CN106429335A - 一种复合板材生产线的对中输送装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及轻钢轻质复合板材加工中板材对中输送技术领域，具体是一种轻钢轻质复合板材生产线的对中输送装置。所述复合板材生产线的对中输送装置包括：支撑机构，对中机构。本发明解决了原有对中输送设备使用精细的螺纹丝杆大扭力易造成丝杆损坏增加各类成本的问题。

Description

一种复合板材生产线的对中输送装置

技术领域

本发明涉及轻钢轻质复合板材加工中板材对中输送技术领域，具体是一种轻钢轻质复合板材生产线的对中输送装置。

背景技术

轻钢轻质复合板材是将两块同质同料的板材作为基材层在两块基材层中间填充保温层或其他材料层，之后通过轻钢龙骨钢架固定、复合而出的具有轻钢、轻质效果的板材。轻钢轻质复合板材不仅具有基材层的轻质、耐水、阻燃、韧性高、强度高、抗震能力强等优点，而且具有中间填充层的保温、隔热、隔音等特点，可广泛应用于家用木器、木门、墙板等地方。

在轻钢轻质复合板材加工领域中，对中输送是贯穿始终的一道工序。在每道工序之前使用对中输送机可保证下一道工序操作更加精准、流畅；在每道工序之后使用对中输送机可保证在工序完成后板材可以沿生产线正常输送，不会出现板材从生产线上脱落的现象。

现有轻钢轻质复合板材生产线所用的对中输送装置是在生产线托辊间隙中设置滑轮或导轨，然后用电机或气缸通过丝杆的作用使导轨或滑轮联动将板材调整、对中。该结构对中输送虽然能在输送中做到板材的对中，但是由于其在对中时需使用丝杆带动导轨或滑轮联动，此对中方法：

1、需要较多的零部件才能完成对中，这导致机器结构较为复杂，稳定性较差；

2、丝杆上的螺纹是非常精细的结构，在输送机对中较大、较厚重的板材时需要较大扭力，容易造成丝杆上的螺纹损坏或脱纹；

3、带有丝杆的对中输送装置通常由于其结构复杂，维护起来需要更多的人工及时间。

因此，现有技术存在缺陷，需要改进。

发明内容

本发明目的在于提供一种结构简单、操作方便，能够满足生产要求的一种复合板材生产线的对中输送装置。

所述一种复合板材生产线的对中输送装置包括：支撑机构，对中机构；

所述支撑机构包括：支架，托辊辊面，支撑梁一，支撑梁二；

所述托辊辊面有多个无动力滚筒组成，水平设置在支架上；

所述支撑梁一和支撑梁二轴向方向与无动力滚筒轴向平行，所述支撑梁二设置在托辊辊面一端末端的两个无动力滚筒的间隙中，所述支撑梁一设置在托辊辊面另一端与支撑梁二相距整个托辊辊面长度的四分之三的两个无动力滚筒的间隙中；

所述对中机构包括：左传动机构，右传动机构；

所述左传动机构包括：伺服电机，驱动滚筒，传动辊一，传动辊二，皮带；

所述伺服电机设置在支撑梁一上，位于支撑梁一的下方，通过传动轴与驱动滚筒连接；

所述驱动滚筒轴向与托辊辊面垂直，驱动滚筒通过传动轴设置在支撑梁一左侧，驱动滚筒顶面沿竖直方向高于托辊辊面的距离为80mm—100mm；

所述传动辊一轴向与托辊辊面垂直，传动辊一通过中心轴设置在托辊辊面一侧前端的支架上，传动辊一顶面沿竖直方向高于托辊辊面的距离为80mm—100mm；

所述传动辊二轴向与托辊辊面垂直，通过中心轴设置在支撑梁二左侧，传动辊二顶面沿竖直方向高于托辊辊面的距离为80mm—100mm；

所述驱动滚筒、传动辊一和传动辊二的外圆设置为齿轮状；

所述皮带为刚性输送皮带，设置在驱动滚筒、传动辊一和传动辊二的外圆上；所述皮带内层设置为齿状与驱动滚筒、传动辊一和传动辊二外圆上的齿相咬合；

所述右传动机构包括：伺服电机’，驱动滚筒’，传动辊一’，传动辊二’，皮带’；

所述伺服电机’设置在支撑梁一上，位于支撑梁一的下方，通过传动轴与驱动滚筒’连接；

所述驱动滚筒’轴向与托辊辊面垂直，驱动滚筒’通过传动轴设置在支撑梁一右侧，驱动滚筒’顶面沿竖直方向高于托辊辊面的距离为80mm—100mm；

所述传动辊一’轴向与托辊辊面垂直，传动辊一’通过中心轴设置在托辊辊面一侧前端的支架上，传动辊一’顶面沿竖直方向高于托辊辊面的距离为80mm—100mm；

所述传动辊二’轴向与托辊辊面垂直，通过中心轴设置在支撑梁二右侧，传动辊二’顶面沿竖直方向高于托辊辊面的距离为80mm—100mm；

所述驱动滚筒’、传动辊一’和传动辊二’的外圆设置为齿轮状；

所述皮带’为刚性输送皮带，设置在驱动滚筒’、传动辊一’和传动辊二’的外圆上；所述皮带’内层设置为齿状与驱动滚筒’、传动辊一’和传动辊二’外圆上的齿相咬合。

附图说明

通过接下来结合附图进行的详细描述，本发明的上述目的和其他目的、特征和其他优点将变得更容易理解，其中：

图1是本发明整体结构示意图。

图2是本发明俯视图。

图3是本发明侧面结构示意图。

具体实施方式

本发明的优选实施例将通过参考附图进行详细描述，这样对于发明所属领域的现有技术人员中具有普通技术的人来说容易实现这些实施例。然而本发明也可以各种不同的形式实现，因此本发明不限于下文中描述的实施例。另外，为了更清楚地描述本发明，与本发明没有连接的部件将从附图中省略。

如图1-3所示：所述一种复合板材生产线的对中输送装置包括：支撑机构，对中机构；

所述支撑机构包括：支架11，托辊辊面12，支撑梁一13，支撑梁二14；

所述托辊辊面12有多个无动力滚筒组成，水平设置在支架11上；

所述支撑梁一13和支撑梁二14轴向方向与无动力滚筒轴向平行，所述支撑梁二14设置在托辊辊面12一端末端的两个无动力滚筒的间隙中，所述支撑梁一13设置在托辊辊面12另一端与支撑梁二14相距整个托辊辊面12长度的四分之三的两个无动力滚筒的间隙中；

所述对中机构包括：左传动机构，右传动机构；

所述左传动机构包括：伺服电机21，驱动滚筒22，传动辊一23，传动辊二24，皮带25；

所述伺服电机21设置在支撑梁一13上，位于支撑梁一13的下方，通过传动轴与驱动滚筒22连接；

所述驱动滚筒22轴向与托辊辊面12垂直，驱动滚筒22通过传动轴设置在支撑梁一13左侧，驱动滚筒22顶面沿竖直方向高于托辊辊面12的距离为80mm—100mm；

所述传动辊一23轴向与托辊辊面12垂直，传动辊一23通过中心轴设置在托辊辊面12一侧前端的支架11上，传动辊一23顶面沿竖直方向高于托辊辊面12的距离为80mm—100mm；

所述传动辊二24轴向与托辊辊面12垂直，通过中心轴设置在支撑梁二14左侧，传动辊二24顶面沿竖直方向高于托辊辊面12的距离为80mm—100mm；

所述驱动滚筒22、传动辊一23和传动辊二24的外圆设置为齿轮状；

所述皮带25为刚性输送皮带，设置在驱动滚筒22、传动辊一23和传动辊二24的外圆上；所述皮带25内层设置为齿状与驱动滚筒22、传动辊一23和传动辊二24外圆上的齿相咬合；

所述右传动机构包括：伺服电机’31，驱动滚筒’32，传动辊一’33，传动辊二’34，皮带’35；

所述伺服电机’31设置在支撑梁一13上，位于支撑梁一13的下方，通过传动轴与驱动滚筒’32连接；

所述驱动滚筒’32轴向与托辊辊面12垂直，驱动滚筒’32通过传动轴设置在支撑梁一13右侧，驱动滚筒’32顶面沿竖直方向高于托辊辊面12的距离为80mm—100mm；

所述传动辊一’33轴向与托辊辊面12垂直，传动辊一’33通过中心轴设置在托辊辊面12一侧前端的支架11上，传动辊一’33顶面沿竖直方向高于托辊辊面12的距离为80mm—100mm；

所述传动辊二’34轴向与托辊辊面12垂直，通过中心轴设置在支撑梁二14右侧，传动辊二’34顶面沿竖直方向高于托辊辊面12的距离为80mm—100mm；

所述驱动滚筒’32、传动辊一’33和传动辊二’34的外圆设置为齿轮状；

所述皮带’35为刚性输送皮带，设置在驱动滚筒’32、传动辊一’33和传动辊二’34的外圆上；所述皮带’35内层设置为齿状与驱动滚筒’32、传动辊一’33和传动辊二’34外圆上的齿相咬合；

优选的，作为一种可实施方式，所述皮带25和皮带’35为钢带输送带，皮带的中间层设置为薄钢带，内外层为橡胶材质，以保持皮带在运行中不下垂且拥有一定的刚性特征；

优选的，作为一种可实施方式，所述驱动滚筒22、传动辊一23、传动辊二24、驱动滚筒’32、传动辊一’33、传动辊二’34外圆的两边设置有凸起，以阻挡皮带25、皮带’35在运行过程中下滑及脱落；

优选的，作为一种可实施方式，所述伺服电机21与伺服电机’31为完全相同的电机，伺服电机21与伺服电机’31工作模式为联动工作模式，以确保加工件对中的准确性；

优选的，作为一种可实施方式，所述驱动滚筒22与传动辊二24保持在一条直线上，所述驱动滚筒’32与传动辊二’34保持在一条直线上，以保持加工件在移出托辊辊面12时位置已对中；

优选的，作为一种可实施方式，所述支撑梁一13和支撑梁二14设置有销孔，用于对中机构在支撑梁一13或支撑梁二14上移动来适应不同宽度的加工件。

本发明的工作原理是：

启动伺服电机21带动驱动滚筒22沿顺时针方向旋转，驱动滚筒22带动皮带25在传动辊二24、传动辊一23、驱动滚筒22的外圆上沿顺时针方向运动；同时启动伺服电机’31带动驱动滚筒’32沿逆时针方向旋转，驱动滚筒’32带动皮带’35在传动辊二’34、传动辊一’33、驱动滚筒’32的外圆上沿逆时针方向运动；皮带25、皮带’35在沿着传动辊一23及传动辊一’33运行至驱动滚筒22和驱动滚筒’32时，会在托辊辊面12上形成一个逐渐缩小的通道，此通道的宽度与加工件的宽度一致；当加工件进入托辊辊面12后，皮带25、皮带’35带动加工件沿着逐渐缩小的通道移动，实现加工件的对中及移动；皮带25、皮带’35沿着驱动滚筒22、驱动滚筒’32运行至传动辊二24、传动辊二’34时，会在托辊辊面12上形成一个保持不变的通道，此通道的宽度与加工件的宽度一致，以保证加工件在移出托辊辊面12后时，保持在对中位置。

本发明的有益效果如下：

1、本发明结构简单、安装方便，直接在生产线的托辊架安装即可，有效避免了增加新设备，降低了制造成本。

2、本发明皮带同时实现了加工件的对中及输送工作，省去了原有对中输送机的输送电机及其动力传输机构，使整台设备结构更简单，有效节约成本及能耗。

3、本发明利用皮带来实现加工件的对中，解决了原有对中输送设备使用精细的螺纹丝杆大扭力易造成丝杆损坏增加各类成本的问题。

4、本发明对加工件可以实现自动化不间断的对中及移动，有效提升了工作效率，节约了加工成本。

Claims (5)

1.一种复合板材生产线的对中输送装置，所述复合板材生产线的对中输送装置包括：支撑机构，对中机构；

所述支撑机构包括：支架（11），托辊辊面（12），支撑梁一（13），支撑梁二（14）；所述对中机构包括：左传动机构，右传动机构；

所述托辊辊面（12）有多个无动力滚筒组成，水平设置在支架（11）上；

其特征在于：所述支撑梁一（13）和支撑梁二（14）轴向方向与无动力滚筒轴向平行，所述支撑梁二（14）设置在托辊辊面（12）一端末端的两个无动力滚筒的间隙中，所述支撑梁一（13）设置在托辊辊面（12）另一端与支撑梁二（14）相距整个托辊辊面（12）长度的四分之三的两个无动力滚筒的间隙中；

所述左传动机构包括：伺服电机（21），驱动滚筒（22），传动辊一（23），传动辊二（24），皮带（25）；

所述伺服电机21设置在支撑梁一（13）上，位于支撑梁一（13）的下方，通过传动轴与驱动滚筒（22）连接；

所述驱动滚筒（22）轴向与托辊辊面（12）垂直，驱动滚筒（22）通过传动轴设置在支撑梁一（13）左侧，驱动滚筒（22）顶面沿竖直方向高于托辊辊面（12）的距离为80mm—100mm；

所述传动辊一（23）轴向与托辊辊面（12）垂直，传动辊一（23）通过中心轴设置在托辊辊面（12）一侧前端的支架（11）上，传动辊一（23）顶面沿竖直方向高于托辊辊面（12）的距离为80mm—100mm；

所述传动辊二（24）轴向与托辊辊面（12）垂直，通过中心轴设置在支撑梁二（14）左侧，传动辊二（24）顶面沿竖直方向高于托辊辊面（12）的距离为80mm—100mm；

所述驱动滚筒（22）、传动辊一（23）和传动辊二（24）的外圆设置为齿轮状；

所述皮带（25）为刚性输送皮带，设置在驱动滚筒（22）、传动辊一（23）和传动辊二（24）的外圆上；所述皮带（25）内层设置为齿状与驱动滚筒（22）、传动辊一（23）和传动辊二（24）外圆上的齿相咬合；

所述右传动机构包括：伺服电机’（31），驱动滚筒’（32），传动辊一’（33），传动辊二’（34），皮带’（35）；

所述伺服电机’（31）设置在支撑梁一（13）上，位于支撑梁一（13）的下方，通过传动轴与驱动滚筒’（32）连接；

所述驱动滚筒’（32）轴向与托辊辊面（12）垂直，驱动滚筒’（32）通过传动轴设置在支撑梁一（13）右侧，驱动滚筒’（32）顶面沿竖直方向高于托辊辊面（12）的距离为80mm—100mm；

所述传动辊一’（33）轴向与托辊辊面（12）垂直，传动辊一’（33）通过中心轴设置在托辊辊面（12）一侧前端的支架（11）上，传动辊一’（33）顶面沿竖直方向高于托辊辊面（12）的距离为80mm—100mm；

所述传动辊二’（34）轴向与托辊辊面（12）垂直，通过中心轴设置在支撑梁二（14）右侧，传动辊二’（34）顶面沿竖直方向高于托辊辊面（12）的距离为80mm—100mm；

所述驱动滚筒’（32）、传动辊一’（33）和传动辊二’（34）的外圆设置为齿轮状；

所述皮带’（35）为刚性输送皮带，设置在驱动滚筒’（32）、传动辊一’（33）和传动辊二’（34）的外圆上；所述皮带’（35）内层设置为齿状与驱动滚筒’（32）、传动辊一’（33）和传动辊二’（34）外圆上的齿相咬合。

2.根据权利要求1所述的一种复合板材生产线的对中装置，其特征在于：所述皮带（25）和皮带’（35）为钢带输送带，皮带的中间层设置为薄钢带，内外层为橡胶材质。

3.根据权利要求2所述的一种复合板材生产线的对中装置，其特征在于：所述伺服电机（21）与伺服电机’（31）为完全相同的电机，伺服电机（21）与伺服电机’（31）工作模式为联动工作模式。

4.根据权利要求3所述的一种复合板材生产线的对中装置，其特征在于：所述驱动滚筒（22）与传动辊二（24）保持在一条直线上，所述驱动滚筒’（32）与传动辊二’（34）保持在一条直线上。

5.根据权利要求4所述的一种复合板材生产线的对中装置，其特征在于：所述支撑梁一（13）和支撑梁二（14）设置有销孔。