CN106425304A - 一种滑油喷嘴的加工工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种滑油喷嘴的加工工艺，以解决采用现在的滑油喷嘴加工工艺，误差较大，一致性差的问题。包括下料、一次粗车、钻进油孔、一次热处理、二次粗车、加工中心、精车、普车、钻出油孔、表面处理和二次热处理一共11个步骤，采用本工艺来加工滑油喷嘴，可显著提高滑油喷嘴的质量，降低产品误差所得加工周期，提升加工的效率，保证了滑油喷嘴良好的一致性。

Description

一种滑油喷嘴的加工工艺

技术领域

本发明属于机械制造领域，具体涉及一种滑油喷嘴的加工工艺。

背景技术

滑油喷嘴是发动机的常用配制零件，主要作用是喷出润滑油，以减少机械之间的摩擦力，起到保护和润滑的作用。现在制作滑油喷嘴的材料主要是2A12铝合金，这是因为滑油喷嘴平时需要承受较高的负荷，而2A12铝合金是一种高强度硬铝，可以进行热处理强化，适用于加工成各种高负荷高强度的零件。在制作航空用的滑油喷嘴时，其需要的加工精度非常高，特别是位置公差、钻孔加工等参数的误差，都会大大影响滑油喷嘴的使用性能。

目前采用2A12铝合金制作滑油喷嘴的工艺都是放置在机床是反复加工，由于加工技术的不一致，很多企业加工的产品都有误差，导致产品的一致性差，由于滑油喷嘴在发动机上安装时，其安装的精度要求非常高，因此，现在产品一致性差的滑油喷嘴，会在后期带来一些安全隐患。

发明内容

本发明意在提供一种滑油喷嘴的加工工艺，以解决采用现在的滑油喷嘴加工工艺，误差较大，一致性差的问题。

本方案中的一种滑油喷嘴的加工工艺，包括以下步骤：

a)下料：按预加工滑油喷嘴的长度和直径尺寸进行车床下料，得到加工原坯料；

b)一次粗车：粗车原坯料的外圆，原料的两端分别为A端和B端，在A端面的中心位置钻一定位孔，并保证两端面的跳动公差≤0.1mm；

c)钻进油孔：从定位孔处往原坯料的轴心位置钻一进油孔，得到半坯料，进油孔不贯通B端面；

d)一次热处理：将半坯料放入铝合金炉中保温1～2h，退火温度为390~420℃；

e)二次粗车：再次粗车半坯料的外圆，保证其外圆相对于进油孔的跳动公差≤0.1mm，并在B端面钻一中心孔；

f)加工中心：在A端面钻两个固定孔，得到坯件，两个固定孔以进油孔为中心，位于进油孔的两侧；

g)精车：用顶尖顶住中心孔，精车坯件外圆和两端面；

h)普车：在B端面进行普车，去除中心孔；

i)钻出油孔：在坯件上钻两个出油孔，出油孔位于坯件的圆周面，出油孔与进油孔连通，得到滑油喷嘴成品；

j)表面处理：将滑油喷嘴成品放入酸性电解液中进行阳极化处理，在其表面生成氧化膜；

k)二次热处理：再次将滑油喷嘴成品放入铝合金炉中保温1h，调整保温温度为100℃。

本发明的原理：先在车床下料，得到原坯料，原坯料呈圆柱形，原坯料的外圆上留有一定余量，便于后期加工。在一次粗车时，一方面可去除表面的毛刺，另一方面，是让原坯料的大小更接近于成品滑油喷嘴，在A端面钻上一定位孔，主要起到后面定位钻进油孔的作用，在钻了定位孔后，需要保证两端面的跳动公差≤0.1mm，这样能减少后期加工时，原坯料的径向跳动。根据定位孔的位置来进行定位，可以准确的钻得进油孔，得到半坯件，进油孔位于半坯料的轴心位置。在上述加工后，需要用一次热处理来消除因机加产生的应力，为后续加工加中的形位公差做准备。二次粗车时，主要是在B端面钻一中心孔，中心孔的作用在于后期可用顶尖顶住中心孔，便于精加工半坯料，防止其跳动。在钻完中心孔后，粗车外圆，并保证跳动公差≤0.1mm。之后在加工中心时，在A端面钻两个固定孔，得到坯件，两个固定孔以进油孔为中心，分别位于进油孔的两侧；此固定孔的作用在于，可用销插入固定孔，将坯件进行固定，便于加工坯件的B端，避免其转动。精车的目的在于，将坯件的直径车到标准的尺寸。由于中心孔只是在精车时，起到稳定的作用，精车完毕后，就不再需要，因此后面普车去除中心孔即可。之后在坯件上钻两个出油孔，出油孔位于原料的圆周面，出油孔与进油孔连通。钻完出油孔的原料即为滑油喷嘴成品。润滑油从A端面的进油孔进入，然后从出油孔喷出。得到的滑油喷嘴成品需要进行表面处理，即将滑油喷嘴成品放入酸性电解液中进行阳极化处理，在其表面生成氧化膜，使其耐蚀性、硬度、耐磨性、绝缘性、耐热性等均有大幅度提高。表面处理后，需要进行二次热处理，作用在于快速消除前面加工操作所产生的应力。

本发明的有益效果：本方案具有以下优点：1、工艺路线安排合理，保证了滑油喷嘴的质量，在头部（即B端）采用固定孔来固定进行加工，更加稳定和转，然后在原料的圆周面上再钻出油孔，保证滑油喷嘴的一体性，提高强度及保证了位置公差；选用合理的加工工艺，降低了制造成本，提高了生产效率。2.通过先粗车后精车，保证了原料的尺寸及形位公差，减少了因形位公差报废的情况，大大缩短了滑油喷嘴的加工周期，减少了机械加工多次装夹，产生的尺寸误差；保证了滑油喷嘴尺寸的一致性，保证滑油喷嘴的质量稳定。

进一步，在一次热处理时，温度为400℃，在此温度下，热处理的效果最佳。

进一步，所述出油孔的出油方向与进油孔的进油方向呈60°，此设计的好处在于，加工非常方便，而且出油更加畅通，防止堵塞。

附图说明

图1为本发明一种滑油喷嘴的加工工艺在二次粗车后的结构示意图；

图2为本发明一种滑油喷嘴的加工工艺在加工中心后A端面的结构示意图；

图3为本发明一种滑油喷嘴的加工工艺在精车后的结构示意图；

图4为本发明一种滑油喷嘴的加工工艺在钻出油孔后的结构示意图；

图5为图4中C处的局部放大图。

具体实施方式

下面通过具体实施方式对本发明作进一步详细的说明：

说明书附图中的附图标记包括：进油孔1、中心孔2、固定孔3、出油孔4。

本方案中的一种滑油喷嘴的加工工艺，包括以下步骤：

a)下料：按预加工滑油喷嘴的长度和直径尺寸进行车床下料，得到加工原坯料；

b)一次粗车：粗车原坯料的外圆，原料的两端分别为A端和B端，在A端面的中心位置钻一定位孔，并保证两端面的跳动公差≤0.1mm；

c)钻进油孔：从定位孔处往原料的轴心位置钻一进油孔1，得到半坯料，进油孔1不贯通B端面；

d)一次热处理：将半坯件放入铝合金炉中保温1～2h，退火温度为400℃；

e)二次粗车：如图1所示，再次粗车半坯件的外圆，保证其外圆相对于进油孔1的跳动公差≤0.1mm，并在B端面钻一中心孔2；

f)加工中心：如图2所示，在A端面钻两个固定孔3，得到坯件，两个固定孔3以进油孔为中心，位于进油孔的两侧；

g)精车：用顶尖顶住中心孔2，如图3所示，精车坯件的外圆和两端面；

h)普车：在B端面进行普车，去除中心孔2；

i)钻出油孔：如图4及图5所示，在坯件上钻两个出油孔4，出油孔4位于坯件的圆周面4，出油孔4与进油孔1连通，出油孔4的出油方向与进油孔1的进油方向呈60°，得到滑油喷嘴成品；

j)表面处理：将滑油喷嘴成品放入酸性电解液中进行阳极化处理，在其表面生成氧化膜；

k)二次热处理：再次将滑油喷嘴成品放入铝合金炉中保温1h，调整保温温度为100℃。

Claims (3)

1.一种滑油喷嘴的加工工艺，其特征在于，包括以下步骤：

下料：按预加工滑油喷嘴的长度和直径尺寸进行车床下料，得到加工原坯料；

一次粗车：粗车原坯料的外圆，原料的两端分别为A端和B端，在A端面的中心位置钻一定位孔，并保证两端面的跳动公差≤0.1mm；

钻进油孔：从定位孔处往原坯料的轴心位置钻一进油孔，得到半坯料，进油孔不贯通B端面；

一次热处理：将半坯料放入铝合金炉中保温1～2h，退火温度为390~420℃；

二次粗车：再次粗车半坯料的外圆，保证其外圆相对于进油孔的跳动公差≤0.1mm，并在B端面钻一中心孔；

加工中心：在A端面钻两个固定孔，得到坯件，两个固定孔以进油孔为中心，位于进油孔的两侧；

精车：用顶尖顶住中心孔，精车坯件外圆和两端面；

普车：在B端面进行普车，去除中心孔；

钻出油孔：在坯件上钻两个出油孔，出油孔位于坯件的圆周面，出油孔与进油孔连通，得到滑油喷嘴成品；

表面处理：将滑油喷嘴成品放入酸性电解液中进行阳极化处理，在其表面生成氧化膜；

二次热处理：再次将滑油喷嘴成品放入铝合金炉中保温1h，调整保温温度为100℃。

2.根据权利要求1所述的一种滑油喷嘴的加工工艺，其特征在于：在一次热处理时，温度为400℃。

3.根据权利要求2所述的一种滑油喷嘴的加工工艺，其特征在于：所述出油孔的出油方向与进油孔的进油方向呈60°。