CN106493324B - 一种宽厚铸坯的切割方法及装置 - Google Patents

Abstract

本发明是关于一种宽厚铸坯的切割方法及装置，所述切割方法包括：控制第一激光测距仪实时监测第一火切机的切割枪的位置，当第一火切机的切割枪到达第一切割初始点时，控制第一火切机与宽厚铸坯同速并行；控制第一火切机的切割枪开氧切割；判断第一火切机的切割枪的位置是否在预设辊子位置；若是，判断第一火切机的切割枪是否切割完毕；若是，控制第一火切机的切割枪停氧，所述第一火切机回到第一火切机预设位置，获得长度为L1的宽厚铸坯；若否，控制第一火切机的切割枪停氧预设时间，返回控制第一火切机的切割枪开氧切割步骤，重新切割所述宽厚铸坯。本方法实现第一火切机的切割枪行走距离的准确测量，确保所述第一火切机的切割枪准确过辊切割。

Description

一种宽厚铸坯的切割方法及装置

技术领域

本发明涉及钢坯切割技术领域，尤其涉及一种宽厚铸坯的切割方法及装置。

背景技术

在炼钢技术领域，连铸机系统一般包括连铸机和火切机，连铸机生产出宽厚铸坯，火切机将宽厚铸坯切割成需要的长度。连铸机系统设备先进，自动化程度极高，铸坯的切割控制与生产比较复杂。在连铸生产线中通常采用自动切割，切割过程中，火切机需要行走至宽厚铸坯的切割位置进行切割。因此有必要测量火切机的行走距离，从而确定火切机上的切割枪是否到达切割位置。

目前，国内大多数连铸机系统在线切割宽厚铸坯时，都是采用设置在火切机电机转轴上的编码器或接近开关等检测元件测量火切机的切割枪是否到达切割位置。例如，通过编码器旋转的圈数测得的火切机行走距离，确定火切机行走位置，进而确定火切机的切割枪位置；然后判断切割枪位置是否为辊子位置，当切割枪位置不在辊子位置时，进行开氧切割，直至切割完毕。

现有技术中，编码器在火切机行走计数中旋转一圈是500个脉冲的增量，编码器旋转轴如果固定不紧固(例如旋转轴有松动)或是火切机回到原位后碰撞挡板返弹的情况均会影响到编码器的准确计数，进而影响火切机行走距离计算而带来的切割误差。而且现场环境温度达到七八十度，火切机机体温度也高达五六十度，长时间的烘烤会导致编码器或接近开关等检测元件寿命缩短，电子元件损坏后会导致火切机行走距离计数不准确，火切机无法精确测量实际行走的距离，容易造成切割枪无法正常停氧切割，甚至误切辊子的弊端，从而影响铸坯正常切断和铸坯的生产，最终导致连铸机降拉速或卧坯停浇。

发明内容

为克服相关技术中存在的问题，本发明提供一种宽厚铸坯的切割方法及装置。

根据本发明实施例的第一方面，提供一种宽厚铸坯的切割方法，包括：

S001：控制第一激光测距仪实时监测第一火切机的切割枪的位置，当所述第一火切机的切割枪到达第一切割初始点时，控制所述第一火切机与宽厚铸坯同速并行；

S002：控制所述第一火切机的切割枪开氧切割；

S003：判断所述第一火切机的切割枪的位置是否在预设辊子位置；若是，执行步骤S004；

S004：判断所述第一火切机的切割枪是否切割完毕；若是，执行步骤S005；若否，执行步骤S006；

S005：控制所述第一火切机的切割枪停氧，停止切割，所述第一火切机回到第一火切机预设位置，获得长度为L1的宽厚铸坯；

S006：控制所述第一火切机的切割枪停氧预设时间，然后返回步骤S002重新切割所述宽厚铸坯，其中，所述预设时间为所述第一火切机的切割枪通过一个辊子的时间。

优选地，所述控制第一激光测距仪实时监测第一火切机的切割枪的位置，当所述第一火切机的切割枪到达第一切割初始点时，控制所述第一火切机与宽厚铸坯同速并行之前，还包括：

S100：第一摄像定尺系统获取所述宽厚铸坯的坯头位置，根据预设第一切割长度L1确定所述宽厚铸坯的所述第一切割初始点。

优选地，所述获得长度为L1的宽厚铸坯之后，还包括：

S007：控制所述长度为L1的宽厚铸坯停止前行；

S008：控制第二摄像定尺系统获取所述长度为L1宽厚铸坯的坯头位置和坯尾位置，根据预设第二切割长度L2确定第二切割初始点和第三切割初始点，其中，L1＝3*L2；

S009：控制第二火切机和第三火切机前行，第二激光测距仪测量所述第二火切机的切割枪的位置，第三激光测距仪测量第三火切机的切割枪的位置；

S010：控制所述第二火切机的切割枪的位置到达所述第二切割初始点、所述第三火切机的切割枪的位置到达所述第三切割初始点；

S011：判断所述第二火切机的切割枪的位置和所述第三火切机的切割枪的位置是否在所述预设辊子位置；若是，执行步骤S012，若否，执行步骤S013；

S012：调整所述长度为L1的宽厚铸坯位置，返回步骤S008，重新确定所述第二切割初始点和第三切割初始点；

S013：控制所述第二火切机的切割枪开氧切割、第三火切机的切割枪开氧切割；

S014：当切割完成时，控制所述第二火切机回至第二火切机预设位置、第三火切机回至第三火切机预设位置，获得长度为L2的宽厚铸坯。

根据本发明实施例的第二方面，提供一种宽厚铸坯的切割装置，包括：辊道、第一火切机、第一激光测距仪和第一PLC系统，其中：

所述辊道包括若干平行设置的辊子；所述第一火切机的行走轨迹与所述辊道平行，且所述第一火切机的两个切割枪沿垂直于宽厚铸坯运行方向设置在所述辊道的两侧；所述第一激光测距仪设置于所述辊道的一侧；

所述第一火切机、第一激光测距仪分别与所述第一PLC系统通信连接。

优选地，还包括设置于所述辊道另一侧的第一摄像定尺系统，所述第一摄像定尺系统包括第一摄像头，所述第一摄像头与所述第一PLC系统通信连接。

优选地，还包括：第二激光测距仪、第三激光测距仪、第二火切机、第三火切机、第二摄像定尺系统和第二PLC系统，其中，

所述第二火切机、第三火切机的运行轨迹均与所述辊道平行，且所述第二火切机的两个切割枪垂直于宽厚铸坯运行方向设置于所述辊道的两侧、所述第三火切机的两个切割枪垂直于宽厚铸坯运行方向设置于所述辊道的两侧；

所述第二激光测距仪和第三激光测距仪均设置于所述辊道的一侧，且所述第二激光测距仪设置于所述第二火切机和第三火切机之间；

所述第二摄像定尺系统设置于所述辊道的另一侧，所述第二摄像定尺系统包括第二摄像头和第三摄像头，所述第二摄像头和第三摄像头的间距大于或等于L1；

所述第二激光测距仪、第三激光测距仪、第二火切机、第三火切机、第二摄像头、

和第三摄像头分别与所述第二PLC系统通信连接。

本发明的实施例提供的技术方案可以包括以下有益效果：

本发明提供的一种宽厚铸坯的切割方法及装置，包括：控制第一激光测距仪实时监测第一火切机的切割枪的位置，当所述第一火切机的切割枪到达第一切割初始点时，控制所述第一火切机与宽厚铸坯同速并行；控制所述第一火切机的切割枪开氧切割；判断所述第一火切机的切割枪的位置是否在预设辊子位置；若所述第一火切机的切割枪的位置在预设辊子位置，则判断所述第一火切机的切割枪是否切割完毕；若所述第一火切机的切割枪切割完毕，控制所述第一火切机的切割枪停氧，停止切割，所述第一火切机回到第一火切机预设位置，获得长度为L1的宽厚铸坯；若所述第一火切机的切割枪没有切割完毕，控制所述第一火切机的切割枪停氧预设时间，然后返回控制所述第一火切机的切割枪开氧切割步骤重新切割宽厚铸坯，其中，所述预设时间为所述切割枪通过一个辊子的时间。本发明实施例提供的宽厚铸坯的切割方法，当第一火切机的切割枪到达第一切割初始点时，控制第一火切机与宽厚铸坯同速并行，并开氧切割；利用第一激光测距仪实时监控第一火切机的切割枪的位置，当第一火切机的切割枪到达预设辊子位置时，停氧，停止切割，至所述第一火切机的切割枪通过辊子，继续开氧切割。整个切割过程，利用第一激光测距仪防高温且稳定、波动小的优势，实现第一火切机的切割枪行走距离的准确测量，确保所述第一火切机的切割枪准确过辊切割，避免了检测元件损坏导致的停浇等事故，实现第一火切机正常切坯的稳定性，而且设备故障率大大降低；同时，第一火切机与宽厚铸坯同速前行，前行的同时进行切割，提高连铸机系统的生产效率。

应当理解的是，以上的一般描述和后文的细节描述仅是示例性和解释性的，并不能限制本发明。

附图说明

此处的附图被并入说明书中并构成本说明书的一部分，示出了符合本发明的实施例，并与说明书一起用于解释本发明的原理。

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，对于本领域普通技术人员而言，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例提供的一种宽厚铸坯的切割方法的流程示意图；

图2为本发明实施例提供的另一种宽厚铸坯的切割方法的流程示意图；

图3为本发明实施例提供的一种宽厚铸坯的切割装置的结构示意图；

图4为本发明实施例提供的另一种宽厚铸坯的切割装置的结构示意图；

图1-4中，符号表示：1-第一火切机，2-第一激光测距仪，3-第一PLC系统，4-第一摄像头，5-辊道，51-辊子，6-切割枪，7-第三摄像头，8-第二摄像头，9-第三火切机，10-第二火切机，11-第二PLC系统，12-第三激光测距仪，13-第二激光测距仪。

具体实施方式

这里将详细地对示例性实施例进行说明，其示例表示在附图中。下面的描述涉及附图时，除非另有表示，不同附图中的相同数字表示相同或相似的要素。以下示例性实施例中所描述的实施方式并不代表与本发明相一致的所有实施方式。相反，它们仅是与如所附权利要求书中所详述的、本发明的一些方面相一致的装置和方法的例子。

参考附图1，该图示出了本发明实施例提供的一种宽厚铸坯的切割方法的基本步骤，主要包括：

S001：控制第一激光测距仪实时监测第一火切机的切割枪的位置，当所述第一火切机的切割枪到达第一切割初始点时，控制所述第一火切机与宽厚铸坯同速并行。

根据客户的需要，预设宽厚铸坯的第一切割长度为L1，在切割开始之前进行设置。当宽厚铸坯进入一切辊道区域时，启动第一火切机前行，通过设定在辊道一侧的第一激光测距仪实时监测所述第一火切机的切割枪的位置，当所述第一火切机的切割枪到达第一切割初始点时，控制所述第一火切机的压头压下，第一火切机与所述宽厚铸坯同速并行，其中，所述第一切割初始点与宽厚铸坯的坯头的距离为L1。所述第一火切机的压头压下后，所述第一火切机的切割枪指向所述第一切割初始点，准备开氧切割。

S002：控制所述第一火切机的切割枪开氧切割。

当所述第一火切机的切割枪指向所述第一切割初始点时，第一PLC系统控制所述第一火切机的切割枪开氧切割，同时所述第一激光测距仪继续实时监控所述第一火切机的切割枪的位置。

S003：判断所述第一火切机的切割枪的位置是否在预设辊子位置。若是，执行步骤S004。

所述宽厚铸坯在辊道上前行的同时进行切割，为了避免所述第一火切机的切割枪切到辊子，预设辊子位置，第一PLC系统实时将所述第一激光测距仪监控的所述第一火切机的切割枪的位置与所述预设辊子位置进行比对，判断所述第一火切机的切割枪是否到达预设辊子位置。

S004：判断所述第一火切机的切割枪是否切割完毕；若是，执行步骤S005；若否，执行步骤S006。

S005：控制所述第一火切机的切割枪停氧，停止切割，所述第一火切机回到第一火切机预设位置，获得长度为L1的宽厚铸坯。

当所述第一火切机的切割枪到达所述预设辊子位置时，所述宽厚铸坯已经切割完毕，此时，控制所述第一火切机的切割枪停氧，停止切割，获得长度为L1的宽厚铸坯。然后，所述第一PLC系统控制所述第一火切机返回到所述第一火切机预设位置，准备切割下一个宽厚铸坯。

在本发明实施例中，判断所述第一火切机的切割枪是否切割完毕的方法有多种，在具体实施过程中，可通过所述第一火切机的切割枪垂直于宽厚铸坯方向的位移判断是否切割完毕。例如，当宽厚铸坯的宽度为W1，当所述第一火切机的两个切割枪垂直于宽厚铸坯方向的位移之和大于或等于W1时，切割完毕。当然，在具体实施过程中，判断所述第一火切机的切割枪是否切割完毕的方法有多种，用户可根据实际情况，具体设定，在此不做具体限定。

S006：控制所述第一火切机的切割枪停氧预设时间，然后返回步骤S002重新切割宽厚铸坯。

若所述第一火切机的切割枪的位置到达所述预设辊子位置时，所述第一火切机的切割枪没有切割完毕，为了避免所述第一火切机的切割枪切到辊子，控制所述第一火切机的切割枪停氧预设时间，然后再返回步骤S002重新开氧，继续切割所述宽厚铸坯，其中，所述预设时间为所述第一火切机的切割枪通过一个辊子的时间。例如，每个辊子的直径为0.3m，当第一火切机与宽厚铸坯的前行速度为0.1m/s时，第一火切机通过一个辊子的时间为3s，当所述第一火切机的切割枪的位置到达辊子位置时，停氧3s，然后再开氧继续切割，然后再到达下一个辊子位置时，继续停氧3s，以此类推，直至切割完毕，最终获得长度为L1的宽厚铸坯。

本发明提供的一种宽厚铸坯的切割方法，包括：控制第一激光测距仪实时监测第一火切机的切割枪的位置，当所述第一火切机的切割枪到达第一切割初始点时，控制所述第一火切机与宽厚铸坯同速并行；控制所述第一火切机的切割枪开氧切割；判断所述第一火切机的切割枪的位置是否在预设辊子位置；若所述第一火切机的切割枪的位置在预设辊子位置，则判断所述第一火切机的切割枪是否切割完毕；若所述第一火切机的切割枪切割完毕，控制所述第一火切机的切割枪停氧，停止切割，所述第一火切机回到第一火切机预设位置，获得长度为L1的宽厚铸坯；若所述第一火切机的切割枪没有切割完毕，控制所述第一火切机的切割枪停氧预设时间，然后返回控制所述第一火切机的切割枪开氧切割步骤重新切割宽厚铸坯，其中，所述预设时间为所述切割枪通过一个辊子的时间。本发明实施例提供的宽厚铸坯的切割方法，当第一火切机的切割枪到达第一切割初始点时，控制第一火切机与宽厚铸坯同速并行，并开氧切割；利用第一激光测距仪实时监控第一火切机的切割枪的位置，当第一火切机的切割枪到达预设辊子位置时，停氧，停止切割，至所述第一火切机的切割枪通过辊子，继续开氧切割。整个切割过程，利用第一激光测距仪防高温且稳定、波动小的优势，实现第一火切机的切割枪行走距离的准确测量，确保所述第一火切机的切割枪准确过辊切割，避免了检测元件损坏导致的停浇等事故，实现第一火切机正常切坯的稳定性，而且设备故障率大大降低；同时，第一火切机与宽厚铸坯同速前行，前行的同时进行切割，提高连铸机系统的生产效率。

在一种可选实施方式中，所述控制第一激光测距仪实时监测第一火切机的切割枪的位置，当所述第一火切机的切割枪到达第一切割初始点时，控制所述第一火切机与宽厚铸坯同速并行之前，还包括：

S100：第一摄像定尺系统获取所述宽厚铸坯的坯头位置，根据预设第一切割长度L1确定所述宽厚铸坯的所述第一切割初始点。

所述第一PLC系统通过第一摄像定尺系统获取所述宽厚铸坯坯头位置，根据所述预设第一切割长度L1确定所述宽厚铸坯的所述第一切割初始点。

经过一次切割的宽厚铸坯的长度一般大于7m。由于切割的宽厚铸坯的长度是根据客户的需求而定，客户对宽厚铸坯的长度要求多种多样，当需要小于或等于7m的宽厚铸坯时，为了满足客户的需求，需要对一次切割的宽厚铸坯进行二次切割。

针对上述问题，本发明实施例还提供了另一种宽厚铸坯的切割方法，如图2所示，基于图1，所述获得长度为L1的宽厚铸坯之后，还包括：

S007：控制所述长度为L1的宽厚铸坯停止前行。

当所述长度为L1的宽厚铸坯进入二切辊道区域，第二PLC系统控制所述长度为L1的宽厚铸坯停止前行。

S008：第二摄像定尺系统获取所述长度为L1宽厚铸坯的坯头位置和坯尾位置，根据预设第二切割长度L2确定第二切割初始点和第三切割初始点，其中，L1＝3*L2。

所述第二摄像定尺系统包括第二摄像头和第三摄像头，所述第二摄像头获取所述长度为L1宽厚铸坯的坯头位置，所述第三摄像头获取所述长度为L1宽厚铸坯的坯尾位置，所述第二摄像头和第三摄像头分别将坯头位置信号和坯尾位置信号发送所述第二PLC系统，所述第二PLC系统通过第二切割长度L2确定第二切割初始点和第三切割初始点。

宽厚铸坯的二次切割时，第二火切机和第三火切机同时进行切割，将长度为L1的宽厚铸坯平均切割成3个长度为L2的宽厚铸坯，其中，L1＝3*L2。例如，客户需求的宽厚铸坯的长度为7m，一次切割可以获得长度为21m的宽厚铸坯，二次切割时，可利用第二火切机和第三火切机，将长度为21m的宽厚铸坯平均切割成3个长度为7m的宽厚铸坯。

S009：控制第二火切机和第三火切机前行，第二激光测距仪测量所述第二火切机的切割枪的位置，第三激光测距仪测量第三火切机的切割枪的位置。

步骤S008后，第二PLC系统控制第二火切机和第三火切机前行，利用第二激光测距仪和第三激光测距仪分别实时测量第二火切机的切割枪和第三火切机的切割枪的位置。

S010：控制所述第二火切机的切割枪的位置到达所述第二切割初始点、所述第三火切机的切割枪的位置到达所述第三切割初始点。

第二PLC系统控制第二火切机的切割枪的位置到达所述第二切割初始点、所述第三火切机的切割枪的位置到达所述第三切割初始点，准备开始二次切割。

S011：判断所述第二火切机的切割枪的位置和所述第三火切机的切割枪的位置是否在所述预设辊子位置。若是，执行步骤S012；若否，执行步骤S013。

为了防止第二火切机和第三火切机切割到辊子，所述第二火切机的切割枪和所述第三火切机的切割枪在开氧切割前，需要判断所述第二火切机的切割枪的位置和所述第三火切机的切割枪的位置是否在所述预设辊子位置。若所述第二火切机的切割枪的位置和所述第三火切机的切割枪的位置在所述预设辊子位置，执行步骤S012；若所述第二火切机的切割枪的位置和所述第三火切机的切割枪的位置不在所述预设辊子位置，执行步骤SO13。

S012：调整所述长度为L1的宽厚铸坯位置，返回步骤S008，重新确定所述第二切割初始点和第三切割初始点。

若所述第二火切机的切割枪的位置和所述第三火切机的切割枪的位置在所述预设辊子位置，需要调整所述长度为L1的宽厚铸坯位置，为了切割出3个长度为L2的宽厚铸坯，需要返回步骤S008，重新确定所述第二切割初始点和第三切割初始点。

S013：控制所述第二火切机的切割枪开氧切割、第三火切机的切割枪开氧切割。

若所述第二火切机的切割枪的位置和所述第三火切机的切割枪的位置不在所述预设辊子位置，则控制所述第二火切机的切割枪开氧切割、第三火切机的切割枪开氧切割，至切割完毕。

S014：当切割完成时，控制所述第二火切机回至第二火切机预设位置、第三火切机回至第三火切机预设位置，获得长度为L2的宽厚铸坯。

本发明实施例提供的又一种宽厚铸坯的切割方法，针对客户需要的宽厚铸坯的长度小于7m的需求进行切割，一次切割长度L1为3倍的客户需求长度L2，然后，进行二次切割。二次切割时，利用非原位切割方法，第二火切机和第三火切机分别到达第二切割点和第三切割点进行切割，同时，通过第二激光测距仪和第三激光测距仪精确测量所述第二火切机的切割枪的位置和第三火切机的切割枪的位置，当所述第二火切机的切割枪的位置和第三火切机的切割枪的位置在预设辊子位置时，为了防止第二火切机、第三火切机切割到辊子，调整所述长度为L1的宽厚铸坯位置，至所述第二火切机的切割枪的位置和第三火切机的切割枪的位置不在预设辊子位置，进行二次切割，从而获得客户需求的长度为L2的宽厚铸坯。

基于相同的技术构思，本发明还提供了一种宽厚铸坯的切割装置，参见图3，包括：辊道5、第一火切机1、第一激光测距仪2和第一PLC系统3，其中：

所述辊道5包括若干平行设置的辊子51，所有所述辊子51的宽度相同，所述宽厚铸坯可沿辊道5前行。

所述第一火切机1的行走轨迹与所述辊道5平行，且所述第一火切机1的两个切割枪6沿垂直于宽厚铸坯运行方向设置在所述辊道5的两侧。所述第一火切机1用于将宽厚铸坯切割成长度为L1的宽厚铸坯。所述第一火切机1与所述第一PLC系统3直接通信连接，用于接收所述第一PLC系统3发送的控制信号或者向所述第一PLC系统3发送信号等。在具体实施过程中，所述第一火切机1与所述第一PLC系统3可采用OPC通信连接，通过OPC使所述第一火切机1与所述第一PLC系统3可双向通讯。

进一步的，所述第一火切机1包括行走电机，在具体实施过程中，所述行走电机是通过西门子变频器进行控制。

所述第一激光测距仪2设置于所述辊道5的一侧。第一激光测距仪2采用相位比较的原理，用于第一火切机的切割枪行走位置的准确测量。在具体实施过程中，可在第一火切机1上与所述第一激光测距仪2相对应位置设置一挡板，用于反射第一激光测距仪发出的激光束，第一激光测距仪计算出挡板的位置；根据挡板的位置和挡板与第一火切机的切割枪的沿宽厚铸坯运行方向的距离，计算出所述第一火切机的切割枪的位置。

第一激光测距仪2可测试第一火切机1上第一激光测距仪2包括激光传感器和微处理器，激光传感器可以发射不同频率的可见激光束，再接收从第一火切机的挡板上返回的散射激光。第一激光测距仪将接收到的信号与参考信号值进行比较，最终再通过微处理器计算出第一火切机的切割枪的实际位置，测量精确度可以达到1mm。

硬件上，所述第一激光测距仪还包括不锈钢防尘罩、安装支架、电缆和冷却装置，激光传感器的冷却装置可采用风冷和水冷两种冷却方式，设备工作电压10-30V，激光传感器采用可见激光束，容易对准被测物，其测量范围可达20m。

第一激光测距仪自动计算第一火切机的切割枪的位置，为保证所述第一火切机的切割枪准确到达第一切割初始点，采用将第一激光测距仪的模拟量输出(4～20mA)信号直接接入第一PLC系统中，第一激光测距仪1与所述第一PLC系统3直接通信连接，并完善控制程序。使第一火切机的切割枪可以准确的到达第一切割初始点，保证了定尺切割精确度。

所述第一PLC系统3用于向所述第一激光测距仪2发送控制命令，接收所述第一激光测距仪2发送的所述第一火切机1的切割枪6的位置信号；控制所述第一火切机1的行走、后退，以及当所述第一火切机1的切割枪6到达所述第一切割初始点时，控制所述第一火切机1开氧切割，并根据所述第一激光测距仪2测得的所述第一火切机的切割枪的位置，控制所述第一火切机的切割枪到达预设辊子位置时，停氧，停止切割，待第一火切机的切割枪通过辊子后，所述第一PLC系统控制所述第一火切机的切割枪继续切割，确保所述第一火切机的切割枪准确过辊切割。

本实施例提供的宽厚铸坯的切割装置，所述第一PLC系统控制所述第一火切机的行走，控制并接收第一激光测距仪测试的所述第一火切机的切割枪的位置，并通过测试结果，与预设辊子位置比对，控制所述第一火切机的切割枪的开氧和停氧。所述第一激光测距仪采用RS422接口将测试数据传输给第一PLC系统，确保第一火切机精确定位，在辊子处准确停止切割。利用第一激光测距仪防高温且稳定、波动小的优势，实现第一火切机的切割枪行走距离的准确测量，确保所述第一火切机的切割枪准确过辊切割，避免了检测元件损坏导致的停浇等事故，实现第一火切机正常切坯的稳定性，而且设备故障率大大降低，提高火切机高效运行。

进一步的，所述装置还包括设置于所述辊道另一侧的第一摄像定尺系统，所述第一摄像定尺系统包括第一摄像头4，所述第一摄像头4与所述第一PLC系统3通信连接。在具体实施过程中，所述第一PLC系统3与第一摄像头4之间的通讯，是采用OPC进行双向通讯，通过OPC实现第一PLC系统与第一摄像定尺系统的融合,为实现过程自动化控制起到了作用。

所述第一摄像头4用于接收所述第一PLC系统3发送的控制信号，获取宽厚铸坯的坯头位置，并反馈给所述第一PLC系统3，所述第一PLC系统3根据预设的第一切割长度L1和坯头位置确定第一切割初始点。

本发明实施例还提供另一种宽厚铸坯的切割装置，参见图4，与上述实施例的的不同之处在于，所述切割装置还包括：第二激光测距仪13、第三激光测距仪12、第二火切机10、第三火切机9、第二摄像定尺系统和第二PLC系统11，其中，

所述第二火切机10、第三火切机9的运行轨迹均与所述辊道5平行，且所述第二火切机10的两个切割枪6垂直于宽厚铸坯运行方向设置于所述辊道5的两侧、所述第三火切机9的两个切割枪6垂直于宽厚铸坯运行方向设置于所述辊道5的两侧。

所述第二火切机10、第三火切机9分别与所述第二PLC系统11通信连接。所述第二火切机10、第三火切机9分别接收所述第二PLC系统发送的控制信号，进行前行、后退、开氧、停氧等动作。所述第二火切机、第三火切机用于将长度为L1的宽厚铸坯平均这个成3个长度为L2的宽厚铸坯。

所述第二激光测距仪13和第三激光测距仪12均设置于所述辊道5的一侧，且所述第二激光测距仪13设置于所述第二火切机10和第三火切机9之间，所述第二激光测距仪13和第三激光测距仪12分别与所述第二PLC系统11通信连接。所述第二激光测距仪用于监控所述第二火切机的切割枪位置，并将所述第二火切机的切割枪位置发送给第二PLC系统，所述第三激光测距仪用于监控所述第三火切机的切割枪的位置，并将所述第三火切机的切割枪位置发送给第二PLC系统。

为了监控进入二切辊道区域的所述长度为L1的宽厚铸坯的坯头和坯尾，所述装置还包括所述第二摄像定尺系统。所述第二摄像定尺系统设置于所述辊道的另一侧，所述第二摄像定尺系统包括第二摄像头8和第三摄像头7，所述第二摄像头8和第三摄像头7的间距大于或等于L1，所述第二摄像头8和第三摄像头7分别与所述第二PLC系统11通信连接。所述第二摄像头用于获取所述长度为L1的宽厚铸坯的坯头位置，并将所述坯头位置发送第二PLC系统，所述第三摄像头用于获取所述长度为L1的宽厚铸坯的坯尾位置，并将所述坯尾位置发送所述第二PLC系统。

所述第二PLC系统用于控制所述第二激光测距仪、第三激光测距仪、第二火切机、第三火切机、第二摄像定尺系统动作，接收所述第二摄像定尺系统发送的所述长度为L1的宽厚铸坯的坯头位置和坯尾位置，确定第二切割初始点和第三切割初始点；控制所述第二火切的切割枪和第三火切机的切割枪分别前行至所述第二切割初始点和第三切割初始点；接收所述第二激光测距仪、第三激光测距仪发送的所述第二火切机的切割枪的位置和所述第三火切机的切割枪的位置，并将所述第二火切机的切割枪的位置和所述第三火切机的切割枪的位置与预设的辊子位置进行比对，当所述第二火切机的切割枪的位置和所述第三火切机的切割枪的位置不在预设辊子位置时，进行开氧切割；当所述第二火切机的切割枪的位置和所述第三火切机的切割枪的位置在预设辊子位置时，调整所述长度为L1的宽厚铸坯的位置，重新确定所述第二切割初始点和第三切割初始点，待所述第二切割初始点、第三切割初始点分别相对应的所述第二火切机的切割枪的位置和所述第二火切机的切割枪的位置不在预设辊子位置时，控制所述第二火切机和第三火切机进行开氧切割；待切割完毕后，控制所述第二火切机和第三火切机停氧，并控制所述第二火切机和第三火切机分别回到第二火切机预设位置和第三火切机预设位置。

本实施例与上述实施例的相同之处，请参考上述实施例，在此不再赘述。

本发明实施例提供的另一种宽厚铸坯的切割装置，通过第二激光测距仪和第三激光测距仪精确测量所述第二火切机的切割枪的位置和第三火切机的切割枪的位置，当所述第二火切机的切割枪的和第三火切机的切割枪均不在预设辊子位置时，控制第二火切机和第三火切机分别在第二切割初始点和第三切割初始点进行开氧切割，从而获得客户需求的长度为L2的宽厚铸坯。本实施例提供的切割装置，可针对客户的需求，将长度为L1的宽厚铸坯平均切割成3个长度为L2的宽厚铸坯，切割精度高，不会误切辊子，大大降低了设备故障率，提高切割效率。

本领域技术人员在考虑说明书及实践这里发明的公开后，将容易想到本发明的其它实施方案。本申请旨在涵盖本发明的任何变型、用途或者适应性变化，这些变型、用途或者适应性变化遵循本发明的一般性原理并包括本发明未公开的本技术领域中的公知常识或惯用技术手段。说明书和实施例仅被视为示例性的，本发明的真正范围和精神由下面的权利要求指出。

应当理解的是，本发明并不局限于上面已经描述并在附图中示出的精确结构，并且可以在不脱离其范围进行各种修改和改变。本发明的范围仅由所附的权利要求来限制。

Claims (3)

1.一种宽厚铸坯的切割方法，其特征在于，包括：

S001：控制第一激光测距仪实时监测第一火切机的切割枪的位置，当所述第一火切机的切割枪到达第一切割初始点时，控制所述第一火切机与宽厚铸坯同速并行；

S002：控制所述第一火切机的切割枪开氧切割；

S003：判断所述第一火切机的切割枪的位置是否在预设辊子位置；若是，执行步骤S004；

S004：判断所述第一火切机的切割枪是否切割完毕；若是，执行步骤S005；若否，执行步骤S006；

S005：控制所述第一火切机的切割枪停氧，停止切割，所述第一火切机回到第一火切机预设位置，获得长度为L1的宽厚铸坯；

S006：控制所述第一火切机的切割枪停氧预设时间，然后返回步骤S002重新切割所述宽厚铸坯，其中，所述预设时间为所述第一火切机的切割枪通过一个辊子的时间。

2.根据权利要求1所述的宽厚铸坯的切割方法，其特征在于，所述控制第一激光测距仪实时监测第一火切机的切割枪的位置，当所述第一火切机的切割枪到达第一切割初始点时，控制所述第一火切机与宽厚铸坯同速并行之前，还包括：

S100：第一摄像定尺系统获取所述宽厚铸坯的坯头位置，根据预设第一切割长度L1确定所述宽厚铸坯的所述第一切割初始点。

3.根据权利要求1所述的宽厚铸坯的切割方法，其特征在于，所述获得长度为L1的宽厚铸坯之后，还包括：

S007：控制所述长度为L1的宽厚铸坯停止前行；

S008：控制第二摄像定尺系统获取所述长度为L1宽厚铸坯的坯头位置和坯尾位置，根据预设第二切割长度L2确定第二切割初始点和第三切割初始点，其中，L1＝3*L2；

S009：控制第二火切机和第三火切机前行，第二激光测距仪测量所述第二火切机的切割枪的位置，第三激光测距仪测量第三火切机的切割枪的位置；

S010：控制所述第二火切机的切割枪的位置到达所述第二切割初始点、所述第三火切机的切割枪的位置到达所述第三切割初始点；

S011：判断所述第二火切机的切割枪的位置和所述第三火切机的切割枪的位置是否在所述预设辊子位置；若是，执行步骤S012，若否，执行步骤S013；

S012：调整所述长度为L1的宽厚铸坯位置，返回步骤S008，重新确定所述第二切割初始点和第三切割初始点；

S013：控制所述第二火切机的切割枪开氧切割、第三火切机的切割枪开氧切割；

S014：当切割完成时，控制所述第二火切机回至第二火切机预设位置、第三火切机回至第三火切机预设位置，获得长度为L2的宽厚铸坯。