CN106467968A - 改变金属表面的方法 - Google Patents

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Abstract

通过以下改变制品(100)的表面(204)：首先，将富镍区域(202)布置在基材(101)的表面(204)处，然后，使所述富镍区域(202)富集铝以形成铝化区域，和最终去除所述铝化区域的至少一部分以形成基材(101)的加工表面。在该材料去除后，表面(204)的粗糙度从相对高的初始粗糙度值减小至相对低的加工粗糙度值。在一些实施方案中，所述加工粗糙度小于初始粗糙度的约95%。此外，本文所述的步骤序列可重复一次或多次以实现基材(101)表面粗糙度的进一步减小。

Description

改变金属表面的方法
背景
本公开总体上涉及制造制品的方法；更特别地，本公开涉及减小制品表面粗糙度的方法，例如但不限于通过增材制造过程形成的金属制品。
依赖于增加材料以逐个部分(例如逐层)地“构造”部件的方法通常经受过高水平的表面粗糙度，这可部分地归因于例如通过熔化(或部分熔化)和固化粉末原料形成的表面的不完全平整。喷雾形成和热喷涂为用于形成涂层或独立制品的两种这样的过程。所谓的“增材制造”方法为这种过程的进一步实例，且这些方法特别受工业界关注，由于它们制造复杂三维部件的潜力，相对于常规金属制造过程例如铸造和锻造，其具有降低的成本和增加的生产量。术语“增材制造”由the American Society for Testing and Materials（美国材料与试验协会）定义为“接合材料以由三维模型数据制造物体的过程，通常是以逐层方式，与减材制造方法相反，例如传统的机械加工和铸造”。这种方法已证明能制造具有复杂特征的部件，包括例如促进流体流动的内部通道，例如用于冷却或液体输送。
在外表面或内部通道壁上的高表面粗糙度可具有阻碍部件功能的效果，其中，例如，流体流动在部件加工中起作用。例如，涡轮翼面部件例如叶片和叶轮通常规定某些外表面的粗糙度上限以保持气流的空气动力学在设计参数内。此外，促进液体流动的部件通常需要具有流动通道，例如内部流动通道，其中通道壁表面粗糙度低于规定限度以促进高效流动和减小通道被碎片污损。最后，过高的表面粗糙度还可降低制品的机械性能；例如，相对于具有较光滑表面的那些部件，高的表面粗糙度可在一些应用中促进疲劳裂纹引发，降低部件的寿。
鉴于高表面粗糙度的潜在有害影响，需要减小部件的表面粗糙度的方法，例如通过增材制造方法制造的部件，其中表面粗糙度问题是普遍的。
简述
提供本发明的实施方案用以满足该需要和其它需要。一个实施方案为改变制品表面的方法。所述方法包含至少以下步骤：将富镍区域布置在基材表面处，其中所述基材在所述布置步骤之前具有初始组成，其中所述表面具有初始粗糙度，和其中所述富镍区域具有比所述基材的初始组成更高的镍浓度；热处理所述基材以形成在基材内的扩散区；使所述富镍区域的至少一部分富集铝以形成铝化区域；和去除所述铝化区域的至少一部分以形成所述基材的加工表面。在所述去除步骤之后，所述加工表面具有小于初始粗糙度的加工表面粗糙度。
另一个实施方案为减小表面粗糙度的方法。所述方法包含至少以下步骤：将富镍区域布置在基材表面处，所述富镍区域具有比所述基材的初始组成更高的镍浓度，其中所述表面具有初始粗糙度，其中所述初始表面粗糙度为至少约200微英寸的算术平均粗糙度(Ra)；热处理所述基材以形成在基材内的扩散区；使所述富镍区域的至少一部分富集铝以形成铝化区域；和去除所述铝化区域的至少一部分以形成所述基材的加工表面。在去除步骤之后，所述表面具有小于初始粗糙度的加工粗糙度。
本发明包括以下方面：
方面1. 改变制品(100)的表面(204)的方法，所述方法包含：
将富镍区域(202)布置在基材(101)的表面(204)处，其中所述基材(101)在所述布置步骤之前具有初始组成，其中所述表面(204)具有初始粗糙度，和其中所述富镍区域(202)具有比所述基材(101)的初始组成更高的镍浓度；
热处理所述基材(101)以形成在基材(101)内的扩散区；
使所述富镍区域(202)的至少一部分富集铝以形成铝化区域；和
去除所述铝化区域的至少一部分以形成所述基材(101)的加工表面；其中，在所述去除步骤之后，所述加工表面具有小于初始粗糙度的加工表面粗糙度。
方面2. 方面1的方法，其中去除包含以化学或电化学方式去除材料。
方面3. 方面1的方法，其中所述加工表面粗糙度小于所述初始表面粗糙度的约95%。
方面4. 方面1的方法，其中在所述布置步骤之前，所述表面(204)具有至少约200微英寸的算术平均粗糙度(Ra)。
方面5. 方面1的方法，其中布置包含布置具有至少约50微米厚度的富镍区域(202)。
方面6. 方面1的方法，其中布置包含化学气相沉积、物理气相沉积、基于浆料的沉积、无电镀、电镀或包括上述至少一种的组合。
方面7. 方面1的方法，其中所述基材(101)包含钴、镍、铁或包括上述至少一种的组合。
方面8. 方面1的方法，其中所述基材(101)的初始组成包含至少50重量%的钴。
方面9. 方面1的方法，其中所述基材(101)的初始组成包含钴和铬。
方面10. 方面1的方法，其中所述基材(101)包含增材制造材料。
方面11. 方面1的方法，其中所述表面(204)为所述基材(101)的内表面(204)。
方面12. 方面1的方法，其中热处理在至少约1000摄氏度的温度下实施。
方面13. 方面1的方法，其进一步包含等静压所述制品(100)。
方面14. 方面1的方法，其中富集包含气相铝化、浆料铝化或包括上述至少一种的组合。
方面15. 方面1的方法，其进一步包含将包括所述布置、热处理、富集和去除步骤的步骤序列重复至少一次。
方面16. 方面1的方法，其中所述初始组成包含最多约25重量%的镍。
方面17. 减小表面(204)的粗糙度的方法，所述方法包含：
将富镍区域(202)布置在基材(101)的表面(204)处，所述富镍区域(202)具有比所述基材(101)的初始组成更高的镍浓度，其中所述表面(204)具有初始表面粗糙度，其中所述初始表面粗糙度为至少约200微英寸的算术平均粗糙度(Ra)；
热处理所述基材(101)以形成在所述基材(101)内的扩散区；
使所述富镍区域(202)的至少一部分富集铝以形成铝化区域；和
去除所述铝化区域的至少一部分以形成所述基材(101)的加工表面；其中，在所述去除步骤之后，所述表面(204)具有小于所述初始粗糙度的加工粗糙度。
方面18. 方面15的方法，其中所述基材(101)的初始组成包含至少50重量%的钴。
方面19. 方面15的方法，其进一步包含将包括所述布置、热处理、富集和去除步骤的步骤序列重复至少一次。
方面20. 方面15的方法，其中所述基材(101)的加工表面具有小于所述初始表面粗糙度的约95%的加工表面粗糙度。
附图
当参考附图阅读以下详细说明时，本发明的这些和其它特征、方面和优点将变得更好理解，其中相同符号代表相同部件，其中：
图1为根据本文所述技术的一些实施方案的说明性制品的示意横截面图；和
图2为根据本文所述技术的一些实施方案的说明性制品的示意横截面图。
部件列表
制品　　 100
基材　 　101
外表面　　 102,104,106,108
壁　 　110
内通道　　 112
富镍区域　 　202
表面　　 204
未反应本体部分　　206
厚度t
详述
近似用语，如本文在整个说明书和权利要求中所用，可用于修饰可允许改变而不导致与其相关的基本功能的变化的任何定量表达。因此，通过术语例如“约”和“基本上”修饰的值不限于指定的精确值。在一些情况下，近似用语可对应于测量所述值的仪器的精确度。在此和整个说明书和权利要求中，范围限度可组合和/或互换；确定这些范围并包括包含在其中的全部子范围，除非上下文或语言表明其它情况。
在以下说明书和权利要求中，单数形式“一个”、“一种”和“该”包括复数对象，除非上下文清楚指明其它情况。如本文所用，术语“或”不表示排他性，而是指存在所提及部件的至少一个且包括可存在提及部件的组合的情况，除非上下文清楚指明其它情况。
如本文所用，术语“可”和“可为”表明在一组情况中出现的可能性；具有指定性质、特征或功能；和/或通过表达与所修饰动词相关的一种或多种能力、性能或可能性来修饰另一个动词。因此，“可”和“可为”的使用表明修饰的术语对于指示的能力、功能或用途是明显适当、能够或适合的，同时考虑到在一些情况下，修饰的术语可能有时是不适当、不能够或不适合的。
本文所述的技术用于减小制品的表面粗糙度，不论如何制造那些制品。然而，鉴于增材制造方法倾向于产生具有过高表面粗糙度的制品，在所述方法的适用性的以下描述中将强调改善增材制造品。该强调不应理解为限制性，然而，所述方法的更普遍的适用性对制造制品的专业人员将是显而易见的。
如本说明书所用，和事实上由于其通常用于表面计量学领域，术语“表面粗糙度”(此外，在本文与“粗糙度”可交换)通常是指表面高度与名义基线值的高频率偏差的统计学表达，通常为局部平均表面高度。如本领域众所周知的，许多不同参数可用于描述给定表面的粗糙度，和这些参数各自具有优点和缺点。轮廓粗糙度参数例如算术平均绝对值(Ra)和均方根粗糙度(Rq)是通常使用的参数，因为它们易于使用标准轮廓测定设备测量和易于计算，但这些测量可能不总是提供最有用的表面粗糙度特性描述。the American Society ofMechanical Engineers(ASME)（美国机械工程师学会）的标准B46.1提供用于测量和计算数种不同轮廓粗糙度参数的程序，包括以上说明的那些。其它类型的粗糙度测量包括对面积计算的参数，如International Organization for Standardization（国际标准化组织）出版的ISO 25178所述。此外，已知和在文献中描述了其它参数。
为了本说明书的目的，“表面粗糙度”(和它的缩写同义词“粗糙度”)应理解为包括这些参数的任何一个或多个，其中在要根据本文说明加工的制品上的关注表面在暴露于本方法之前具有“初始粗糙度”，和在暴露于本方法之后具有“加工粗糙度”。在一个实施方案中，粗糙度参数为轮廓粗糙度参数，例如Ra。例如，在一些实施方案中，制品的表面具有至少约200微英寸(5微米) Ra的初始粗糙度。
根据所述方法的实施方案，通过以下改变制品的表面：首先，将富镍区域布置在基材表面处，然后使所述富镍区域富集铝以形成铝化区域，和最后去除所述铝化区域的至少一部分以形成所述基材的加工表面。在去除该材料后，表面粗糙度从相对高的初始粗糙度值减小为相对低的加工粗糙度值。在一些实施方案中，加工粗糙度小于所述初始粗糙度的约95%。此外，本文所述的步骤序列可重复一次或多次以实现基材表面粗糙度的进一步减小。
铝化区域的厚度应至少与需要去除以获得所需表面粗糙度减小的材料的量相当。如下文更详细地论述，获得显著厚度的铝化区域，例如大于50微米，对于某些基材材料可能是相当困难的，例如包括显著量的钴的材料。本文描述的技术部分地解决该问题，获得充足的铝化区域厚度以实现粗糙表面的期望地变平滑。
如本文所用，“表面”构成制品的与制品的周围环境接触的任何部分，和术语“基材”包括在表面下的材料。现在参考图1，说明性制品100的横截面图，关于制品100的术语“表面”不仅包括外表面102、104、106、108，还包括内表面，例如布置于制品100内的内部通道112的壁110。因此，在一个特别的实例中，布置步骤包括将镍提高的区域布置在内部通道112的表面处，其中要改变的表面包括通道壁110。基材101为在要根据所述技术处理的任何表面（为外表面(例如表面102)或内表面110)下的材料量。
在一些实施方案中，制品的至少一部分，例如基材101，包括增材制造材料，其为通过增材制造工艺布置的材料。典型的增材制造方法包括材料的精确沉积(如通过液体的微笔沉积，然后固化)或材料的选择性、局部致密化(如通过选择性熔融和固化或烧结粉末，使用激光或其它高度聚焦的能量形式)以形成一系列薄的横截面切片或层，其以集合方式构造三维部件。层形成通常根据基于计算机的模型或在三维空间内描述制品内外表面的位置和尺寸的其它设计模型进行。一个特别的实例为本领域中称为直接金属激光熔融(DMLM)的方法。DMLM方法包括使用激光将粉末原材料以逐层方式熔融和固化为三维物体。因此，通常可认为“增材制造材料”是与增材制造过程相关的包含一系列原先粉末颗粒的层的材料，原先的粉末颗粒已经通过烧结操作或(在大多数情况下涉及金属材料)熔融和固化操作接合在一起。
在一些实施方案中，本文描述的方法包括通过包含材制造步骤的过程形成基材101。当使用一个或多个增材制造过程形成时，基材101可具有显著的表面粗糙度，例如，由于包含不完全熔化的金属粉末，和由于污染、碎片、氧化、熔池不稳定性和可作为任何这些不同过程的副产物发生的其它不希望的机制所导致。
在一些实施方案中，制品为涡轮组件的部件。这些部件的实例包括包含翼面部分的部件，例如转子叶片和静叶轮。其它实例包括轴、罩、扇部件、压缩机部件和燃烧部件。不同涡轮机组件部件通常包括内部通道112以促进流体的流动，包括例如冷却空气，或作为另一个实例，液体例如冷却剂或燃料。因此，本文描述的技术可应用于在这些部件上或内部存在的外表面、内表面或这两者。
基材101通常包含金属，例如但不限于，钴、铁、镍、铝、钛或包括一种或多种这些金属的任何组合。在富镍区域布置之前，基材101具有初始组成。在一个实施方案中，基材101的该初始组成包括至少50重量%的钴。富钴的金属组合物通常相对难以涂覆铝化物的厚层(例如大于50微米厚度的层)，由于与在铝化钴内钴相对慢的扩散速率部分相关的各种问题。首先通过使待处理的表面富集镍，富铝化合物例如铝化物的形成可充分促进在实际加工条件下厚层的形成。可受益于本文所述技术的含钴合金的实例包括但不限于包含小于25重量%的镍的含钴合金，例如ASTM F75、Stellite®21、Alloy L-605、MAR-M®509、FSX-414、X-40、MULTIMET®和Haynes®188。虽然该效果特别有利于含钴基材，但由于存在富镍区域赋予的在促进后续铝化方面的益处不局限于这些基材材料。
在一个特定实施方案中，基材101的初始组成包含含钴和铬的合金。这种合金的实例包括包含约26重量%-约30重量%铬和约4重量%-约7重量%钼、余量包含钴的合金。其它的成合金元素也可存在。该说明性合金已经成功用于一些金属部件的增材制造中。用于基材101的初始组成的可用合金的其它实例包括镍基超合金、钴基超合金和铁基超合金，和包含显著量的镍、钴和/或铁的其它高温合金。对于本说明书的目的，如果本文描述的不同步骤的执行不会不可恢复地损害基材材料的性质，例如，通过熔融或部分地熔融所述材料，则认为合金是“高温”的。
现在参考图2，富镍区域202布置于基材101的表面204。表面204，如以前所述，可为基材101的任何外表面或内表面。富镍区域202的范围定义为具有比基材101的初始组成更高镍浓度的区域。其中用于布置富镍区域202的过程在不足以使镍扩散穿过基材101的横截面厚度的时间和温度组合下实施，可存在基材101的未反应本体部分206，其保持基材101的初始组成。另一方面，在充足的时间和温度下实施的过程可在跨基材101的整个厚度上富集镍浓度至一定程度；在此情况下，富集区域202包括基材101的整个横截面厚度和因此没有未反应的本体部分206。
可用各种方法处理镍提高区域202。例如，可应用气相沉积技术，包括例如物理气相沉积(例如像蒸发、离子电镀沉积和溅镀)和化学气相沉积技术。这些技术可在升高的温度下应用，其允许在待沉积的材料和来自基材101的元素之间至少一些相互扩散。可应用的其它技术包括通过无电和/或电镀过程的镀覆，和基于浆料的淀积过程。还可应用不同淀积过程的组合。
通过所述布置步骤形成的镍提高区域的厚度t通常经选择以提供充足的厚度用于后续的铝化区域，以在去除铝化区域后提供所需水平的粗糙度减小。在一些实施方案中，镍提高区域为至少约50微米厚。在其它实施方案中，镍提高区域小于50微米厚，但是在后续的热处理步骤中，如下所述，充足的镍从镍提高区域扩散至基材101以促进后续铝化至表面204之下的期望深度；充足量的镍扩散以足够促进铝化的深度通常为至少50微米，和通常基于待处理的表面204的粗糙度来选择，该深度通常经选择以对于相对较粗糙的表面较大和对于相对较光滑的表面可较低。
基材经热处理以形成在基材内的扩散区；即，镍从富镍区域扩散至基材。如上所述，该热处理步骤可至少部分地与镍提高区域的布置同时实施，例如当沉积过程包括升高的温度时，对于许多物理和化学气相沉积过程是这种情况。其它过程例如电镀和无电镀包括在不足以激发显著扩散至基材的温度下含镍合金在表面204上的沉积，因此热处理可用于使镍扩散至基材以更好地将富镍区域结合至基材101，和增加可提高基材镍含量的深度，即增加镍提高区域的尺寸。
选择热处理温度和时间以使镍扩散至基材。温度通常为至少约1000摄氏度以对有效扩散过程提供期望水平的热激发。在该温度下的时间通常大于1小时，但当然，较低温度需要比较高温度更长的时间以使材料移动给定的距离。在说明性实施方案中，热处理步骤包括加热基材至约1100摄氏度的温度约8小时的时间。
在某些实施方案中，热处理步骤在高于大气压力的压力下实施以阻止扩散驱动形成空隙或使其闭合，所述空隙通常在本领域中称为Kirkendall空隙，在镍扩散入基材时形成。例如，在一些实施方案中，所述方法还包含基材的热等静压(HIP)。HIP步骤可与热处理分别进行，或HIP步骤的温度和时间可经选择以另外用作热处理步骤。用于HIP步骤的压力水平通常在大于1000摄氏度的温度下大于10ksi(约70MPa)，经过足以实现该步骤的目标的时间(即，使孔隙率闭合至所需程度，使材料扩散至所需深度等)。在说明性实施方案中，HIP步骤包括在1200摄氏度的温度和15ksi(约103MPa)的压力下压制基材约4小时。
在本发明的实施方案中，本文描述的方法包括使镍提高区域的至少一部分富集铝以形成铝化区域。铝化区域对于本说明书的目的限定为表示包含比在基材的初始组成中的铝浓度更高铝浓度的区域。术语“铝化”，如本文所用，包括导致在基材表面处或附近形成含铝材料的任何过程。如前所述，镍提高区域的布置和镍扩散至基材，在基材表面处或附近形成可比基材的初始组成（例如，其中基材包含显著浓度的钴）更易铝化的材料组成。在基材上形成含铝涂层的任何不同的各种众所周知的方法可适用于该富集步骤。例如，气相铝化(VPA)为通常在本领域中用于使高温合金表面富集铝的一类方法。VPA方法使用铝的气态源，例如在高温下铝盐，其与在基材表面处的金属反应以形成铝，或更通常地，形成金属间化合物例如铝化镍。用于铝化的其它方法包括基于浆料的过程，其中将含铝浆料涂布在基材表面上，然后加热，以使在浆料中的铝与基材表面反应以形成铝化物材料。其它过程包括在基材表面上沉积铝或富铝层，例如通过溅镀或蒸发，然后热处理以使铝扩散入基材，由此，其与基材材料反应以形成铝化物。在一些实施方案中，不论用于布置镍提高区域内的含铝材料的方法或方法组合，使所述区域富集铝包括热处理以使铝在镍提高区域内扩散和/或反应。
可在铝化步骤期间形成一个或多个铝化物相。例如，NiAl层可在表面204附近形成，其中铝活性相对高，和在表面204更下方的区域内形成Ni3Al层，其中铝活性相对较低。当然，在此提供的描述在铝化期间形成的铝化物相的化学式是名义组成，本领域技术人员应理解所述铝化物相还可包括在基材材料中存在的伴随量的其它元素，例如但不限于钴。在说明性实施方案中，富集步骤包括在镍提高区域的总厚度的至少80%的深度处形成铝化物相。例如，在一个实施方案中，在提高步骤期间在基材内在表面下方至少40微米的深度处形成含镍铝化物相，和在一些实施方案中，该深度为至少约50微米。如上所述，通常期望相对更深的铝化用于处理相对更粗糙的表面。
在铝化区域已经形成之后，去除该区域的至少一部分。通常，实施去除，使得优先去除铝化物材料，但是使铝化区域下面的基材材料保持完整。以这种方法，表面粗糙物可去除或在尺寸上大为减小，产生具有小于初始表面粗糙度值的加工表面粗糙度的加工表面(即，在铝化区域去除后形成的基材表面)。在特定实施方案中，基本全部铝化区域被去除。
从铝化区域去除材料可使用用于从金属基材去除铝化物涂层的任何不同的众所周知的方法来实施。化学剥离法可用于本领域和可用于一些实施方案。例如，Kool等人的共同转让的美国专利号6,833,328中公开的酸性剥离溶液为包含式HxAF6的酸和/或它们的前体的水溶液，其中A为硅、锗、钛、锆、铝或镓，和x具有1-6的值。Kool等人教导的剥离溶液还可包含一种或多种另外的酸，例如硝酸、含磷化合物例如磷酸、无机酸例如盐酸等。如Kool等人的共同转让的美国专利号6,599,416、6,758,914、6,793,738、6,863,738和6,953,533的酸性溶液有效用以去除多种涂层组合物，包括扩散铝化物，而不显著侵蚀在这些涂层之下的基材。用于从基材去除铝化物涂层的其它化学品和过程为本领域已知的，和可适用于本发明去除步骤。参见，例如，美国专利号6,494,960、7,270,764和4,425,185。类似地，电化学过程为本领域已知的，和可用于一些实施方案。例如，在US 6,969,457和US 6,352,636中描述说明性过程。
在一个特定实施方案中，提出以进一步说明本说明书提供的技术，减小表面粗糙度的方法包括将富镍区域布置在基材的表面处，富镍区域具有比基材的初始组成更高的镍浓度，其中所述表面具有初始表面粗糙度，其中初始表面粗糙度为至少约200微英寸(约5微米)的算术平均粗糙度(Ra)；热处理所述基材以形成在基材内的扩散区；在富镍区域的至少一部分富集铝以形成铝化区域；和去除铝化区域的至少一部分以形成基材的加工表面；其中，在去除步骤之后，加工表面具有小于初始粗糙度的加工粗糙度。如前所述，在一些实施方案中，基材包括至少50重量%的钴，和在一些实施方案中，所述加工表面粗糙度小于初始表面粗糙度的约95%。此外，上述步骤序列可重复一次或多次以实现基材表面粗糙度的进一步减小。
实施例
提出以下实施例以进一步说明本发明的非限制性实施方案。
名义组成Co-28Cr-6Mo的样品基材经由DMLM制造。所述部件的表面使用市售镀浴组合物用镍电镀，使得厚度为约60微米，而第二表面保留无镀覆。然后，样品在1100摄氏度下热处理8小时以使镍扩散入基材。然后，所述部件经历标准气相铝化(VPA)过程，然后，样品在1200摄氏度下在约15ksi(约103MPa)下经受热等静压(HIP) 4小时。用镍镀覆的表面显示大于50微米的铝化物层，而无镀覆表面显示小于10微米的铝化物。在化学剥离铝化层之后，Ni-镀覆表面的表面粗糙度减小了大于50%。
虽然本发明的仅某些特征已在此说明和描述，但本领域技术人员应想到许多改变和变化。因此，应理解所附权利要求旨在覆盖落在本发明真实宗旨内的所有这些改变和变化。

Claims (10)

1.改变制品(100)的表面(204)的方法，所述方法包含：
将富镍区域(202)布置在基材(101)的表面(204)处，其中所述基材(101)在所述布置步骤之前具有初始组成，其中所述表面(204)具有初始粗糙度，和其中所述富镍区域(202)具有比所述基材(101)的初始组成更高的镍浓度；
热处理所述基材(101)以形成在基材(101)内的扩散区；
使所述富镍区域(202)的至少一部分富集铝以形成铝化区域；和
去除所述铝化区域的至少一部分以形成所述基材(101)的加工表面；其中，在所述去除步骤之后，所述加工表面具有小于初始粗糙度的加工表面粗糙度。
2.权利要求1的方法，其中去除包含以化学或电化学方式去除材料。
3.权利要求1的方法，其中所述加工表面粗糙度小于所述初始表面粗糙度的约95%。
4.权利要求1的方法，其中在所述布置步骤之前，所述表面(204)具有至少约200微英寸的算术平均粗糙度(Ra)。
5.权利要求1的方法，其中布置包含布置具有至少约50微米厚度的富镍区域(202)。
6.权利要求1的方法，其中布置包含化学气相沉积、物理气相沉积、基于浆料的沉积、无电镀、电镀或包括上述至少一种的组合。
7.权利要求1的方法，其中所述基材(101)包含钴、镍、铁或包括上述至少一种的组合。
8.权利要求1的方法，其中所述基材(101)的初始组成包含至少50重量%的钴。
9.权利要求1的方法，其中所述基材(101)的初始组成包含钴和铬。
10.权利要求1的方法，其中所述基材(101)包含增材制造材料。
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