CN106474889A - 一种硫和氮氧化物脱除剂的制备及脱除方法和装置 - Google Patents
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Abstract
一种硫和氮氧化物脱除剂的制备及脱除方法和装置，属于大气污染控制和环境保护技术领域，其特征是把氯化铁、氧化钙和适量水混合反应得到的固体产物，经加热脱水后得到的产物，即为所述的脱除剂，把所述的脱除剂导入气‑固反应筒后，气流中的二氧化硫和氮氧化物在一定温度下与所述的脱除剂发生气固吸附反应而被去除，具有操作简单、处理效率高、处理量大、运行费用低的特点，本发明还公布了相关的装置。
Description
技术领域
本发明涉及一种从气流中同时去除二氧化硫和氮氧化物脱除剂的制备及脱除方法和装置，属于大气污染控制和环境保护技术领域。
背景技术
人类活动产生的二氧化硫(SO2)和氮氧化物(NOx，主要为NO和NO2)有害气体，由燃料燃烧产生的占90％以上。二氧化硫和氮氧化物对人和生物都有致毒作用，是引起大气酸雨的主要原因。中国环境状况公报统计数据表明我国部分城市的酸雨污染性质已开始由硫酸型向硝酸根离子不断增加的复合型转化(国家环保部：2010年中国环境状况公报)。近年来，国家新制定了一些新的法律法规，对特别是火电等燃料燃烧过程排放的二氧化硫和氮氧化物等污染物作出了更加严格的控制规定和减排要求。
一般地，火力发电厂等以化石燃料燃烧产生的烟气中的二氧化硫浓度约为几百到几千mg/m3，石灰/石灰石等碱液吸收法是目前烟气SO2废气治理的主要方法，但湿法吸收需要消耗大量水，设备投资大，系统复杂。干法一般是采用炉内喷钙的方式，但炉内喷钙效率不高，并对锅炉效率有一定影响。燃料燃烧产生的烟气中的氮氧化物浓度约为几百到几千ppm，其中95％以上是一氧化氮，目前选择性催化转化法(SCR)是目前治理烟气NOx的主要手段之一，但催化剂对运行条件要求严格，需要氨作为还原剂，气流中含有硫化物和粉尘等对催化剂的寿命影响很大，特别是对以煤为燃料的火电厂的运行费用高；湿法是采用各种液体对NOx进行吸收，是低温排放源处理的主要方法，但对含一氧化氮较多氮氧化物，由于一氧化氮在溶液中的溶解度很小，吸收效率较低。因此，研究开发新型烟气二氧化硫和氮氧化物的净化技术，是该技术工业应用中急需解决的问题。
本发明目的是提供一种二氧化硫和氮氧化物脱除剂的制备及脱除方法和装置，用于从气流中同时去除二氧化硫和氮氧化物。
发明内容
本发明所要解决的首要技术问题是提供一种二氧化硫和氮氧化物脱除剂的制备方法，用于从气流中同时去除二氧化硫和氮氧化物，所述的脱除剂具有活性高，去除效率高的特点。
本发明所要解决的另一个技术问题是提供上述一种二氧化硫和氮氧化物脱除剂的制备及脱除方法和装置，具有操作简单、处理效率高、处理量大和运行费用低的特点。
本发明解决上述技术问题所采用的技术方案为：一种二氧化硫和氮氧化物脱除剂，其特征在于所述的脱除剂的主要成分是由铁(含III)、钙(或镁)(II)、氯和羟基(或水)组成的固体混合化合物或络合物，其中各组分的质量百分比为铁5-96％，钙(或镁)1-80％，氯1-60％，羟基(或水)0.5-50％。
一种所述的脱除剂的制备方法，其特征是把氯化铁和氧化钙(或氧化镁、或氢氧化钙、或氢氧化镁)物料按一定比例加入混合反应容器，并加入适量水(所述的氯化铁为带结晶水固体时，如六水氯化铁，可不加水)，充分搅拌，使物料混合均匀，得到泥浆状固体产物。上述反应过程放出热量，使物料有一定的升温。待反应完毕后，再把物料加热脱水，加热温度常压下一般为45℃以上，120℃以下，优选60-95℃，负压下加热温度可低一些，使物料中的多余水分挥发得到除去，加热温度高，脱水时间就短，在负压或抽真空条件下加热，加热时间可短些，脱水完毕后，所述的泥浆状固体产物转变为固体粉状颗粒产物，即为一种本发明所述的脱除剂。加热可采用电炉加热、导热介质加热、电磁加热和微波加热等多种手段，效果相当。所述氯化铁和氧化钙(或氧化镁、或氢氧化钙、或氢氧化或氢氧化钾)的物料的投加摩尔比一般为1∶0.1-1∶10，优选1∶0.3-1∶5，具体视气流中二氧化硫和氮氧化物的浓度而定，其中一种物料过量时，对所制得的脱除剂的效果影响不大。
本发明所述的脱除剂的制备过程中，所述适量水的加入主要作用使物料湿润后物料之间能够充分混合和反应，加入量一般为氯化铁的1到10倍(摩尔比，下同)，优选2-5倍。
本发明所述的脱除剂的制备方法中，也可以由其他氯化铁盐衍生产品如聚合氯化铁代替氯化铁，所得产物的效果同上述的制备方法。
本发明所述的脱除剂的制备方法中，其中采用钙的氧化物或氢氧化物的效果比采用镁的氧化物或氢氧化物的效果好一些。也可采用其他碱金属或碱土金属氧化物或氢氧化物作为钙的代替物，如氧化钡和氢氧化钡等，其他工艺同上，所得到的脱除剂的性能效果要比上述采用钙和镁的化合物的效果差一些。
本发明所述的脱除剂的制备过程中，也可在物料加热脱水工艺前加入一定量丙酮、丁酮、乙醇或丙醇等溶剂(如5～50％体积比)，搅拌混合，加热后所述的溶剂挥发，能增加所述脱除剂的比表面积，提高脱除剂的利用效率。
本发明所述的脱除剂的制备过程中，也可以把脱除剂负载在氧化铝颗粒、蜂窝陶瓷等通用催化剂的载体上，效果相当，制备工艺也类同相关催化剂的制备，可参看相关化工手册。
本发明所述脱除剂的制备过程中，也可以添加一定量的粘合成型剂，添加量一般为总量的1-50％(质量比)，如硫酸钙、碳酸钙、二氧化硅及相关盐类和粘土等，效果相当，把所述脱除剂预制成型后使用，可以制成如球、板或蜂窝陶瓷等形状，其制备工艺类似于SCR脱硝催化剂的制备，具体可参看相关化工手册。所述成型后的脱除剂的加热脱水温度同前述温度范围。也可以在物料中加入铁粉作为配合剂，但铁粉在脱除剂制备过程不参加反应。
本发明所述的脱除剂的脱除方法是把上述制备过程得到的脱除剂导入气-固反应筒，在气-固反应筒内，气流中的二氧化硫和氮氧化物与所述的脱除剂发生气固吸附化学反应而被去除，从而达到气体净化目的。
本发明所述的气-固反应筒可采用化工单元操作常用的固定床、移动床、沸腾床、流化床和循环流化床等气-固接触反应器，可采用顺流、逆流和错流等多种形式，效果大体相当，具体可参看相关化工设备手册。以循环流化床反应筒系统为例，所述的气-固反应筒的侧下部设置有连接所述气流的气体进口，中部设置有脱除剂颗粒加入口，所述脱除剂颗粒加入方式可采用机械进料或气力进料等方式，效果相当，在筒体的下部气体进口上方设置有气流分布器，使筒内气固充分混合接触，筒体的上部设置有连接管，所述的气流通过连接管与气固分离器连通，经气固分离器气固分离后，气流从气固分离器的上部排出，脱除剂颗粒从气固分离器下部排出，其中部分脱除剂可返回筒内参加反应(也可不返回)，具体可根据反应程度调节所述物料返回筒内参加反应的比例(范围可为0-100％)。
本发明所述的气-固反应筒内的脱除剂的工作温度范围一般为25℃-100℃，优选温度范围为60℃-85℃。如进入气-固反应筒的气流温度低于40℃，需预先把所述的脱除剂温度预热到60℃以上，95℃以下，使脱除剂得到活化后再加入气-固反应筒。所述的二氧化硫和氮氧化物在所述反应筒内反应过程的气固接触时间一般为0.5s以上，接触时间长，去除率高，优选为1s-30s。脱除剂(以三价铁计算，下同)和氮氧化物的反应摩尔约1∶1，脱除剂(以二价钙计算，下同)和二氧化硫的反应摩尔约1∶1，实际操作过程，脱除剂的投加量可根据脱除剂的比表面积、二氧化硫和氮氧化物的浓度、气流温度、气固接触时间和去除率要求等操作参数而确定。对于循环流化床气-固反应筒，脱除剂的投加量与有害气体的摩尔比一般为1以上，摩尔比越大，去除效果越好，但能耗增加，优先取为5-100。对于固定床、移动床和沸腾床等反应器，无特定要求，视需要投加。所述的脱除剂的粒径及结构可根据不同反应器选用，流化床、移动床和沸腾床等可采用固体颗粒脱除剂，平均粒径一般为0.01-5mm，固定床可采用球形、平板形或蜂窝陶瓷状等成型脱除剂。气流中的氧和水分等其他含量对氮氧化物的去除影响不大。
反应后的固体产物可进一步处理回收利用，如溶解于清水等溶剂后回收硫酸钙等副产品，溶液中的氯化铁可结晶再生后循环使用；也可加热处理后回收氧化铁等副产品。
本发明所述的气流主要为火力发电、建材和冶炼等以化石燃料燃烧产生的含有二氧化硫和氮氧化物的烟气或尾气，也可是其他工业过程产生的相关气流。
与现有技术相比，本发明的优点在于：采用所述的脱除剂在一定温度下与气流中的二氧化硫和氮氧化物发生气固吸附反应，使气流中的有害气体得到去除，从而达到气体净化目的，反应后脱除剂可进一步回收利用，得到相关副产品，具有投资成本和运行费用低，操作简单、处理效率高，资源可循环利用，适合推广使用。
附图说明
图1是本发明实施例8-11中一种硫和氮氧化物脱除剂的脱除方法的循环流化床气-固反应筒装置结构示意图。
图2是本发明实施例12中一种硫和氮氧化物脱除剂的脱除方法的气-固逆流移动床反应筒装置结构示意图。
图3是本发明实施例13中一种硫和氮氧化物脱除剂的脱除方法的固定床气-固反应筒装置结构示意图。
图中：1气体进口；2气体分布器；3脱除剂加入口；4筒体；5连接管；6气体出口；7气固分离器；8脱除剂返回口；9脱除剂排出口；10检修口；11筒底脱除剂排出口；12气固反应区；13脱除剂回收区；14脱除剂充填层。
具体实施方式
以下结合附图和实施例对本发明作进一步详细描述。
一种硫和氮氧化物脱除剂脱除方法的循环流化床气-固反应筒装置如图1所示。该装置包括筒体(4)，筒体(4)的侧下部设置有连接气流的气体进口(1)，在筒体(4)的下部气流入口上方设置有气流分布器(2)使筒内气固充分混合，中部设置有固体脱除剂加入口(3)，筒体(4)的上部通过设置的连接管(5)与气固分离器(7)连通，气固分离器(7)的上部设置有气体出口(6)，气固分离器(7)的下部设置有固体脱除剂排出口(9)，并且脱除剂返回口(8)与筒体(4)连通，筒体(4)中下部和底部还分别设置有检修口(10)和筒底脱除剂排出口(11)。
根据图1所示的一种脱除剂的脱除方法的循环流化床气-固反应筒装置，其处理工艺流程是把待处理气流由气体进口(1)导入筒体(4)，经过气体分布器(2)与由脱除剂加入口(3)加入的脱除剂混合后，发生气固吸附反应，净化后的气流从筒上部的连接管(5)进入气固分离器(7)进行气固分离，气流从气体出口(6)排出，部分未反应的脱除剂可通过脱除剂返回口(8)返回筒体(4)内继续参加反应，其余部分通过脱除剂排出口(9)排出，同时筒底部也设置有筒底脱除剂排出口(11)排出多余的脱除剂。
实施例1：一种所述脱除剂的制备方法如下：把氯化铁、氢氧化钙和水按约1.3∶1∶3(摩尔比，下同)比例加入混合反应容器，并充分搅拌，使物料混合均匀，待反应完毕后(约需30分钟以上)，然后加热物料，并搅拌，加热温度约为50-60℃，时间约为4小时，使物料中的多余水分挥发除去，得到的粉状固体产物即为一种本发明所述的脱除剂，经筛分得到所需粒径的固体脱除剂颗粒备用。
实施例2：一种所述脱除剂的制备方法如下：把六水氯化铁和氧化钙粉末按约1∶1.5比例加入混合反应器，并充分搅拌，使物料混合均匀，待反应完毕后(约需30分钟以上)，然后加热物料，并搅拌，加热温度约为70℃，时间约为3小时，使物料中的多余水分挥发除去，得到的粉状固体产物即一种为本发明所述的脱除剂，经筛分得到所需粒径的固体脱除剂颗粒备用。
实施例3：一种所述脱除剂的制备方法如下：把聚合氯化铁和氧化镁粉末按约1∶1.3比例(按铁和镁摩尔比)加入混合反应器，加适量水后充分搅拌，使物料混合均匀，待反应完毕后(约需30分钟以上)，然后加热物料，并搅拌，加热温度为85℃，时间约为3小时，使物料中的多余水分挥发除去，得到粉状固体产物即一种为本发明所述的脱除剂，经筛分得到所需粒径的固体脱除剂颗粒备用。
实施例4：一种所述脱除剂的制备方法如下：把氯化铁、氢氧化镁和水按约1.3∶1∶3(摩尔比，下同)比例加入混合反应容器，充分搅拌，使物料混合均匀，待反应完毕后(约需30分钟以上)，然后加热物料，并搅拌，加热温度约为95℃，时间约为3小时，使物料中的多余水分挥发除去，得到的粉状固体产物即为一种本发明所述的脱除剂，经筛分得到所需粒径的固体脱除剂颗粒备用。
实施例5：一种所述剂的制备方法如下：把在上述实施例2中六水氯化铁和氧化钙反应结束后，加入约20％所述物料体积的丙酮，搅拌均匀，然后加热物料，加热温度约为90℃，时间约为3小时，使物料中的多余水分和丙酮挥发除去，得到的粉状固体的产物即为一种本发明所述的剂，经筛分得到所需粒径的固体脱除剂颗粒备用。
实施例6：一种所述脱除剂的制备方法如下：把在上述实施例2中六水氯化铁和氧化钙反应后得到的物料中，加入等体积的直径约为3mm的多孔氧化铝颗粒载体，搅拌混合，使所述物料负载在所述载体表面，然后加热物料，加热温度约为85℃，时间约为3小时，使物料中的多余水分挥发除去，得到的固体颗粒产物即为一种本发明所述的剂。
实施例7：一种所述脱除剂的制备方法如下：把在上述实施例2中六水氯化铁和氧化钙反应后得到的物料中，加入作为成型剂的二水硫酸钙，所述二水硫酸钙的投加量与氯化铁物料的摩尔比约为1∶1，并搅拌均匀后，制成Φ50mm×50mm的蜂窝(小孔约为Φ3mm)圆柱，然后1经加热脱水，加热温度约为90℃，时间约为3小时，使物料中的多余水分挥发除去，得到的蜂窝陶瓷状脱除剂产物，即一种为本发明所述的剂。
实施例8：一种硫和氮氧化物脱除剂的脱除方法的循环流化床气-固反应筒装置如图1所示。所述循环流化床气-固反应筒直径为Φ60mm，高为2500mm，筒体材料为316L不锈钢。气流中氮氧化物(一氧化氮约为95％)的浓度为500ppm，氧气含量约为8％(体积)，水分含量约为10％(体积)，其余为氮气，气体流量约为5m3/h(反应筒内气固接触时间约为1-3s)。采用实施例1所制得的脱除剂，脱除剂平均粒径约为0.5mm，加入量约为2kg/h。脱除剂进料为机械计量进料。经气固分离器(采用旋风分离器)分离得到反应后固体颗粒不返回筒内。当进口气流温度分别为25℃(此时，脱除剂在加入气固反应筒前在料仓内预热到约80℃)、60℃、75℃、85℃和95℃时，实验结果得到气体出口NOx浓度分别为357ppm、186ppm、154ppm、165ppm和199ppm。
实施例9：一种硫和氮氧化物脱除剂的脱除方法的循环流化床气-固反应筒装置如图1所示。所述循环流化床气-固反应筒直径为Φ60mm，高为2500mm，筒体材料为316L不锈钢。气流中二氧化硫的浓度为550ppm，氧气含量约为8％(体积)，水分含量约为10％(体积)，其余为氮气，气体流量约为5m3/h(反应筒内气固接触时间约为1-3s)。采用实施例2所制得的脱除剂，脱除剂平均粒径约为0.5mm，加入量约为2kg/h。脱除剂进料为机械计量进料。经气固分离器(采用旋风分离器)分离得到反应后固体颗粒不返回筒内。当进口气流温度分别为50℃、65℃、80℃和100℃时，实验结果得到气体出口SO2浓度分别为185ppm、116ppm、128ppm和169ppm。
实施例10：一种硫和氮氧化物脱除剂的脱除方法的循环流化床气-固反应筒装置如图1所示。所述循环流化床气-固反应筒直径为Φ60mm，高为2500mm，筒体材料为316L不锈钢。气流中氮氧化物(一氧化氮约为95％)的浓度为500ppm，二氧化硫的浓度为510ppm，氧气含量约为6％(体积)，水分含量约为8％(体积)，其余为氮气，气体流量约为5m3/h(反应筒内气固接触时间约为1-3s)。采用实施例2所制得的脱除剂，脱除剂平均粒径约为0.5mm，加入量约为3kg/h。脱除剂进料为机械计量进料。经气固分离器(采用旋风分离器)分离得到反应后固体颗粒不返回筒内。当进口气流温度为65℃-75℃时，实验结果得到气体出口NOx浓度为131ppm，SO2浓度为136ppm。
实施例11：分别采用实施例3、4和5所制得的脱除剂，其他条件同实施例10。实验结果如下：
采用实施例3所制得的脱除剂时，测得的气体出口NOx浓度为217ppm，SO2浓度为210ppm；采用实施例4所制得的脱除剂时，测得的气体出口NOx浓度为233ppm，SO2浓度为189ppm；采用实施例5所制得的脱除剂时，测得的气体出口NOx浓度为127ppm，SO2浓度为143ppm。
实施例12：一种硫和氮氧化物脱除剂的脱除方法的气-固逆流移动床反应筒装置如图2所示。该装置包括筒体(4)，筒体(4)下部设置有气体进口(1)，上部设置有脱除剂加入口(3)和气体出口(6)，底部设置有脱除剂排出口(9)，气体进口(1)经筒体(4)内的气固反应区(12)与气体出口(6)连通，所述的脱除剂加入口(3)经筒体(4)内的气固反应区(12)及脱除剂回收区(13)与脱除剂颗粒排出口(9)连通。所述的筒体(4)管径为Φ60mm，高为1500mm，筒体材料为316L不锈钢，气固反应区(12)的有效高度约为1000mm。
其处理工艺流程是把待处理的气流由气体进口(1)进入筒体(4)与由脱除剂加入口(3)加入的脱除剂在气固反应区(12)发生气固吸附反应，脱除后的气流从气体出口(6)排出，反应后固体颗粒经固体脱除剂回收区(13)后通过脱除剂排出口(9)排出。
气流为空气，相对湿度约为70％，气流中一氧化氮浓度为300ppm，二氧化硫的浓度为550ppm。采用实施例2制得的脱除剂，平均粒径约为0.5mm，脱除剂加入量约为2kg/h。反应筒气流进口气体温度分别约为40℃、65℃和100℃，气体流量约1m3/h，反应筒内气固接触时间约为10-15s。实验结果如下：进口气体温度为40℃时，测得的气体出口NO浓度为105ppm，SO2浓度为169ppm；进口气体温度为65℃时，测得的气体出口NO浓度为72ppm，SO2浓度为136ppm；进口气体温度为100℃时，测得的气体出口NO浓度为96ppm，SO2浓度为193ppm。
实施例13：一种硫和氮氧化物脱除剂的脱除方法的固定床气-固反应筒装置如图3所示。该装置包括筒体(4)，筒体(4)下部设置有气体进口(1)，气体进口(1)上方设置有气流分布器(2)，气流分布器(2)上方为脱除剂充填层(14)，脱除剂充填层(14)的上部设置有脱除剂加入口(3)、下部设置有脱除剂排出口(9)，筒体(4)的上部还设置气体出口(6)，气体进口(1)经气流分布器(2)和脱除剂充填层(14)的空隙气体通道与气体出口(6)连通，所述的脱除剂加入口(3)和脱除剂排出口(9)分别与脱除剂充填层(14)连通。
其处理工艺流程是把待处理的含有害气体的气流由气体进口(1)经过气流分布器(2)导入脱除剂充填层(14)，在所述的脱除剂充填层(14)内，有害气体与脱除剂发生气固吸附反应而被去除，脱除后的气流从反应筒上部的气体出口(6)排出，反应后实效的脱除剂可由脱除剂排出口(9)定期排出更换。
所述的筒体(4)直径为Φ60mm，高为1500mm，材料为316L不锈钢。分别采用实施例8和9制备的氧化铝载体脱除剂和蜂窝成型脱除剂，氧化铝载体脱除剂的堆积密度约为1500kg/m3，两种情况反应筒内脱除剂的充填高度均约为500mm，反应筒外壁保温。
气流为模拟烟气，其中氮氧化物(一氧化氮约为95％)的浓度为500ppm，二氧化硫约510ppm，氧气含量约为8％(体积)，水分含量约为10％(体积)，其余为氮气，气体流量约1m3/h，气体在反应筒内停留时间约为5s-15s，反应筒气流气体进口温度约为65-75℃。采用氧化铝载体脱除剂时，测得脱除后污染物的出口浓度分别为氮氧化物约85ppm、二氧化硫约116ppm；采用蜂窝成型脱除剂时，测得脱除后污染物的出口浓度分别为氮氧化物约76ppm、二氧化硫约103ppm。由于固定床反应筒加入的脱除剂的量是固定的，因此气流中有害气体的去除率随筒内脱除剂的反应消耗而有所变化，测得的气体出口污染物浓度为最大去除率时的浓度。
应该说明的是，以上实施例仅用于说明本发明的技术方案，本发明的保护范围不限于此。对于本领域的技术人员来说，凡在本发明的精神和原则之内，对各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中的部分技术特征进行任何等同替换、修改、变化和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种硫和氮氧化物脱除剂，其特征在于所述的脱除剂的主要成分是由铁(含III)、钙(或镁)(II)、氯和羟基(或水)组成的固体混合化合物或络合物，其中各组分的质量百分比为铁5-96％、钙(或镁)1-80％、氯1-60％和羟基(或水)0.5-50％。
2.一种根据权利要求1所述的脱除剂，其特征在于所述的脱除剂的制备方法是把氯化铁和氧化钙(或氧化镁、或氢氧化钙、或氢氧化镁)物料和适量水(所述的氯化铁为带结晶水固体时，包括六水氯化铁，可不加水)混合后发生反应得到的固体产物，经加热脱水后得到的产物。
3.根据权利要求1或2所述的脱除剂的制备方法，其特征在于所述的氧化钙(或氧化镁、或氢氧化钙、或氢氧化镁)的投加量与氯化铁物料的摩尔比为1∶0.1-1∶10；所述适量水的加入量为所述氯化铁量的1到10倍(摩尔比)。
4.一种根据权利要求1或2所述的脱除剂，其特征在于所述脱除剂的主要成分中的钙(或镁)(II)采用其他碱金属或碱土金属氧化物或氢氧化物，包括氧化钡和氢氧化钡，其他组分和含量不变。
5.根据权利要求2所述的脱除剂的制备方法，其特征在于所述的脱除剂制备过程中，在所述的固体产物加热脱水工艺前加入5～50％(体积比)的丙酮、丁酮、乙醇或丙醇溶剂。
6.根据权利要求1或2所述脱除剂，其特征在于把脱除剂负载在通用催化剂的载体上，包括氧化铝颗粒和蜂窝陶瓷。
7.根据权利要求2所述的脱除剂的制备方法，其特征在于所述的固体产物的加热脱水，其加热温度为45℃-120℃，加热采用电炉加热、导热介质加热、电磁加热或微波加热。
8.根据权利要求1或2所述脱除剂，其特征在于在所述的固体产物中添加一定量的粘合成型剂，包括硫酸钙、氧化钙、碳酸钙、二氧化硅及相关盐类或粘土，添加量一般为1-50％(质量比)，预制成型，包括球形、板式或蜂窝陶瓷状结构。
9.一种硫和氮氧化物脱除剂的脱除方法，其特征在于把所述的脱除剂导入气-固反应筒，在气-固反应筒内，气流中的二氧化硫和氮氧化物与所述脱除剂发生气固反应而被去除，所述气流在气-固反应筒内的工作温度范围为25℃-100℃。
10.根据权利要求9所述的脱除方法的装置，其特征在于所述的气-固反应筒采用化工单元操作通用的气-固接触反应器，包括固定床、移动床、沸腾床、流化床或循环流化床气-固接触反应器。
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