有压辊。

本发明所述的小车式半自动弧形坡口切割机和小车式半自动弧形焊机均是在现有的小车式半自动切割机和小车式半自动焊机的机体底部加装随向滚动装置以及机体两侧加装定位卡紧装置，所述随向滚动装置包括在机体底部沿移动方向前端对称安装的两个万向轮、后端对称安装有两个定向轮，所述定位卡紧装置具有在机体沿移动方向的一侧一前一后分别卡紧在切割工件一侧边缘的引向轮和随动轮A，在机体上沿移动方向的另一侧安装的卡紧在切割工件另一侧边缘的随动轮B。

本发明所述的引向轮通过挂轴连接有一端转动安装在机体上的摆臂，在引向轮与机体之间还安装有引向弹簧；所述随动轮A上端通过挂轴连接有一端弹性安装在机体上的活动杆，所述挂轴上还卡合安装有用于控制活动杆定向伸缩的U型固定块，U型固定块的一侧焊接有固定在机体上的L型连接板；所述随动轮B通过挂轴连接有开有水平条形通孔的调位臂，在机体面向随动轮B的一侧设有悬臂，在悬臂末端设有锁紧螺栓，锁紧螺栓通过水平条形通孔将调位臂固定在悬臂上。

本发明中，在现有的小车式半自动切割机割炬和小车式半自动焊机焊枪的两侧均分别加装有水平调位装置和角度调位装置，所述水平调位装置具有一公母套管，公母套管的外管上安装有紧定螺栓，在公母套管的内管上设有测量水平调位幅度的刻度，所述角度调位装置具有连接轴，割炬或焊枪安装在连接轴上，连接轴的一端固定在公母套管上，连接轴的另一端设有螺纹，在螺纹上安装有锁紧螺母。

本发明所述的每一个胎架单元与双曲面弧形钢箱梁对应部位的垂直截面重合，胎架单元的V型托口具有两个托口边，其中一个托口边的高度与双曲面弧形钢箱梁对应部位翼板截面的高度一致，另一个托口边的高度与双曲面弧形钢箱梁对应部位腹板截面的高度一致。

本发明中，打底焊接采用CO₂气体保护焊接方式完成坡口正面打底，焊接电流为220-280A、电弧电压为28-34V、焊接速度为25-30cm/min；所述填充焊接采用埋弧焊接方式，焊接电流为440-550A、电弧电压为28-34V、焊接速度为26-32cm/min；所述盖面焊接也采用埋弧焊接方式，焊接电流为600-650A、电弧电压为32-34V、焊接速度为20-24cm/min。

相比传统的焊接工艺，本发明具备的优势在于：

1、采用数控扭面机对腹板初料和翼板初料进行精确的双曲面加工，大大提高了双曲面加工精度，加工工效快、效果明显；

2、采用小车式半自动弧形坡口切割机进行开坡口加工作业，弧形钢板坡口切割面平滑,坡口角度切割规范，切割速度快，一人可同时操作两到三台设备，切割效率高；加工坡口时，切割机是沿着弧形梁的弧形边线进行开坡口，从而取消了弧形轨道，大大减少了辅助材料的损耗；

3、根据放样后的双曲面弧形钢箱梁中心轴线，拼装制作曲线型三维转折点定位胎架，并利用水平仪或全站仪跟踪测量每个胎架单元的准确性，有效保证了双曲面弧形钢箱梁的组装精度；

4、在小车式半自动弧形焊机对坡口进行焊接作业，根据不同弧形梁的焊接要求进行自动施焊，一人可同时操作多台焊机，焊接速度快，焊缝质量好，大大增强了自动化制作比例，减少工人劳动强度，同时由于运用了焊接工序标准化，大大减少了不必要的重复工序，节约了生产成本；

5、在割炬和焊枪上加装水平调位装置和角度调位装置，调整割炬和焊枪的水平伸出量和倾斜角度，确保了在坡口制作和焊缝焊接工艺中的加工质量，大大减少了返修率。

附图说明

图1为数控扭面机立体示意图；

图2为小车式半自动弧形坡口切割机俯视图；

图3为小车式半自动弧形焊机俯视图；

图4为小车式半自动弧形焊机侧视图；

图5为随动轮A侧视图；

图6为随动轮B侧视图；

图7为水平调位装置和角度调位装置示意图；

图8为胎架单元示意图；

图9为回字型工艺隔板示意图；

图10为双曲面弧形钢箱梁组装示意图；

图11为双曲面弧形钢箱梁组装变形校对示意图。

图中：1-腹板，2-翼板，3-工作膜台，4-导轨，5-扭面装置，6-移动小车，7-水平液压缸，8-滑块，9-“］”型连接件，10-压辊，11-小车式半自动切割机，121-随向滚动装置,122-万向轮，123-定向轮，12-定位卡紧装置，13-割炬，14-水平调位装置，15-角度调位装置，16-引向轮，17-随动轮A，18-切割工件，19-随动轮B，20-挂轴，21-摆臂，22-引向弹簧，23-活动杆，24-弹簧，25- U型固定块，26-L型连接板，27-水平条形通孔，28-调位臂，29-悬臂，30-锁紧螺栓，31-公母套管，32-紧定螺栓，33-刻度，34-连接轴，35-连接块，36-锁紧螺母，37-钢平台，38-胎架单元，39-弧形胎架，40-全站仪，41-V型托口，42-回字型工艺隔板，43-弧形凹口，44-外棱线，45-转折点，46-小车式半自动焊机，47-焊枪。

具体实施方式

实施例1

一种重型双曲面弧形钢箱梁制作工艺，所述双曲面弧形钢箱梁为包括两块双曲面圆弧型腹板1和两块双曲面圆弧型翼板2的框形钢结构，所述双曲面弧形钢箱梁的制作工艺包括三维建模、下料、扭曲成型、双曲面弧形钢箱梁组装、组装变形校对、双曲面弧形钢箱梁焊接和焊接变形校正七个步骤，具体为：

（1）三维建模，在ATUOCAD中建立双曲面弧形钢箱梁三维模型，根据三维模型得到双曲面弧形钢箱梁长度、宽度、中心轴线、双曲面弧度、曲面转折点三维坐标值以及坡口等数据；

（2）下料，将双曲面弧形钢箱梁三维模型中所设定的长度和宽度数据，输入至数控火焰切割机中，制作所设定长度、宽度的腹板初料与翼板初料；

（3）扭曲成型，将双曲面弧形钢箱梁三维模型中所设定的双曲面弧度和曲面转折点三维坐标值数据，输入至数控扭面机中，将腹板初料和翼板初料制作成所设定双曲面弧度的腹板和翼板；采用小车式半自动弧形坡口切割机在腹板和翼板沿曲面方向的两侧边缘制作双曲面弧形钢箱梁三维模型中所设定的坡口；

本步骤中，如图1，数控扭面机具有工作膜3，工作膜台3上设有两条平行布置的导轨4，两条导轨4上对称滑动安装有扭面装置5，所述扭面装置5具有移动小车6，移动小车6内安装有电控升降装置（图中未画出），移动小车6面向导轨4的一侧沿垂直方向上装有两个水平液压缸7，每一个水平液压缸7缸体通过滑块8与电控升降装置连接，并随着电控升降装置上下移动，每一个水平液压缸7活塞杆端部设有“］”型连接件9，“］”型连接件9内装有压辊10；

在本步骤中，如图2，小车式半自动弧形坡口切割机是在现有的小车式半自动切割机11的机体底部加装随向滚动装置121、机体两侧加装定位卡紧装置12以及在割炬13的两侧分别加装有水平调位装置14和角度调位装置15，其中随向滚动装置121为在机体底部沿移动方向前端对称安装的两个万向轮122、后端对称安装有两个定向轮123；定位卡紧装置12具有在机体沿移动方向的一侧一前一后分别卡紧在切割工件18一侧边缘的引向轮16和随动轮A17，在机体上沿移动方向的另一侧安装的卡紧在切割工件18另一侧边缘的随动轮B19；

其中，引向轮16的机械结构为：引向轮16通过挂轴20连接有一端转动安装在机体上的摆臂21，在引向轮16与机体之间还安装有引向弹簧22；

如图3，随动轮A的机械结构为：随动轮A17上端通过挂轴连接有活动杆23，活动杆23通过弹簧24活动固定在机体上，所述挂轴20上还卡合安装有用于控制活动杆23定向伸缩的U型固定块25，U型固定块25的一侧焊接有固定在机体上的L型连接板26；

如图4，随动轮B19的机械结构为：随动轮B19通过挂轴20连接有开有水平条形通孔27的调位臂28，在机体面向随动轮B19的一侧设有悬臂29，在悬臂29末端设有锁紧螺栓30，锁紧螺栓30通过水平条形通孔27将调位臂28固定在悬臂29上；

如图5，割炬13水平调位装置14的机械结构为：水平调位装置14具有一公母套管31，公母套管31的外管上安装有紧定螺栓32，在公母套管31的内管上设有测量水平调位幅度的刻度33；

如图5，角度调位装置15的机械结构为：角度调位装置15具有连接轴34，割炬13安装在连接轴34上，连接轴34的一端通过连接块35固定在公母套管31上，连接轴34的另一端设有螺纹，在螺纹上套装有锁紧螺母36；

（4）双曲面弧形钢箱梁组装，根据双曲面弧形钢箱梁三维模型，将双曲面弧形钢箱梁的中心轴线放样在找平的钢平台37上，并沿着放样后的中心轴线均匀布置若干个间距为500mm（间距应不大于500mm，大于500mm时，影响双曲面弧形钢箱梁组装精度）的具有V型托口41的胎架单元38，拼装成弧形胎架39，采用全站仪40对弧形胎架39中每一个胎架单元38放置位置的三维坐标值和V型托口41两个托口边高度进行跟踪测量，确保弧形胎架40与设计一致；跟踪测量完成后，将其中一块翼板2利用行车吊装放置在弧形胎架40中V型托口41的一个托口边上，并使用定位焊固定，保证翼板2端头与设计要求相符，再将其中一块腹板1利用行车吊装放置在弧形胎架39中V型托口41的另一个托口边上；在弧形胎架39上的翼板2与腹板1之间定位拼装与胎架单元38数量和位置均相同的回字型工艺隔板42，定位焊回字型工艺隔板42，所述每块回字型工艺隔板42的四个顶角均开有弯曲半径为35mm的弧形凹口43，以消除焊接应力；将另一块腹板1和翼板2先后依次拼装在回字型工艺隔板42上方，并分别采用定位焊固定；

在本步骤中，每一个胎架单元39与双曲面弧形钢箱梁对应部位的垂直截面重合，胎架单元38的V型托口41其中一个托口边的高度与双曲面弧形钢箱梁对应部位翼板2截面的高度一致，另一个托口边的高度与双曲面弧形钢箱梁对应部位腹板1截面的高度一致；

（5）组装变形校对，双曲面弧形钢箱梁组装完成后，利用全站仪对双曲面弧形钢箱梁的四条外棱线44两端端点、以及每一条外棱线44与每一个胎架单元38平面相交的转折点45的三维坐标值进行跟踪测量，确保测量的三维坐标值与三维模型中对应的数值一致；

在本步骤中，当测量三维坐标值与三维模型设计值不一致时，利用行车不断调整对应腹板1或翼板2的位置，直至达到设计要求为止；

（6）双曲面弧形钢箱梁焊接，采用小车式半自动弧形焊机对双曲面弧形钢箱梁中腹板1与翼板2角接处的坡口依次进行打底、三道填充和盖面焊接，其中打底焊接采用CO₂气体保护焊接方式完成坡口正面打底，焊接电流为220A、电弧电压为28V、焊接速度为25cm/min；填充焊接采用埋弧焊接方式，焊接电流为440A、电弧电压为28V、焊接速度为26cm/min；盖面焊接也采用埋弧焊接方式，焊接电流为600A、电弧电压为32V、焊接速度为20cm/min；

本步骤中，小车式半自动弧形焊机是在现有的小车式半自动焊机46的机体底部加装随向滚动装置（图中未画出）、机体两侧加装定位卡紧装置12以及在焊枪47的两侧分别加装有水平调位装置14和角度调位装置15，其中随向滚动装置、定位卡紧装置12、水平调位装置14和角度调位装置15与扭面成型步骤中小车式半自动弧形坡口切割机的相同；

（7）焊接变形校正，双曲面弧形钢箱梁焊接完成后，采用预制的双曲面弧形钢箱梁的端口标准角度样板对焊接后的双曲面弧形钢箱梁的端口进行校正，确保焊接后的双曲面弧形钢箱梁端口符合设计要求，与相邻的双曲面弧形钢箱梁顺利焊接；

当校正过程中，当发现双曲面弧形钢箱梁端口出现焊接变形缺陷时，采用有限元分析方法,进行端口焊接热变形模拟分析,然后根据分析,利用火焰枪对端口变形处的上方进行加热，在并利用千斤顶在端口变形处的下方实施外力产生变形，使双曲面弧形钢箱梁端口符合设计要求。

实施例2

一种重型双曲面弧形钢箱梁制作工艺，所述双曲面弧形钢箱梁为包括两块双曲面圆弧型腹板1和两块双曲面圆弧型翼板2的框形钢结构，所述双曲面弧形钢箱梁的制作工艺包括三维建模、下料、扭曲成型、双曲面弧形钢箱梁组装、组装变形校对、双曲面弧形钢箱梁焊接和焊接变形校正七个步骤，具体为：

（1）三维建模，与实施例1相同；

（2）下料，与实施例1相同；

（3）扭曲成型，与实施例1相同；

（4）双曲面弧形钢箱梁组装，相邻胎架单元38之间间距为300mm，其他工艺与实施例1相同；

（5）组装变形校对，与实施例1相同；

（6）双曲面弧形钢箱梁焊接，采用小车式半自动弧形焊机对双曲面弧形钢箱梁中腹板1与翼板2角接处的坡口依次进行打底、三道填充和盖面焊接，其中打底焊接采用CO₂气体保护焊接方式完成坡口正面打底，焊接电流为260A、电弧电压为30V、焊接速度为28cm/min；填充焊接采用埋弧焊接方式，焊接电流为500A、电弧电压为30V、焊接速度为30cm/min；盖面焊接也采用埋弧焊接方式，焊接电流为630A、电弧电压为33V、焊接速度为22cm/min；

本步骤中，小车式半自动弧形焊机与实施例1相同；

（7）焊接变形校正，与实施例1相同。

实施例3

一种重型双曲面弧形钢箱梁制作工艺，所述双曲面弧形钢箱梁为包括两块双曲面圆弧型腹板1和两块双曲面圆弧型翼板2的框形钢结构，所述双曲面弧形钢箱梁的制作工艺包括三维建模、下料、扭曲成型、双曲面弧形钢箱梁组装、组装变形校对、双曲面弧形钢箱梁焊接和焊接变形校正七个步骤，具体为：

（1）三维建模，与实施例1相同；

（2）下料，与实施例1相同；

（3）扭曲成型，与实施例1相同；

（4）双曲面弧形钢箱梁组装，相邻胎架单元38之间间距为200mm，其他工艺与实施例1相同；

（5）组装变形校对，与实施例1相同；

（6）双曲面弧形钢箱梁焊接，采用小车式半自动弧形焊机对双曲面弧形钢箱梁中腹板1与翼板2角接处的坡口依次进行打底、三道填充和盖面焊接，其中打底焊接采用CO₂气体保护焊接方式完成坡口正面打底，焊接电流为280A、电弧电压为34V、焊接速度为30cm/min；填充焊接采用埋弧焊接方式，焊接电流为550A、电弧电压为34V、焊接速度为32cm/min；盖面焊接也采用埋弧焊接方式，焊接电流为650A、电弧电压为34V、焊接速度为24cm/min；

本步骤中，小车式半自动弧形焊机与实施例1相同；

（7）焊接变形校正，与实施例1相同。

Claims (7)

1.一种重型双曲面弧形钢箱梁制作工艺，所述双曲面弧形钢箱梁为包括两块双曲面圆弧型腹板和两块双曲面圆弧型翼板的框形钢结构，所述双曲面弧形钢箱梁的制作工艺至少包括下料、扭曲成型、双曲面弧形钢箱梁组装、组装变形校对、双曲面弧形钢箱梁焊接和焊接变形校正步骤，其特征在于：

（1）下料，建立双曲面弧形钢箱梁三维模型，采用数控火焰切割机，制作所设定长度和宽度的腹板初料与翼板初料；

（2）扭曲成型，根据双曲面弧形钢箱梁三维模型，采用数控扭面机，将腹板初料和翼板初料制作成所设定双曲面的腹板和翼板；采用小车式半自动弧形坡口切割机在腹板和翼板的两侧边缘沿双曲面方向制作坡口；

（3）双曲面弧形钢箱梁组装，根据双曲面弧形钢箱梁三维模型，将双曲面弧形钢箱梁的中心轴线放样在找平的钢平台上，并沿着放样后的中心轴线均匀布置若干个间距小于或等于500mm的具有V型托口的胎架单元，拼装成弧形胎架，所述每一个胎架单元的V型托口与双曲面弧形钢箱梁中相应部位的腹板和翼板匹配安装；将其中一块翼板吊装放置在弧形胎架中V型托口的一个托口边上，并使用定位焊固定，再将其中一块腹板吊装放置在弧形胎架中V型托口的另一个托口边上；在弧形胎架上的翼板与腹板之间定位拼装若干块与双曲面弧形钢箱梁截面相匹配的工艺隔板，定位焊工艺隔板，所述每块工艺隔板的四个顶角均开有弯曲半径为35mm的弧形凹口；将另一块腹板和翼板先后依次拼装在工艺隔板上方，并分别采用定位焊固定；

（4）组装变形校对，双曲面弧形钢箱梁组装完成后，利用全站仪对双曲面弧形钢箱梁的四条外棱线两端端点、以及每一条外棱线与若干个胎架单元平面相交的转折点的三维坐标值进行跟踪测量，确保组装后的双曲面弧形钢箱梁符合设计要求；

（5）双曲面弧形钢箱梁焊接，采用小车式半自动弧形焊机对双曲面弧形钢箱梁中腹板与翼板角接处的坡口依次进行打底、数道填充和盖面焊接；

（6）焊接变形校正，采用预制的双曲面弧形钢箱梁端口标准角度样板对焊接后的双曲面弧形钢箱梁的端口进行校正，确保焊接后的双曲面弧形钢箱梁符合设计要求。

2.根据权利要求1所述的一种重型双曲面弧形钢箱梁制作工艺，其特征在于：所述数控扭面机具有工作膜台，工作膜台上设有两条平行布置的导轨，两条导轨上对称滑动安装有若干个扭面装置，所述扭面装置具有移动小车，移动小车内安装有升降装置，移动小车面向导轨的一侧沿垂直方向上装有若干个水平液压缸，每一个水平液压缸缸体通过滑块与升降装置连接，并随着升降装置上下移动，每一个水平液压缸活塞杆端部设有“］”型连接件，“］”型连接件内装有压辊。

3.根据权利要求1所述的一种重型双曲面弧形钢箱梁制作工艺，其特征在于：所述小车式半自动弧形坡口切割机和小车式半自动弧形焊机均是在现有的小车式半自动切割机和小车式半自动焊机的机体底部加装随向滚动装置以及机体两侧加装定位卡紧装置，所述随向滚动装置包括在机体底部沿移动方向前端对称安装的两个万向轮、后端对称安装有两个定向轮，所述定位卡紧装置具有在机体沿移动方向的一侧一前一后分别卡紧在切割工件一侧边缘的引向轮和随动轮A，在机体上沿移动方向的另一侧安装的卡紧在切割工件另一侧边缘的随动轮B。

4.根据权利要求3所述的一种重型双曲面弧形钢箱梁制作工艺，其特征在于：所述引向轮通过挂轴连接有一端转动安装在机体上的摆臂，在引向轮与机体之间还安装有引向弹簧；所述随动轮A上端通过挂轴连接有一端弹性安装在机体上的活动杆，所述挂轴上还卡合安装有用于控制活动杆定向伸缩的U型固定块，U型固定块的一侧焊接有固定在机体上的L型连接板；所述随动轮B通过挂轴连接有开有水平条形通孔的调位臂，在机体面向随动轮B的一侧设有悬臂，在悬臂末端设有锁紧螺栓，锁紧螺栓通过水平条形通孔将调位臂固定在悬臂上。

5.根据权利要求3所述的一种重型双曲面弧形钢箱梁制作工艺，其特征在于：在现有的小车式半自动切割机割炬和小车式半自动焊机焊枪的两侧均分别加装有水平调位装置和角度调位装置，所述水平调位装置具有一公母套管，公母套管的外管上安装有紧定螺栓，在公母套管的内管上设有测量水平调位幅度的刻度，所述角度调位装置具有连接轴，割炬或焊枪安装在连接轴上，连接轴的一端固定在公母套管上，连接轴的另一端设有螺纹，在螺纹上安装有锁紧螺母。

6.根据权利要求1所述的一种重型双曲面弧形钢箱梁制作工艺，其特征在于：所述每一个胎架单元与双曲面弧形钢箱梁对应部位的垂直截面重合，胎架单元的V型托口具有两个托口边，其中一个托口边的高度与双曲面弧形钢箱梁对应部位翼板截面的高度一致，另一个托口边的高度与双曲面弧形钢箱梁对应部位腹板截面的高度一致。

7.根据权利要求1所述的一种重型双曲面弧形钢箱梁制作工艺，其特征在于：所述打底焊接采用CO₂气体保护焊接方式完成坡口正面打底，焊接电流为220-280A、电弧电压为28-34V、焊接速度为25-30cm/min；所述填充焊接采用埋弧焊接方式，焊接电流为440-550A、电弧电压为28-34V、焊接速度为26-32cm/min；所述盖面焊接也采用埋弧焊接方式，焊接电流为600-650A、电弧电压为32-34V、焊接速度为20-24cm/min。