CN106460974B - 获得用于制造制动片的背板的方法以及由此得到的背板 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种得到用于制动片(13)的背板(11)的方法，其步骤包括：提供适用于制造所述背板(11)的合适材料的带材(113)；在所述带材(113)上冲裁所述背板(11)以在所述背板(11)上限定彼此基本平行的前表面(11a)和后表面(11b)，所述平坦的前表面(11a)适用于接收一摩擦材料层；在所述带材(113)上压印多个位于所述前表面(11a)上的接合凹槽(19)；其中，所述接合凹槽(19)以非均匀的方式按照预设的图案分布在所述前表面(19a)上。

Description

获得用于制造制动片的背板的方法以及由此得到的背板
技术领域
本发明涉及一种获得用于制造制动片的背板的方法。本发明还涉及一种由该方法得到的用于制造制动片的背板。
背景技术
盘式制动器的制动片包括具有彼此基本平行的后表面和前表面的背板。所述前表面上粘附有一层摩擦材料。所述摩擦材料在预设的接合部被施加到所述背板的前表面上，其中，所述预设的接合部通常占用所述前表面的大部分可用区域。所述背板的该接合部还被一空白的边界区，即，未被所述摩擦材料覆盖的区域无间断地包围。所述没有摩擦材料的边界区，其存在主要是出于加工的需求。该空白区的宽度通常保持在最低限度，这主要是出于重量的考虑，因为所述背板的前表面的总面积比起制动效果的有效区域更大是不利的。该空白区的最小宽度通常沿所述背板的纵侧面测量，可具有约零点几毫米到几毫米的变化。
在制动总成的运行过程，即，制动过程中，所述制动片沿与所述圆盘的转动表面基本垂直的方向抵靠在所述圆盘上。在制动过程中，所述制动片的摩擦材料层主要遭受到与所述圆盘的圆周运动方向大体相切的力。所述相切的力在所述制动片的与所圆盘相平行的表面形成，且倾向于通过撕裂将所述摩擦材料从所述背板上移除。在制动过程中，除了这些切向力之外，还受到其它方向上的力。尤其是由振动产生的垂直于所述制动片的表面的力。所述制动片在所述圆盘上的运动过程中，例如由于在相对运动过程中所述零件可能的对准误差而产生振动。此外，在制动过程中，所述圆盘的一部分动能转化成热能。所产生的热量通常引起制造所述制动片的材料的温度上升。而温度上升可能会导致将摩擦材料保持在所述背板上的连结减弱，随之带来的风险是，所述材料将被分离。通过所述制动总成施加到所述转动圆盘上的制动作用越大，在制动过程中作用在所述摩擦材料上的力越强。当这些力克服将所述摩擦材料保持贴附在所述背板上的反向力时，将会导致所述摩擦材料或是其中一部分发生脱离以及破坏，从而导致制动效果存在危险或有所损失。
因此，在制造制动片时所需要解决的问题之一是如何防止所述摩擦材料在使用过程中发生脱离。本领域已知的一些解决方案是促进所述摩擦材料与所述背板之间的粘合。
上述问题的第一种解决方案是在所述背板的前表面形成用于接收所述摩擦材料的突起。在所述制动片的制造过程中，将所述摩擦材料沉积在所述背板的表面上。当所述摩擦材料层硬化后，所述突起仍然嵌入在所述层中。所述突起贯穿所述摩擦材料层，从而有助于当施加剪切力，甚至是强的剪切力时，防止所述摩擦材料从所述背板上脱离。根据现有技术，这些突起可通过沉积例如，可焊接到所述背板的前表面的材料来得到。US4,991,697,公开了一种此类解决方案的示例。根据另一已知的解决方案，所述突起也可通过采用例如可移动刀片的方式从所述背板的表面移除所述材料的方式来得到。通过可移动刀片切割所述背板的表面以部分移除所述材料，从而形成相应的凹部。通过可移动刀片移除的材料从所述背板的表面上被提起，但是并不完全脱离。从而所述被移除的材料仍然保持被提起，从而形成突起或凸部。每一突起与相应的接合凹槽相对应，但是，这并不是以可移动刀片进行加工的主要目的。由此得到的所述突起以及相应的接合凹槽随机分布，例如EP1 484 524 A1中所公开的，或者，它们可均匀分布，例如US6,431,331 B1中所描述的。上述问题的另一种解决方案是仅仅在所述背板的表面形成光滑的接合凹槽，从而使得所述背板的表面基本光滑。US2011/0220441A1公开了这种解决方案，其在所述背板的前表面形成了具有方形截面的接合凹槽的规则矩阵。所述接合凹槽在材料带上初步形成，且后续通过已知的切割方法从材料带上切除所述背板。根据该文件的教导，所述接合凹槽的矩阵具有规则的形状，其确定了所述接合凹槽的规则分布。还是根据该文件的教导，其还公开了所述接合凹槽的侧壁垂直于形成有所述接合凹槽的背板的表面而延伸，且所述凹部的底部平行于所述背板的前表面。
然而，已知的解决方案并不能有效地解决如何防止摩擦材料从中脱离的问题。事实上，这些解决方案主要针对的是促进所述摩擦材料与任何平坦表面间的附着力。但是，已经证实的是，在实际操作中，制动片的摩擦材料的脱离问题并不是统一地影响所述制动片的表面。此外，当所述制动片的某些参数发生变化时，通过已知的解决方案所得到的结果并不是始终如一的。所述参数，尤其是制造所述背板的钢的种类、所述摩擦材料的种类、所述背板的尺寸和形状以及所述制动盘的尺寸，会影响所述已知解决方案的作用。制造所述背板的材料种类及其厚度决定了例如，所述散热量。所述背板的形状以及所述圆盘的形状决定了施加到所述摩擦材料上的剪切力的方向以及强度。所述摩擦材料的混合物中所使用的粒度、密度以及粘合剂使得上述方法或多或少受到这些参数变化的影响。
因此，本领域急需解决如何促进所述摩擦材料粘附于所述背板，当这些参数发生变化时摩擦材料不发生脱离的技术问题，从而使得当制造所述制动片的种类发生变化时可得到更好且更一致的结果。
本发明的主要目的在于通过提供一种得到制动片的背板的方法来解决上述问题，该方法可提高所述摩擦材料与所述制动片之间的附着力。
本发明的另一目的在于提供一种上述方法的简单以及经济有效的执行方式，从而适用于工业上的大规模应用。
发明内容
本发明的这些和其它目的通过下述所限定的方法以及背板来实现，即：一种获得制动片(13)的背板(11)的方法，其步骤包括：提供用于制造所述背板(11)的合适材料的带材(113)；在所述带材(113)上冲裁所述背板(11)以在所述背板(11)上限定彼此基本平行的前表面(11a)和后表面(11b)，平坦的所述前表面(11a)适用于接收一摩擦材料层；在所述带材(113)上压印位于前表面(11a)上的多个接合凹槽(19)，从而限定用于所述摩擦材料的相应的光滑即没有突起或凹凸的接合表面；其特征在于：所述接合凹槽(19)在所述前表面(19a)上以非均匀的方式按照预设的图案分布，并且，所述图案针对所施加的力进行优化并根据以下参数进行设计：制造所述背板的钢材种类、用于所述背板的摩擦材料的种类、背板的尺寸及形状、所述背板所应用于的制动片的尺寸；在所述背板(11)的所述前表面(11a)的接合部分(23)内得到所述接合凹槽(19)，所述接合部分(23)与所述前表面(11a)上设置的用于接合所述摩擦材料层(21)的部分相对应；所述部分(23)由没有接合凹槽的边界区(25)无间断的包围，并用于保持无摩擦材料；所述接合凹槽(19)在所述背板(11)材料的内部沿与所述前表面(11a)所在平面基本垂直的对称轴延伸，以及所述接合凹槽(19)的侧壁朝向外侧倾斜，且所述侧壁从所述接合凹槽的位于所述背板材料内部的底部朝着外侧偏离，即朝着位于所述背板的所述前表面(11a)上的所述接合凹槽(19)的开口偏离，从而相对于所述背板(11)的所述前表面(11a)所在平面形成一在60°至90°之间的角度α；所述接合凹槽(19)的所述侧壁的倾斜度是圆周以及轴向恒定的，即其从所述接合凹槽(19)的底部至所述前表面(11a)不发生变化，且沿着所述接合凹槽(19)的边界以及在所述接合凹槽(19)的任意深度不发生角度变化；在所述背板(11)上通过压印得到的至少大部分所述接合凹槽(19)均具有一基本平坦的底部且相对于所述背板的所述前表面(11a)倾斜，所述底部的倾斜度按照得到相应的接合凹槽(19)的所述背板(11)的区域而变化；所述接合凹槽(19)内沉积有所述摩擦材料，且所述接合凹槽(19)的所述底部相对于所述背板的所述前表面所在的平面倾斜0°-10°。再有，所述压印步骤和所述冲裁步骤通过同一模具(111)在用于制造所述背板(11)的材料带材(113)的不同部位同时进行。再有，所述压印步骤形成具有圆形、圆形冠状、矩形或槽状横截面或它们的结合的接合凹槽(19)。再有，所述压印步骤形成一组具有矩形或槽状横截面的接合凹槽(19)，其中，所述接合凹槽(19)中的至少两个按照互不平行的方向被定向。一种用于制动片(13)的背板(11)，包括：彼此基本平行的前表面(11a)和后表面(11b)，其中，所述前表面(11a)是光滑的即没有突起或凹凸，且适用于接收一摩擦材料层(21)；其中：所述前表面(11a)上设置有以非均匀的方式且按照预设的图案分布的接合凹槽(19)，并且，所述图案针对所施加的力进行优化并根据以下参数进行设计：制造所述背板的钢材种类、用于所述背板的摩擦材料的种类、背板的尺寸及形状、所述背板所应用于的制动片的尺寸；在所述背板(11)的所述前表面(11a)的接合部(23)内得到所述接合凹槽(19)，所述接合部(23)与所述前表面(11a)上设置的用于接合所述摩擦材料层(21)的部分相对应；所述部(23)由没有接合凹槽的边界区(25)无间断的包围，并用于保持无摩擦材料；所述接合凹槽(19)在所述背板(11)材料的内部沿与所述前表面(11a)所在平面基本垂直的对称轴延伸，以及所述接合凹槽(19)的侧壁朝向外侧倾斜，且所述侧壁从所述接合凹槽的位于所述背板材料内部的底部朝着外侧偏离，即朝着位于所述背板的所述前表面(11a)上的所述接合凹槽(19)的开口偏离，从而相对于所述背板(11)的所述前表面(11a)所在平面形成一在60°至90°之间的角度α；所述接合凹槽(19)的侧壁的倾斜度是圆周以及轴向恒定的，即其从所述接合凹槽(19)的底部至所述前表面(11a)不发生变化，且沿着所述接合凹槽(19)的边界以及在所述接合凹槽(19)的任意深度不发生角度变化；在所述背板(11)上通过压印得到的至少大部分所述接合凹槽(19)均具有一基本平坦的底部且相对于所述背板的所述前表面(11a)倾斜，所述底部的倾斜度按照得到相应的接合凹槽(19)的所述背板(11)的区域而变化；所述接合凹槽(19)内沉积有摩擦材料，且所述接合凹槽(19)的所述底部相对于所述背板的所述前表面所在的平面倾斜0°-10°。再有，所述接合凹槽按照预设的图案分布，所述预设的图案设置有位于限定在所述前表面(11a)上的接合部(23)的中央的接合凹槽(19)的矩阵(51a)，沿所述接合部(23)的第一纵向侧设置的至少一排(51b)接合凹槽(19)，沿所述接合部(23)的与所述第一纵向侧相对的第二纵向侧设置的至少一排(51c)接合凹槽(19)，位于所述接合部(23)的每一横向侧的至少一排(51d)接合凹槽(19)。。
本发明的原理是基于在所述背板的表面设置接合凹槽，如果分布适当，即可得到所期望的结果而无需设置突起或凸部。没有突起或凸部可使得通过压印制造工艺来制造所述背板。根据本发明的一个优选实施方式，除了由于常见的制造公差所形成的那些细微部分，所述摩擦材料的接合表面是光滑的，即无凸部，因而有利于更容易地用于得到所述制动片的后续制造步骤。有利的是，可在所述背板的同一冲模模具中设置所述压印冲头。通过这种方式，可避免所述工件的后续再加工操作，相应地节省了制造成本。在同一冲模模具中设置压印冲头还赋予了在形状定义以及凹部的分布方面的高灵活性。此外，还简化了所述凹槽的形状和分布的改变以及所述模具的维护。再者，与采用可移动切割刀片只能沿所述可移动刀片的单一行进方向来定位所述凹槽的情况不同的是，通过压印进行切割的方法产生出了可以任何方式定位所述接合凹槽的开口的可能性的优势。因此，相对于施加由工艺条件所产生的力的风险性，采用压印的方法可使得所述接合凹槽以优化以及预设的方式分布在所述背板的表面。因此，安装本发明的方法所得到的背板将具有遵循预定的设计(图案)的非均匀分布的接合凹槽。本发明的另一优势在于所述接合凹槽经设置在必要的地方，并具有恰当的密度，可在所述背板留下一些自由区域，从而相应地节省了能量，降低了工具磨损以及制造成本。
附图说明
本发明的一些实施方式将结合附图以非限制性的方式给出，其中：
图1示出了所述制动片的立体图；
图2根据本发明，示出了所述制造方法的优选实施方式中的模具布置图；
图3A示出了按照第一种实施方式得到所述背板的带材的顶部透视图；
图3B示出了图3A中的带材的顶视图；
图3C示出了沿图3B中的IIIC-IIIC线的剖面图；
图4示出了冲头成模台的局部放大图；
图5根据本发明的一种实施方式，示出了背板的立体图；
图6A示出了设置有圆形接合凹槽的背板部分的平面图；
图6B示出了沿图6A中的VIB-VIB线的剖面图；
图7A示出了设置有圆形冠状接合凹槽的背板部分的平面图；
图7B示出了沿图7A中的VIIB-VIIB线的剖面图；
图8A示出了设置有矩形接合凹槽的背板部分的平面图；
图8B示出了沿图8A中的VIIIB-VIIIB线的剖面图；
图8C示出了沿图8A中的VIIIC-VIIIC线的剖面图；
图9A示出了设置有槽状接合凹槽的背板部分的平面图；
图9B示出了沿图9A中的IXB-IXB线的剖面图；
图9C示出了沿图9A中的IXC-IXC线的剖面图；
图10A-10E示出了所述背板的多种实施方式的平面图；
图11A示出了本发明的另一种实施方式中的背板的立体图；
图11B、11C、11D示出了图11A中的多个部位的放大图。
具体实施方式
参考附图1-图5，公开了本发明所述用于得到制动片13的背板11的方法。本发明的方法使用了模具111。所述模具111可以是一种传统类型的用于从合适的材料带材113上冲裁背板11的模具。适合于制造背板11的材料通常是钢。还是根据本发明，所述模具111还可以是本领域已知的用于获得精密冲裁的类型。
本发明所述的方法进行至少一压印步骤以及一冲裁步骤。本发明的一个优选实施方式中，所述压印和冲裁步骤可以同一模具111进行。此外，优选地，所述模具在所述材料带材113上进行压印和冲裁，其中，所述材料带材113在进料装置(未示出)的作用下逐步向前移动。根据该实施方式，在同一模具111上设置有用于在带材113上进行压印的压模部115以及在带材113的已压印的工件上进行冲裁的塑模部117a。第一中间模具部117b可用于在带材113上进行预冲裁。此外，还可在所述模具111上设置第二中间模具部123以在所述带材113上形成导向孔125。这些加工过程可借助于单个模具111在所述带材113的不同部位同时进行。所述带材113逐步向前移动到达所述模具111的后续部分。以这种方式，在所述带材113的相同部位可依次进行压印、冲裁以及可能开设导向孔125和/或预冲裁。冲裁所述带材113在前序步骤中已经进行压印的部分并将所得到的工件从所述带材113上移除。还是根据该实施方式，所述压印可以设置在同一模具的不同区域的冲头进行连续的压印步骤。例如，所述模具的这些区域中的每一区域可设置数组不同类型的冲头。在所述带材113的每一前进步骤中，当其停止在装配有不同冲头组的模具区域中时，对相同的带材部分连续地进行压印。
在另一实施方式中，还可通过分体的模具进行压印和冲裁。
在又一实施方式中，还可提供一能在相同的带材部分同时进行压印和冲裁的单个模具。通过这种方式，以单个加工步骤，可进行压印并同时沿进行压印的包围所述区域的周边冲裁所述背板。
根据另一实施方式，还可在所述冲裁步骤之后，通过单个压印模具或多个压印模具在所述已冲裁工件的再加工步骤中对所述背板进行压印。
根据本发明的一优选实施方式，压印通过设置有冲头成模台(punch holdingblock)119的模具111来进行，其中，所述冲头成模台119上安装有刀片或冲头121。所述刀片或冲头121具有与用于在所述背板11上得到相应的接合凹槽19的形状相对应的形状。根据本发明，通过压印所得到的所述接合凹槽19优选为盲凹槽。优选地，所述冲头成模台119相对于所述模具可移动。这使得当所述冲头成模台119磨损时可进行更换或者以一具有能得到不同或不同排列的凹槽的冲头的成模台进行替换。
所述冲裁步骤可使得能从合适材料的初始带材113得到具有用于制动总成的制动片13所需轮廓的背板11形状。从而在所述背板11上定义了平面前表面11a和平面后表面11b。所述表面11a和11b彼此基本平行。此外，所述平面前表面11a为平滑的且适用于接收摩擦材料层21。
所述压印步骤在所述背板11的前表面11a上形成多个接合凹槽19。根据本发明，有利的是，所述接合凹槽19按照预定的设计(图案)以非均匀的方式分布。所述接合凹槽19的分布和形状根据以下参数被有利地确定：制造所述背板的钢类型；打算在所述背板上使用的摩擦材料类型；所述背板的尺寸和形状；适用所述背板的制动圆盘的尺寸。
此外，由于采用压印的加工技术，可在所述带材113上的背板掩模内制得高精度凹槽19。
根据本发明的优选实施方式，用于所述摩擦材料的结合方式只包括所述凹槽19且不包括接合突起或凸部。因此，在所述冲裁以及压印加工操作结束后，所述背板11的前表面11a是平滑的且形成有接合凹槽19。
参考图3A-3C，其示出了在进行本发明的优选实施方式所述方法的过程中的一条带材113。在所述带材上，可看见通过压印形成的位于第一带材部113a处的接合凹槽19。在所述带材113的部位113b处得到了导向孔125。所述导向孔125适用于接收根据现有技术设置在所述加工设备上的、用于使所述带材113牢固地保持与所述模具111a对齐的相应的导向销126。在所述带材113的部位113a处可看见在冲裁所述背板后将其通过已知的方式从所述带材113a中移除后所留下的相应开孔。将所述摩擦材料层21沉积到所述背板11上以使得所述摩擦材料深深地渗入到所述接合凹槽19中。所述摩擦材料可采用本发明已知的技术，其并不构成本发明的一部分，因而在此不再详述。
在所述背板11的前表面11a的接合部23内得到接合凹槽19。所述接合部23与所述前表面11a上设置的用于接合所述摩擦材料层21的部分相对应。所述部分23由没有接合凹槽的边界区25无间断的包围。所述边界区25是必要的，其用于保持无摩擦材料且其不具有接合凹槽19，这是有利的。接合凹槽不填充或只是部分填充所述摩擦材料将产生裂纹并导致位于所述制动片的外围边缘的摩擦材料脱离。无摩擦材料的接合凹槽还导致了可能会造成危及到所述制动片的正确操作的粉末或其它材料的堆积。出于相同的原因，在靠近所述接合部23的边界的接合凹槽19与所述边界之间还设置有安全距离(偏移量)，其通常是约1.0mm至3.0mm。
根据本发明的一实施方式，所述接合凹槽19的横截面以及位于所述表面11a上的所述接合凹槽19的相应开口基本上可具有任何形状。但是，根据本发明。所述横截面的优选形状为圆形、圆形冠状、矩形或槽状。上述形状结合所述接合凹槽的预设分布可确定所述防止所述摩擦材料脱离所需的最佳结果。此外，上述形状是压印制造工艺的最佳选择，因为需要设置的冲头的形状的简单性。
根据本发明，所述接合凹槽19具有矩形或槽状横截面，即，对于其可以确定一对称的纵向平面可以是被定向成它们的长边彼此平行，或者按照彼此不平行的方向。
根据本发明，所述背板11上所得到的所有接合凹槽19是横截面均相同的接合凹槽19，或者，是具有不同横截面的接合凹槽19的混合构造。例如，所述横截面可均为一圆形，或者，一些接合凹槽可具有圆形横截面，还一些为槽状横截面以及另外一些为矩形横截面等。
优选地，根据本发明，设置在所述背板11的前表面11a上的所有接合凹槽19是在同一压印步骤中以同一模具以及相应的冲头成模台119同时获得的。根据其它实施方式，所述接合凹槽19可在一系列的压印步骤中通过同一模具制得，其中，所述模具的冲头分布于所述带材部在一系列的行进步骤中将同样到达的各个区域。在其它实施方式中，可设置不同的模具，它们中的每一个均可设置一组或多组冲头，相同的带材部在一系列的行进步骤将到达这些位置。
根据本发明，所述接合凹槽19在所述板11材料的内部沿与所述前表面11a所在平面基本垂直的对称轴延伸。在本发明的一优选实施方式中，所述接合凹槽19的深度为0.3至0.6mm。
还是根据本发明，所述接合凹槽19的侧壁优选朝向外侧倾斜。从而所述接合凹槽具有从所述接合凹槽的位于所述背板材料内部的底部朝着外侧偏离的侧壁，即，朝着位于所述背板的前表面11a上的接合凹槽的开口偏离。所述接合凹槽19的侧壁的倾斜度还优选沿圆周或轴向恒定，即，其从所述接合凹槽19的底部朝着所述表面不发生改变，且其角度沿着所述接合凹槽19的周边以及沿着所述接合凹槽19的任何深度都不发生变化。所述接合凹槽19的侧壁优选倾斜从而相对于所述背板11的前表面11a所在平面形成一约为60°至90°的角度α。更优选的是，该角度α为75°至80°。该细微的倾斜有利于在所述制动片13的制造期间沉积在所述前表面11a上的摩擦材料混合物简便和完整地渗透至所述接合凹槽19中。此外，所述接合凹槽的壁的倾斜是具有优势的，因为其增加了粘附有所述摩擦材料的表面抵消所述切向力的能力。
根据本发明的具体实施方式，至少一个接合凹槽19的底部位于所述背板11的内部，不与所述背板11的前表面11a平行。根据本发明的该具体实施方式，优选在所述背板11上通过压印得到的所有或大部分接合凹槽19均具有一基本平坦的底部且相对于所述背板11的前表面11a倾斜。有利的是，所述具有倾斜底部的接合凹槽19通过具有斜刃切割边缘的压印冲头得到。该切割边缘的形状可以较小的工作量得到所述接合凹槽19。在所述压印步骤中采用较小的工作量的结果是能量消耗更少从而降低了制造成本以及在压印步骤中施加到所述背板材料上的应力更小。根据本发明的该实施方式，所述背板11上所得到的接合凹槽19的底部所处的平面可全部彼此平行。但是，可设置按不同方式倾斜的平面，无论是随机的还是按照预定的顺序。所述底部的倾斜度还可按照得到相应的接合凹槽19的所述背板11的区域变化。所述倾斜的底部可得到两个主要优势：一方面，得到与所述材料的厚度相兼容的所述凹槽的最大深度的可能性，另一方面，降低了用于切割所述凹槽所需的力。根据本发明，可以更少的工作量得到更深的凹槽。优选地，相对于所述背板的前表面所在的平面，所述凹槽的底部的倾斜度为0°至10°。
参考图6A和6B，其示出了本发明的一种实施方式，其中，所述接合凹槽19具有圆形横截面。此外，如图6B中更清晰可见的，根据该实施方式，所述具有圆形横截面的接合凹槽19的侧壁27相对于所述表面11a所在的平面以角度α倾斜。在所示的实施方式中，所述角度α约为75°。优选地，所述具有圆形横截面的接合凹槽19的底部29的直径为2.0至4.5mm。在该实施方式中，所述接合凹槽19的底部29是平坦的且平行于所述背板11的前表面11a。然而，还可设置平坦但倾斜的所述底部29，例如，相对于所述背板11的前表面11a倾斜约10°。
图7A、7B示出了本发明的一种实施方式，其中，所述接合凹槽19具有圆形冠状横截面。此外，如图7B中更清晰可见的，在该实施方式中，所述具有圆形冠状横截面的接合凹槽19部分包括圆柱形外壁31和圆柱形内壁33。所述圆柱形内壁33环绕所述背板的圆柱形部分35。所述部分35位于所述具有圆形冠状横截面的接合凹槽19的内部并延伸超过一基本等同于所述接合凹槽19的深度的长度。所述具有圆形冠状横截面的接合凹槽19的圆柱形外壁31还优选相对于所述表面11a所在的平面以角度α倾斜。在所示的示例中，所述角度α约为75°。优选地，所述底部37的直径为4.0至5.5mm。在该实施方式中，所述接合凹槽19的底部37是平坦的且平行于所述背板11的前表面11a。然而，还可设置平坦但倾斜的所述底部37，例如，相对于所述背板11的前表面11a倾斜约10°。
还是参考该实施方式，所述接合凹槽19的横截面以及在所述表面11a上的所述接合凹槽19的相应开口也可具有冠状形状，其内部和外部边界基本可具有任何形状。根据本发明，所述冠状横截面的优选形状为圆形、方形、矩形或槽状。根据本发明的另一实施方式，所述背板的中心部分的形状还可与所述凹槽的横截面不同。例如，在所述接合凹槽的横截面的形状中，其外边界限定了一圆周且其内边界限定了一方形，反之亦然，或者，在其形状中，所述外边界限定了一矩形，且所述内边界限定了一方形，反之亦然，再或者，在其形状中，所述外边界限定了一槽，且所述内边界限定了一矩形，反之亦然。所述形状的其它结合也是可以的。
图8A、8B、8C中示出了本发明的另一种实施方式，其中，所述接合凹槽19具有矩形横截面。此外，如图中清晰可见的，在该实施方式中，所述具有矩形横截面的接合凹槽19的外壁39相对于所述表面11a所在的平面以角度α倾斜。在所示的示例中，所述倾斜角α为约75°。优选地，所述具有矩形横截面的接合凹槽19的底部41的长度为2.0至5.0mm，且其宽度为1.0至2.0mm。在所述背板11上，所述具有矩形横截面的接合凹槽19可以不同方式进行定向，从而使得它们的长边彼此平行或是以不同方式倾斜。在该实施方式中，所述接合凹槽19的底部41也是平坦的且平行于所述背板11的前表面11a。然而，所述底部41也可以是平坦且倾斜的，例如，相对于所述背板11的前表面11a倾斜10°。
参考图9A、9B和9C，其示出了本发明具有槽状接合凹槽19的实施方式。所述槽形形状由一基本呈矩形的中心部分43a在两个相应的半圆形部分43b、43c之间纵向延伸来限定。此外，如图9B和9C中清晰可见的，根据该实施方式，所述具有槽状横截面的接合凹槽19的侧壁45相对于所述表面11a所在的平面以角度α倾斜。在所示的实施方式中，所述倾斜角为约75°。所述具有槽状横截面的接合凹槽19的底部47优选具有2.0至5.0的长度，且其横向弯曲的曲率半径为约1.0至2.0mm。在该实施方式中，所述接合凹槽19的底部47也是平坦的且平行于所述背板11的前表面11a。但是，所述底部47也可以是平坦但倾斜的，例如，相对于所述背板11的前表面11a倾斜10°。
根据本发明的具体实施方式，所述接合凹槽19在所述背板11上被分成矩阵或行。所述矩阵可由偏移的行或对齐的行组成。所述矩阵可以是具有圆形边界的矩形、方形，或者，它们还可具有其它形状，包括不规则的。所述接合凹槽的行可以是单行或是多个平行行、直线的或是曲线的或是环形的，且按照预设的路径，例如，与所述接合部23的外边缘相平行。在每组接合凹槽19中，即，在每一矩阵或行中，所述接合凹槽可具有相同的横截面或是混合的横截面，且可被定向成它们的侧面彼此平行或是相对倾斜。
参考图10A，其示出了本发明中所述接合凹槽19按照第一预定设计(图案)分布的一种实施方式。所示出的设计提供了位于所述接合部23a的中心部分的接合凹槽19的矩形矩阵49a，在所述接合部23的外围设置有所述接合凹槽19的连续环形行49b，且在所述矩阵49a两侧的对称位置设置有所述接合凹槽19的两个连续圆环形行49c。在图10A的实施方式中，所述接合凹槽19具有圆形横截面。此外，还是参考该实施方式，所述矩阵49a以及行49b的一些凹槽19具有圆形冠状横截面。所述背板的不具有所述接合凹槽组49a、49b、49c的其余部分具有不设有接合凹槽的前表面11a。
参考图10B，其示出了本发明中所述接合凹槽19按照第二预定设计(图案)分布的实施方式。所示出的设计(图案)与图10A不同的地方在于，其并不具有矩阵49a。在图10B的实施方式中的接合凹槽19也具有圆形横截面，此外，一些凹槽19具有圆形冠状横截面。
参考图10C，其示出了本发明中所述接合凹槽19按照第三预定设计(图案)分布的实施方式。图10C所示的实施方式与图10A不同的地方在于：所述接合凹槽19具有槽状横截面。根据本发明，可以定向所述槽状接合凹槽19，从而使得他们中的至少两个不相互平行。通过这种方式，可有利于以太阳辐射的图案来设置所述槽，类似于图11C中的环形行49c。这种设置是可行的，这是基于这样的情况：所述接合凹槽19通过压印形成，即，通过冲头121垂直地撞击所述背板11的表面11a，且无需通过可移动刀片切向切割所述背板的所述表面。如图所示，一些凹槽19还可具有冠状横截面。不具有接合凹槽组的其余背板部分具有不设接合凹槽的前表面11a。
参考图10D，其示出了本发明中所述接合凹槽19按照第四预定设计(图案)分布的实施方式。所示出的设计(图案)与图11A的不同之处在于：所述接合凹槽19具有混合的横截面。具体地，所述矩阵49a的凹槽具有矩形横截面，所述行49b的凹槽在所述背板的纵向两侧具有槽状横截面且在横向两侧具有圆形横截面，以及，所述行49c的接合凹槽19具有圆形横截面。
参考图10E，其示出了本发明中所述接合凹槽19按照第五预定设计(图案)分布的实施方式。所示出的设计设置有位于所述接合部23的中心的接合凹槽19的矩阵51a，沿所述接合部23的第一纵侧设置的接合凹槽19的排51b，沿所述接合部23的、与所述第一侧相对的第二纵侧设置的接合凹槽19的两个平行排51c、51d，沿所述接合部23的每一横向侧设置的排51e。在图10E所示的实施方式中，所述接合凹槽19具有混合的横截面。具体地，所述矩阵51a的接合凹槽具有圆形横截面，所述排51b、51c的接合凹槽具有槽状横截面，所述排51d的接合凹槽具有矩形横截面以及所述排51e的接合凹槽具有圆形横截面。所述背板不具有接合凹槽组51a、51b、51c、51d的其余部分具有不设接合凹槽的前表面11a。如图所示，一些凹槽还可具有冠状横截面。
图11A-图11D示出了具有倾斜的底部53的接合凹槽19的实施方式。所示的实施方式中包括具有矩形横截面的接合凹槽19。然而，所述接合凹槽19可具有任意形状的倾斜底部。在所示的实施方式中，邻近所述背板11的横向侧的接合凹槽19的底部53朝着所述背板的中心倾斜(图11B、图11C)。在所述背板的中心处，还设置有底部相互交替地朝相反的方向倾斜的接合凹槽19的矩阵55(图11D)。当期望所述制动片具有与施加切向力的方向基本无关的作用时，这种设置是特别有效的。在其它情况下，还可提供全部或大部分的接合凹槽具有朝向相同侧的倾斜底部。按照最后一种设置，所得到的制动片在一个方向上具有比相对的方向上更大的防止所述摩擦材料脱离的阻力。所述凹槽的大部分防止所述摩擦材料脱离的侧壁为具有最大深度的侧壁。通过所述接合凹槽19的底部的恰当的定位倾斜，从而能在所有的方向或是在只在需要的方向上赋予所述对所述脱离必要的阻力。
对所描述以及所示出的本发明所进行的类似变化和修改落入本发明的相同原理之内。

Claims (6)

1.获得制动片(13)的背板(11)的方法，其步骤包括：
提供用于制造所述背板(11)的合适材料的带材(113)；
在所述带材(113)上冲裁所述背板(11)以在所述背板(11)上限定彼此基本平行的前表面(11a)和后表面(11b)，平坦的所述前表面(11a)适用于接收一摩擦材料层；
在所述带材(113)上压印位于前表面(11a)上的多个接合凹槽(19)，从而限定用于所述摩擦材料的相应的光滑即没有突起或凹凸的接合表面；其特征在于：所述接合凹槽(19)在所述前表面(19a)上以非均匀的方式按照预设的图案分布，并且，所述图案针对所施加的力进行优化并根据以下参数进行设计：制造所述背板的钢材种类、用于所述背板的摩擦材料的种类、背板的尺寸及形状、所述背板所应用于的制动片的尺寸；
在所述背板(11)的所述前表面(11a)的接合部分(23)内得到所述接合凹槽(19)，所述接合部分(23)与所述前表面(11a)上设置的用于接合所述摩擦材料层(21)的部分相对应；
所述部分(23)由没有接合凹槽的边界区(25)无间断的包围，并用于保持无摩擦材料；
所述接合凹槽(19)在所述背板(11)材料的内部沿与所述前表面(11a)所在平面基本垂直的对称轴延伸，以及所述接合凹槽(19)的侧壁朝向外侧倾斜，且所述侧壁从所述接合凹槽的位于所述背板材料内部的底部朝着外侧偏离，即朝着位于所述背板的所述前表面(11a)上的所述接合凹槽(19)的开口偏离，从而相对于所述背板(11)的所述前表面(11a)所在平面形成一在60°至90°之间的角度α；
所述接合凹槽(19)的所述侧壁的倾斜度是圆周以及轴向恒定的，即其从所述接合凹槽(19)的底部至所述前表面(11a)不发生变化，且沿着所述接合凹槽(19)的边界以及在所述接合凹槽(19)的任意深度不发生角度变化；
在所述背板(11)上通过压印得到的至少大部分所述接合凹槽(19)均具有一基本平坦的底部且相对于所述背板的所述前表面(11a)倾斜，所述底部的倾斜度按照得到相应的接合凹槽(19)的所述背板(11)的区域而变化；
所述接合凹槽(19)内沉积有所述摩擦材料，且所述接合凹槽(19)的所述底部相对于所述背板的所述前表面所在的平面倾斜0°-10°。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：所述压印步骤和所述冲裁步骤通过同一模具(111)在用于制造所述背板(11)的材料带材(113)的不同部位同时进行。
3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：所述压印步骤形成具有圆形、圆形冠状、矩形或槽状横截面或它们的结合的接合凹槽(19)。
4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：所述压印步骤形成一组具有矩形或槽状横截面的接合凹槽(19)，其中，所述接合凹槽(19)中的至少两个按照互不平行的方向被定向。
5.用于制动片(13)的背板(11)，包括：彼此基本平行的前表面(11a)和后表面(11b)，其中，所述前表面(11a)是光滑的即没有突起或凹凸，且适用于接收一摩擦材料层(21)；其中：所述前表面(11a)上设置有以非均匀的方式且按照预设的图案分布的接合凹槽(19)，并且，所述图案针对所施加的力进行优化并根据以下参数进行设计：制造所述背板的钢材种类、用于所述背板的摩擦材料的种类、背板的尺寸及形状、所述背板所应用于的制动片的尺寸；
在所述背板(11)的所述前表面(11a)的接合部(23)内得到所述接合凹槽(19)，所述接合部(23)与所述前表面(11a)上设置的用于接合所述摩擦材料层(21)的部分相对应；
所述部(23)由没有接合凹槽的边界区(25)无间断的包围，并用于保持无摩擦材料；
所述接合凹槽(19)在所述背板(11)材料的内部沿与所述前表面(11a)所在平面基本垂直的对称轴延伸，以及所述接合凹槽(19)的侧壁朝向外侧倾斜，且所述侧壁从所述接合凹槽的位于所述背板材料内部的底部朝着外侧偏离，即朝着位于所述背板的所述前表面(11a)上的所述接合凹槽(19)的开口偏离，从而相对于所述背板(11)的所述前表面(11a)所在平面形成一在60°至90°之间的角度α；
所述接合凹槽(19)的侧壁的倾斜度是圆周以及轴向恒定的，即其从所述接合凹槽(19)的底部至所述前表面(11a)不发生变化，且沿着所述接合凹槽(19)的边界以及在所述接合凹槽(19)的任意深度不发生角度变化；
在所述背板(11)上通过压印得到的至少大部分所述接合凹槽(19)均具有一基本平坦的底部且相对于所述背板的所述前表面(11a)倾斜，所述底部的倾斜度按照得到相应的接合凹槽(19)的所述背板(11)的区域而变化；
所述接合凹槽(19)内沉积有摩擦材料，且所述接合凹槽(19)的所述底部相对于所述背板的所述前表面所在的平面倾斜0°-10°。
6.根据权利要求5所述的背板，其特征在于：所述接合凹槽按照预设的图案分布，所述预设的图案设置有位于限定在所述前表面(11a)上的接合部(23)的中央的接合凹槽(19)的矩阵(51a)，沿所述接合部(23)的第一纵向侧设置的至少一排(51b)接合凹槽(19)，沿所述接合部(23)的与所述第一纵向侧相对的第二纵向侧设置的至少一排(51c)接合凹槽(19)，位于所述接合部(23)的每一横向侧的至少一排(51d)接合凹槽(19)。
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