CN106425803A - 抛光套件 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种抛光套件。所述抛光套件包括底座、抛光机构、检测机构以及喷液管，所述底座中开设有集液槽，所述集液槽中设置有格栅，所述底座的周缘开设有多个溢出缺口，所述格栅上设置有抛光座，所述抛光机构包括驱动件以及抛光件，所述检测机构包括装设件以及检测器件。所述装设件包括多个连接杆以及装设板，所述连接杆的两端分别连接所述装设板与所述底座，所述装设板上形成有凹陷部，所述检测器件收容于所述凹陷部中并固定于所述装设板上。所述抛光套件有利于排出废液、节省工序且所述检测器件的安装较为方便。

Description

抛光套件

技术领域

本发明涉及一种抛光套件。

背景技术

工业生产中经常需要采用抛光装置对工件进行抛光。抛光作业通常会产生大量的热量，而为了防止工件因产生的热量而发生变形，或者避免因受到热量而影响加工精度，所述抛光装置上还设置有喷流管，所述抛光装置的底部设置有所述集液槽体。所述喷流管用以喷出抛光液对工件进行冷却。然而，所述集中液槽体的周缘为封闭状，不利于抛光液的流出。工件经过所述抛光装置的抛光后还需要进行后续的检测作业，当工件被检测不合格后，还需要返回所述抛光装置处进行后续抛光修正，因此使得工件的加工工序较为繁琐。

发明内容

基于此，有必要提供一种有利于抛光液流出、节省工序且安装检测器件较为容易的抛光套件。

一种抛光套件，包括底座、抛光机构、检测机构以及喷液管，所述底座中开设有集液槽，所述集液槽中设置有格栅，所述底座的周缘开设有多个溢出缺口，所述多个溢出缺口与所述集液槽连通，所述格栅上设置有抛光座，所述抛光机构设置于所述底座的侧边，所述抛光机构包括驱动件以及连接于所述驱动件上的抛光件，所述抛光件处于所述抛光座的一侧，所述检测机构包括装设件以及设置于所述装设件上的检测器件，所述装设件装设于所述底座的周缘，所述检测器件处于所述抛光座远离所述底座的一侧，所述喷液管邻近所述抛光座设置；所述装设件包括多个连接杆以及装设板，所述连接杆的两端分别连接所述装设板与所述底座，所述装设板上形成有凹陷部，所述检测器件收容于所述凹陷部中并固定于所述装设板上。

在其中一个实施方式中，所述检测器件为自准直检测仪。

在其中一个实施方式中，所述凹陷部底部开设有多个固定孔，所述检测器件通过所述多个固定孔固定于所述装设板上。

在其中一个实施方式中，所述凹陷部的底面形成有定位面，所述多个固定孔开设于所述定位面上，所述定位面上凸设有定位凸点，所述检测器件定位于所述定位凸点上。

在其中一个实施方式中，所述检测器件包括壳体以及设置于所述壳体上的检测元件，所述壳体定位于所述定位凸点上。

在其中一个实施方式中，所述壳体上形成有定位凹点，所述定位凸点收容于所述定位凹点中。

在其中一个实施方式中，所述装设板上还设置有多个卡爪，所述多个卡爪卡设于所述壳体上。

在其中一个实施方式中，所述多个卡爪凸伸于所述凹陷部的周缘。

由于所述抛光套件采用格栅代替通用的软垫，且所述底座的周缘开设有多个溢出缺口，所述多个溢出缺口与所述集液槽连通，因此所述集液槽中的抛光液能够及时地从所述多个溢出缺口中流出，而且由于所述底座上设置有检测机构，因此能够及时地对抛光的工件进行检测，从而避免了频繁地拆装不合格工件去检测，节省了工序。由于所述装设板上设置有凹陷部，因此有利于收容所述检测器件。

附图说明

图1为一实施例的抛光套件的剖视图。

图2为一实施例的底座的俯视图。

图3为一实施例的装设件的仰视图。

图4为图1中IV处的局部放大图。

图5为一实施例的进料锥、吹风组件以及切割组件的剖视图。

图6为图4中VI处的局部放大图。

图7为图4中VII处的局部放大图。

图8为图4中VIII处的局部放大图。

具体实施方式

为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本发明的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明。但是本发明能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本发明内涵的情况下做类似改进，因此本发明不受下面公开的具体实施的限制。

本发明涉及一种抛光套件。所述抛光套件包括底座、抛光机构、检测机构以及喷液管，所述底座中开设有集液槽，所述集液槽中设置有格栅，所述底座的周缘开设有多个溢出缺口。例如，所述多个溢出缺口与所述集液槽连通，所述格栅上设置有抛光座，所述抛光机构设置于所述底座的侧边，所述抛光机构包括驱动件以及连接于所述驱动件上的抛光件，所述抛光件处于所述抛光座的一侧。例如，所述检测机构包括装设件以及设置于所述装设件上的检测器件，所述装设件装设于所述底座的周缘，所述检测器件处于所述抛光座远离所述底座的一侧，所述喷液管邻近所述抛光座设置。例如，所述装设件包括多个连接杆以及装设板，所述连接杆的两端分别连接所述装设板与所述底座，所述装设板上形成有凹陷部，所述检测器件收容于所述凹陷部中并固定于所述装设板上。

请参阅图1，一种抛光套件100，包括底座10、抛光机构20、检测机构30以及喷液管40，所述底座中开设有集液槽11，所述集液槽中设置有格栅12，所述底座的周缘开设有多个溢出缺口13，所述多个溢出缺口与所述集液槽连通，所述格栅上设置有抛光座14，所述抛光机构设置于所述底座的侧边，所述抛光机构包括驱动件21以及连接于所述驱动件上的抛光件23，所述抛光件处于所述抛光座的一侧，所述检测机构包括装设件31以及设置于所述装设件上的检测器件33，所述装设件装设于所述底座的周缘，例如所述装设件通过连接杆装设于所述底座的周缘；所述检测器件处于所述抛光座远离所述底座的一侧，亦即所述检测器件处于所述装设件靠近所述底座的一侧，所述喷液管邻近所述抛光座设置。

由于所述抛光套件采用格栅代替通用的软垫，且所述底座的周缘开设有多个溢出缺口，所述多个溢出缺口与所述集液槽连通，因此所述集液槽中的抛光液能够及时地从所述多个溢出缺口中流出，而且由于所述底座上设置有检测机构，因此能够及时地对抛光的工件进行检测，从而避免了频繁地拆装不合格工件去检测，节省了工序。

请一并参阅图2，例如，为了便于设置所述抛光座，所述底座包括圆形底板111以及环绕所述圆形底板的侧板113，所述圆形底板及所述侧板围绕形成所述集液槽，所述格栅设置于所述圆形底板上，所述格栅包括相互交错的多个横隔板121以及多个纵隔板123。由于所述格栅包括多个横隔板与多个纵隔板，因此可以利用所述格栅的多个隔板支撑所述抛光座，使得所述抛光座的固定较为容易。

例如，为了便于抛光液的流出，所述纵隔板的高度小于所述横隔板的高度。所述溢出缺口为V形缺口。所述多个溢出缺口的底部与所述圆形底板之间的距离相异设置。请参阅图1，所述横隔板上开设有多个连通孔1211。所述连通孔为圆形孔。所述多个连通孔的直径相异设置。所述侧板的外侧表面设置有防水层1131。由于所述多个溢出缺口的深度不同，因此抛光液能够集中从一些溢出缺口中流出，当抛光液太多时，能够从更多的溢出缺口中流出，因此有助于抛光液的加速流出。

请一并参阅图3，例如，为了便于装设所述检测器件，所述装设件包括多个连接杆311以及装设板312，所述连接杆的两端分别连接所述装设板与所述底座，所述装设板上形成有凹陷部313，所述检测器件收容于所述凹陷部中并固定于所述装设板上。由于所述装设板上设置有凹陷部，因此有利于收容所述检测器件。

例如，为了便于定位所述检测器件，所述检测器件为自准直检测仪。所述工件为放大镜的镜片。所述凹陷部底部开设有多个固定孔314，所述检测器件通过所述多个固定孔固定于所述装设板上。所述凹陷部的底面形成有定位面315，所述多个固定孔开设于所述定位面上，所述定位面上凸设有定位凸点316，所述检测器件定位于所述定位凸点上。所述检测器件包括壳体以及设置于所述壳体上的检测元件，所述壳体定位于所述定位凸点上。所述壳体上形成有定位凹点，所述定位凸点收容于所述定位凹点中。所述装设板上还设置有多个卡爪317，所述多个卡爪卡设于所述壳体上。所述多个卡爪凸伸于所述凹陷部的周缘。

请再次参阅图1，例如，为了提高所述抛光件的抛光效率并降低抛光热量，所述喷液管的一端设置有供液组件45，所述供液组件包括供液筒451以及设置于所述供液筒上的液压件453，所述喷液管连接至所述供液筒，所述供液筒的一侧凸伸有连接部4511，所述喷液管连接于所述连接部上。所述液压件能够为所述供液筒中的液体增加压力，所述供液筒则能够向所述喷液管中供应抛光液，所述抛光液通过所述喷液管喷射至抛光工件上，以提高抛光效率并降低抛光热量。

例如，为了便于喷射抛光液，所述喷液管包括供料管部41以及溢流环42，所述供料管部连接所述供液筒及所述溢流环。例如，所述供料管部连接所述连接部及所述溢流环。所述溢流环环绕于所述底座的周缘并位于所述抛光座的上方。所述溢流环上开设有多个溢流孔421，所述多个溢流孔相互间隔设置。所述溢流孔为圆形孔。所述溢流环的内侧形成有溢流通道422，例如，所述多个溢流孔均与所述溢流通道相通；又如，所述多个溢流孔分别与所述溢流通道相通。在所述供料管部中设置有连接通道，即所述供料管部的内部设置有连接通道，所述连接通道与所述溢流通道连通。所述供料管部的截面直径大于所述溢流环的截面直径。由于所述溢流环上开设有多个溢流孔，因此能够利用所述多个溢流孔向所述底座中喷射抛光液，提高喷射效率。

请一并参阅图4，例如，为了便于让所述抛光座中的抛光液流出，所述抛光座上开设有收容槽141，所述收容槽的底部形成有固持面142，所述收容槽的周缘开设有多个流出孔143，所述多个流出孔分别贯通所述收容槽的侧壁，所述收容槽的侧壁上凹设形成有多个助流槽144，所述助流槽的延伸方向相对所述固持面倾斜，所述助流槽的一端与所述流出孔连通。所述抛光座中的抛光液能够沿所述助流槽流动，并从所述多个流出孔中流出，因此所述抛光座中的抛光液能够更为方便地流出。

例如，为了便于引导所述抛光座顶面的抛光液流入所述收容槽，所述助流槽的底面为弧形面。所述助流槽远离所述流出孔的一端设置有引流环145。所述引流环处于所述抛光座远离所述底座的一侧，所述引流环环绕形成引流腔，所述引流腔与所述助流槽连通。例如，所述引流环为弹性橡胶环，所述引流环的侧壁能够对抛光工件产生一定的抵持定位作用。所述抛光座上设置有多个定位条板146，所述定位条板设置于所述收容槽的侧壁上。所述定位条板的一端可伸缩地设置于所述收容槽的侧壁上，另一端朝所述收容槽的中心延伸。每个定位条板设置于相邻两个助流槽之间。所述定位条板的宽度沿远离所述收容槽的侧壁的方向逐渐减小。由于所述抛光座的顶面设置有多个引流环，所述引流环有利于将抛洒在所述抛光座顶面上的抛光液引入所述收容槽中，使得所述抛光液沿所述助流槽流动，并从所述流出孔中流出。

例如，为了增加抛光效率，所述抛光套件还包括供料组件，所述供料组件包括进料管以及供料管，所述供料管的两端分别连接所述进料管以及所述喷液管，所述进料管上设置有进料锥，所述供料管相对所述喷液管倾斜设置。所述供料管与所述喷液管之间形成有夹角，所述夹角为15-30度。所述进料锥的内侧形成有滑动面，所述滑动面上开设有多个滑动条形槽，所述多个滑动条形槽互相间隔设置且环绕所述进料锥的内侧周缘设置。所述滑动条形槽的底面圆弧形。所述进料锥的内径沿朝向所述进料管的方向逐渐减小，所述进料锥上还设置有吹风组件，所述吹风组件包括鼓风器以及设置于所述鼓风器上的鼓风件，所述鼓风器设置于所述进料斗的侧壁外，所述鼓风件包括鼓风管以及出风环，所述出风环嵌入所述进料锥外侧，所述鼓风管的两端分别连接所述鼓风件与所述出风环，所述进料锥的外周缘开设有环槽，所述环槽的底面开设有多个吹风斜孔。所述吹风斜孔相对所述进料锥的轴线倾斜设置，所述吹风斜孔与所述进料锥的轴线的距离沿远离所述进料管的方向逐渐减小。所述吹风斜孔与所述滑动面之间形成有滑动角，所述滑动角为15-30度。所述出风环嵌设于所述进料锥的环槽中，所述出风环上设置有多个出风软管，所述多个出风软管一一对应穿设于所述多个吹风斜孔中。所述出风软管部分环绕所述进料锥的周缘。所述吹风斜孔中设置有加热件，所述出风软管为薄片金属制成的波纹管，所述出风软管上凸设有多个加热翼片，所述多个加热翼片延伸并嵌入所述吹风斜孔的侧壁中。所述加热件为发热网格，所述发热网格贴设于所述吹风斜孔中并与所述加热翼片连接。所述进料锥的底部设置有切割组件，所述切割组件包括驱动件以及设置于所述驱动件上的切割刀，所述切割刀包括连接于所述驱动件上的第一切割刃，以及与所述第一切割刃相对设置的第二切割刃，所述第二切割刃设置于所述进料锥的内侧底部。所述第二切割刃相对所述进料锥的轴线倾斜设置。所述切割组件还包括设置于所述驱动件上的驱动凸轮，所述第一切割刃滑动设置于所述进料锥的底部，并受所述驱动凸轮的抵压，所述第二切割刃的延伸方向相对所述进料锥的轴线倾斜设置，所述第二切割刃上形成有刃部，所述刃部处于所述第二切割刃远离所述进料锥的底部的一侧，所述第一切割刃与所述第二切割刃共面。其中一个出风软管上凸设有吹尘管，所述吹尘管贯通所述进料锥的侧壁并抵压所述第二切割刃上。所述第二切割刃上开设有多个通料孔，所述吹尘管的端部抵压于所述第二切割刃上，所述吹尘管的出口方向与所述第二切割刃平行，所述第二切割刃的刃部为两个，所述两个刃部相互平行设置，所述两个刃部之间形成有切割狭槽，所述第一切割刃配合于所述切割狭槽中。所述第二切割刃远离所述刃部的方向设置有加热条，所述加热条与所述发热网格连接，所述加热条包枢转体以及连接于所述枢转体上的多个发热毛丝，所述多个发热毛丝沿所述多个通料孔的周缘延伸。所述滑动面上还凹设有收容凹陷，所述第二切割刃的枢转体转动设置于所述进料锥上，所述枢转体与所述进料锥的轴线倾斜设置，所述进料锥的外侧设置有两个拉持杆，所述两个拉持杆处于远离所述第二切割刃的一侧。所述两个拉持杆间隔设置，所述第一切割刃挡设于所述两个拉持杆上，所述两个拉持杆之间形成有抵压间隙，所述驱动凸轮部分凸伸于所述抵压间隙中并抵压所述第一切割刃。所述拉持杆上设置有拉簧，所述拉簧的端部连接至所述第一切割刃上，所述进料锥的侧壁上贯通开设有移动槽，所述第一切割刃滑动地设置于所述移动槽中。所述移动槽位于所述两个拉持杆之间，所述第一切割刃的中部凸设有环形挡设肋，所述环形挡设肋能够挡设于所述移动槽的周缘，其中一个出风软管上凸伸有延伸管，所述延伸管延伸至所述移动槽的侧壁上，并抵压于所述环形挡设肋上。所述延伸管的端部是封闭的，所述延伸管的侧壁开设有多个吹气孔，所述多个吹气孔对准所述移动槽，所述延伸管上设置有多个捆绑丝，所述多个捆绑丝捆绑于所述两个拉持件上。所述进料锥能够避免颗粒的堵塞且进料效率较高。

为了进一步详细地描述所述供料组件、吹风组件以及切割组件的具体结构及有益效果，所述供料组件包括进料管以及供料管，所述供料管的两端分别连接所述进料管以及所述喷液管，请一并参阅图5，所述进料管上设置有进料锥16，抛光颗粒可以从所述进料锥中进入所述进料管，然后通过所述供料管及所述喷液管喷入所述抛光座上的抛光工件上。例如，为了提高抛光颗粒与所述喷液管中的液体的混合程度，所述供料管相对所述喷液管倾斜设置。例如，所述供料管与所述喷液管之间形成有夹角，所述夹角为15-30度。例如，所述夹角为18度。由于所述供料管与所述喷液管之间形成的夹角较小，因此使得所述喷液管基本上与所述供料管平行，所述喷液管中的液体能够与所述供料管中的抛光颗粒充分混合。例如，为了使抛光颗粒顺利地从所述进料锥中进入所述进料管，所述进料锥的内侧形成有滑动面161，所述滑动面上开设有多个滑动条形槽162，所述多个滑动条形槽互相间隔设置且环绕所述进料锥的内侧周缘设置。例如，所述滑动条形槽的底面圆弧形。为了便于抛光颗粒的进入，所述滑动条形槽的宽度沿朝向所述进料管的方向逐渐增大，当抛光颗粒沿所述滑动条形槽滑动到所述进料锥的底部时，所述滑动条形槽的宽度逐渐变大，从而降低了对抛光颗粒的阻滞力，使得所述抛光颗粒能够顺利地滑入所述进料管中。

例如，为了增加所述抛光颗粒的移动速度，所述进料锥的内径沿朝向所述进料管的方向逐渐减小，当抛光颗粒沿所述进料锥的滑动面滑入所述进料管时，由于所述进料锥的内径逐渐变小，抛光颗粒能够集中起来并产生较大的动量。请一并参阅图5及图6，例如，为了避免大量的抛光颗粒的集结，所述进料锥上还设置有吹风组件50，所述吹风组件包括鼓风器51以及设置于所述鼓风器上的鼓风件，所述鼓风器设置于所述进料斗的侧壁外，所述鼓风件包括鼓风管52以及出风环53，所述出风环嵌入所述进料锥外侧，所述鼓风管的两端分别连接所述鼓风件与所述出风环，所述进料锥的外周缘开设有环槽163，所述环槽的底面开设有多个吹风斜孔164。所述吹风斜孔相对所述进料锥的轴线倾斜设置，所述吹风斜孔与所述进料锥的轴线的距离沿远离所述进料管的方向逐渐减小。例如，所述吹风斜孔与所述滑动面之间形成有滑动角，所述滑动角为15-30度，例如所述滑动角为25度。所述出风环嵌设于所述进料锥的环槽中，所述出风环上设置有多个出风软管54，所述多个出风软管一一对应穿设于所述多个吹风斜孔中。由于所述吹风斜孔与所述进料锥的轴线倾斜设置，因此所述多个吹风斜孔能够对所述进料锥中的抛光颗粒产生向上的风力，使得抛光颗粒因受到向上的风力而互相分离，从而避免所述抛光颗粒因为集结而堵塞所述进料斗。

例如，所述出风软管的中轴线呈抛物线状，所述出风软管部分环绕所述进料锥的周缘。为了提高所述出风软管对抛光颗粒的分散作用，所述吹风斜孔中设置有加热件55，所述加热件用于对所述出风软管及所述滑动面加热。例如，所述出风软管为薄片金属制成的波纹管，所述出风软管上凸设有多个加热翼片551，所述多个加热翼片延伸并嵌入所述吹风斜孔的侧壁中。例如，所述加热件为发热网格，所述发热网格贴设于所述吹风斜孔中并与所述加热翼片连接。所述发热网格用于向所述出风软管及所述滑动面传导热量，从而使得抛光颗粒贴设于所述滑动面上时，能够因为受到热量而发生微小的膨胀，继而脱离所述滑动面并滑入所述进料管中。另外，所述加热件也能够通过所述多个加热翼片对所述出风软管中的风流加热，以便产生热风。请一并参阅图7及图8，例如，为了进一步减小所述抛光颗粒的力度以利于抛光颗粒的滑动，所述进料锥的底部设置有切割组件60，所述切割组件包括驱动件61以及设置于所述驱动件上的切割刀，所述切割刀包括连接于所述驱动件上的第一切割刃62，以及与所述第一切割刃相对设置的第二切割刃63，所述第二切割刃设置于所述进料锥的内侧底部。例如，所述第二切割刃相对所述进料锥的轴线倾斜设置。所述切割组件还包括设置于所述驱动件上的驱动凸轮64，所述第一切割刃滑动设置于所述进料锥的底部，并受所述驱动凸轮的抵压，从而相对所述第二切割刃移动，进而对抛光颗粒进行切割。例如，所述第二切割刃的延伸方向相对所述进料锥的轴线倾斜设置，所述第二切割刃上形成有刃部，所述刃部处于所述第二切割刃远离所述进料锥的底部的一侧，所述第一切割刃与所述第二切割刃共面。由于所述第二切割刃相对所述进料锥的轴线倾斜设置，因此能够减少所述第二切割刃对抛光颗粒的挡设，且能够利用抛光颗粒向下移动的动量，对抛光颗粒进行切割，使得部分抛光颗粒的粒度相对更小，进而提供符合抛光工艺的抛光颗粒。而且，当抛光颗粒堵塞所述进料锥时，所述第二切割刃也能够配合所述第一切割刃沿斜向上的方向推动集结的抛光颗粒，使得疏通堵塞的抛光颗粒。例如，其中一个出风软管上凸设有吹尘管531，所述吹尘管贯通所述进料锥的侧壁并抵压所述第二切割刃上。例如，为了减少所述第二切割刃的挡设作用，所述第二切割刃上开设有多个通料孔631，所述吹尘管的端部抵压于所述第二切割刃上，所述吹尘管的出口方向与所述第二切割刃平行，从而可以利用所述吹尘管吹出平行于所述第二切割刃的气流，将沉积在所述第二切割刃上的抛光颗粒吹走。例如，所述第二切割刃的刃部为两个，所述两个刃部相互平行设置，所述两个刃部之间形成有切割狭槽，所述第一切割刃配合于所述切割狭槽中。例如，所述第二切割刃远离所述刃部的方向设置有加热条632，所述加热条与所述发热网格连接，可以利用所述加热条对所述第二切割刃进行加热，并利用加热后的切割刃对进入所述进料锥内的抛光颗粒进行预热。例如，所述加热条包枢转体以及连接于所述枢转体上的多个发热毛丝6321，所述多个发热毛丝沿所述多个通料孔的周缘延伸。例如，为了便于收容所述第二切割刃，所述滑动面上还凹设有收容凹陷，所述第二切割刃的枢转体转动设置于所述进料锥上，所述第二切割刃能够收容与所述收容凹陷中。例如，所述枢转体与所述进料锥的轴线倾斜设置，当不需要所述第一切割刃时，所述第一切割刃能够相对所述进料锥旋转，并贴设于所述收容凹陷的底面上，从而利用所述收容凹陷收容所述第二切割刃，避免对抛光颗粒造成挡设。

例如，为了便于驱动所述第一切割刃，所述进料锥的外侧设置有两个拉持杆621，所述两个拉持杆处于远离所述第二切割刃的一侧。所述两个拉持杆间隔设置，所述第一切割刃挡设于所述两个拉持杆上，所述两个拉持杆之间形成有抵压间隙，所述驱动凸轮部分凸伸于所述抵压间隙中并抵压所述第一切割刃。例如，所述拉持杆上设置有拉簧623，所述拉簧的端部连接至所述第一切割刃上，当需要将所述第一切割刃移出所述进料锥时，所述驱动件带动所述驱动凸轮旋转，并所述驱动凸轮脱离所述第一切割刃，所述第一切割刃能够在所述拉持杆上的拉簧的作用下朝所述进料锥的外侧移动，从而远离所述第二切割刃。例如，为了便于所述第一切割刃的滑动，所述进料锥的侧壁上贯通开设有移动槽166，所述第一切割刃滑动地设置于所述移动槽中。所述移动槽位于所述两个拉持杆之间，所述第一切割刃的中部凸设有环形挡设肋624，所述环形挡设肋能够挡设于所述移动槽的周缘，从而实现对所述进料锥的侧壁的密封。例如，为了避免抛光颗粒进入所述移动槽对所述第一切割刃造成卡滞，其中一个出风软管上凸伸有延伸管，所述延伸管延伸至所述移动槽的侧壁上，并抵压于所述环形挡设肋上。所述延伸管的端部是封闭的，所述延伸管的侧壁开设有多个吹气孔，所述多个吹气孔对准所述移动槽，用于向所述移动槽内吹风，从而阻止所述进料锥内的抛光颗粒进入所述移动槽。例如，为了便于固定所述延伸管，所述延伸管上设置有多个捆绑丝，所述多个捆绑丝捆绑于所述两个拉持件上。

本发明的其它实施例还包括上述各实施例中的技术特征相互组合所形成的能够实施的技术方案。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (8)

1.一种抛光套件，其特征在于，包括底座、抛光机构、检测机构以及喷液管，所述底座中开设有集液槽，所述集液槽中设置有格栅，所述底座的周缘开设有多个溢出缺口，所述多个溢出缺口与所述集液槽连通，所述格栅上设置有抛光座，所述抛光机构设置于所述底座的侧边，所述抛光机构包括驱动件以及连接于所述驱动件上的抛光件，所述抛光件处于所述抛光座的一侧，所述检测机构包括装设件以及设置于所述装设件上的检测器件，所述装设件装设于所述底座的周缘，所述检测器件处于所述抛光座远离所述底座的一侧，所述喷液管邻近所述抛光座设置；

所述装设件包括多个连接杆以及装设板，所述连接杆的两端分别连接所述装设板与所述底座，所述装设板上形成有凹陷部，所述检测器件收容于所述凹陷部中并固定于所述装设板上。

2.如权利要求1所述的抛光套件，其特征在于，所述检测器件为自准直检测仪。

3.如权利要求2所述的抛光套件，其特征在于，所述凹陷部底部开设有多个固定孔，所述检测器件通过所述多个固定孔固定于所述装设板上。

4.如权利要求3所述的抛光套件，其特征在于，所述凹陷部的底面形成有定位面，所述多个固定孔开设于所述定位面上，所述定位面上凸设有定位凸点，所述检测器件定位于所述定位凸点上。

5.如权利要求4所述的抛光套件，其特征在于，所述检测器件包括壳体以及设置于所述壳体上的检测元件，所述壳体定位于所述定位凸点上。

6.如权利要求5所述的抛光套件，其特征在于，所述壳体上形成有定位凹点，所述定位凸点收容于所述定位凹点中。

7.如权利要求6所述的抛光套件，其特征在于，所述装设板上还设置有多个卡爪，所述多个卡爪卡设于所述壳体上。

8.如权利要求7所述的抛光套件，其特征在于，所述多个卡爪凸伸于所述凹陷部的周缘。