CN104551215A - 挤光成型推刀及其制造方法、挤光成型装置和方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种挤光成型推刀，包括，导入段、工作段和压柄段，所述工作段的外壁上成型有挤光齿、成型齿和校正齿，所述挤光齿与导入段之间以及相邻各齿之间均成型有用于容纳油和碎屑的容纳槽，多个所述挤光齿和至少一个成型齿的横截面直径从导入段向着压柄段方向以一定递增量逐渐增大，所述成型齿与所述校正齿的横截面形状全等，各齿的齿面两侧均成型有倒圆。发明的挤光成型推刀通过待加工通孔时，齿面带有倒圆的挤光齿、成型齿和校正齿使待加工通孔的内壁的表层向着待加工通孔的径向和轴向产生塑性变形，形成塑性形变光亮面，使待加工通孔内壁的表面粗糙度降低，表面粗糙度能达到Ra1.6um以下。此外，发明还提供了挤光成型装置和方法。

Description

挤光成型推刀及其制造方法、挤光成型装置和方法

技术领域

本发明涉及挤光成型推刀及其制造方法、挤光成型装置和方法，属于机械加工领域。

背景技术

现有工艺技术中，在材质为碳素结构钢(GB/T700-2006)或低合金高强度结构钢(GB/T1591-2006)等中厚板材上进行通孔加工时的工艺路线为：麻花钻粗钻、半精钻(扩孔)，铰刀精铰；或借助铣床、镗床，采用镗刀粗、精加工而成。

由于铰加工、镗加工为产生切屑的切削加工，受刀具的刃磨、对刀调整、板材的定位及装夹、设备性能及工艺参数、工人技能等因素的影响，加工精度及生产效率相对较低，通孔表面粗糙度Ra及形状公差(如通孔圆柱度)不易保证。尤其对于公差等级较低、且表面粗糙度Ra有较高要求的基孔制、基轴制配合孔，受麻花钻、铰刀等刃具的限制，采用精钻、精铰的通孔，实际公差带相对于标准公差带变小，必然降低了与其配合件的互换性。

发明内容

为此，本发明所要解决的技术问题在于现有技术中的加工刀具对中厚板上通孔进行加工时不能很好地控制公差带和表面粗糙度Ra，且生产效率低的技术问题，从而提出一种能够很好地控制通孔公差带的、降低通孔内壁表面粗糙度Ra的、不产生切屑的、生产效率高并且使用方便的挤光成型推刀。

本发明所要解决的技术问题还在于现有技术中的加工刀具对中厚板上通孔进行加工时不能很好地控制公差带和表面粗糙度Ra，且生产效率低的技术 问题，从而提出一种能够很好地控制通孔公差带的、降低通孔内壁表面粗糙度Ra的、不产生切屑的、生产效率高并且使用方便的挤光成型装置。

本发明所要解决的技术问题还在于现有技术中的加工工艺对中厚板上通孔进行加工时不能很好地控制公差带和表面粗糙度Ra，且生产效率低的技术问题，从而提出一种能够很好地控制通孔公差带的、降低通孔内壁表面粗糙度Ra的、不产生切屑的、生产效率高并且使用方便的挤光成型方法。

为解决上述技术问题，本发明的一种挤光成型推刀，包括沿轴线方向同轴依次设置的用于将挤光成型推刀引入待加工通孔的导入段、用于对待加工通孔进行挤光的工作段和接受外力作用的压柄段，所述压柄段截面直径小于所述成型齿的截面直径，所述工作段的外壁上从导入段向着压柄段方向沿轴线依次成型有均为环形齿的多个挤光齿、至少一个成型齿和至少一个校正齿，所述挤光齿与导入段之间以及相邻各齿之间均成型有用于容纳润滑油和碎屑的容纳槽，多个所述挤光齿和至少一个成型齿的横截面直径从导入段向着压柄段方向以一定递增量逐渐增大，所述成型齿与所述校正齿的纵截面形状全等，各齿的齿面两侧均成型有倒圆。

本发明的挤光成型推刀，所述递增量为0.1±0.02mm。

本发明的挤光成型推刀，所述导入段的纵截面积从一端向靠近所述挤光齿的一端逐渐增大，所述导入段的最大纵截面形状与最接近所述导入段的挤光齿的纵截面形状全等。

本发明的挤光成型推刀，所述挤光齿为4-8个并等距排布，成型齿与校正齿各一个。

本发明的挤光成型推刀，各齿的表面硬度为58-62HRC，并且表面粗糙度Ra≤0.8um。

本发明的一种挤光成型装置，包括，工作台，设置在所述工作台上的用于承载待加工板的支撑座，设置在所述支撑座上方的压板，设置在所述压板下方的至少一个挤光成型推刀，以及为所述压板提供压力进而推动挤光成型 推刀对待加工板进行挤光加工的动力装置，所述挤光成型推刀为上述的挤光成型推刀，所述压柄段连接在压板上，所述导入段对应待加工板上的所述待加工通孔设置。

本发明的挤光成型装置，所述支撑座上对应挤光成型推刀的设置区域成型有通孔，所述支撑座的下方与工作台之间设置有容油盒，所述容油盒的开口对应所述通孔设置。

本发明的一种挤光成型方法，包括如下步骤：

S1：当待加工通孔的公称直径大于16mm时，先将待加工通孔粗钻至公称尺寸的75％-85％，表面粗糙度Ra≤25.0μm；然后再将待加工通孔扩孔加工至尺寸小于公称尺寸0.25mm至0.5mm，表面粗糙度Ra≤12.5μm；

当待加工通孔的公称直径不大于16mm时，直接将待加工通孔加工至尺寸小于公称尺寸0.25mm至0.5mm，表面粗糙度Ra≤12.5μm

S2：采用上述的挤光成型推刀对扩孔后的待加工通孔进行挤光成型，使得导入段和工作段依次通过待加工通孔，完成挤光成型。

本发明的一种挤光成型方法，包括如下步骤：

S1：当待加工通孔的公称直径大于16mm时，先将待加工通孔粗钻至公称尺寸的75％-85％，表面粗糙度Ra≤25.0μm；然后再将待加工通孔扩孔加工至尺寸小于公称尺寸0.25mm至0.5mm，表面粗糙度Ra≤12.5μm；

当待加工通孔的公称直径不大于16mm时，直接将待加工通孔加工至尺寸小于公称尺寸0.25mm至0.5mm，表面粗糙度Ra≤12.5μm

S2：采用上述的挤光成型装置对扩孔后的待加工通孔进行挤光成型，使得导入段和工作段依次通过待加工通孔，完成挤光成型。

本发明的一种挤光成型推刀的制造方法，包括以下步骤：

a1：将加工材料进行锻打并在锻打后进行球化退火；

a2：对加工材料进行粗加工，为导入段表面以及挤光齿、成型齿和校正 齿的齿面预留0.8mm-1mm厚的加工余量；

a3：淬火、回火，使表面硬度到58～62HRC；

a4：按照上述的挤光成型推刀的形状，依照导入段、挤光齿、成型齿和校正齿的顺序逐个进行磨削加工，将各部位的公称直径、形位公差和表面粗糙度加工至所需要求，得到上述的挤光成型推刀。

需要指出的是，本发明中的横截面是指垂直于轴线的面。

本发明的上述技术方案相比现有技术具有以下优点：

(1)本发明的挤光成型推刀通过待加工通孔时，齿面带有倒圆的挤光齿、成型齿和校正齿对待加工通孔的内壁产生与板面方向平行的挤压力σ_挤和与倒圆切线方向垂直的推力σ_推，在σ_挤和σ_推的作用下，使待加工通孔的内壁的表层向着待加工通孔的径向和轴向产生塑性变形，待加工通孔的内壁表层发生晶格扭曲、位错与孪晶，出现冷作硬化现象，强度及硬度提高，从而形成了塑性形变光亮面。挤光齿和至少一个成型齿的横截面直径逐渐增大，因而当挤光齿和成型齿通过待加工通孔时，待加工通孔的孔径逐渐挤压增大(而非通过切削的方式进行扩孔)，孔径逐渐扩张到成型齿的直径，挤光齿使待加工通孔内壁的表面粗糙度逐渐降低，成型齿、校正齿直径相同，并且等于被加工通孔公称尺寸，由成型齿使待加工通孔的孔径与表面粗糙度Ra达到设计值，校正齿可进一步校正和稳定待加工通孔的孔径和表面粗糙度Ra，加工完成后通孔的表面粗糙度能达到Ra1.6um以下。本发明的挤光成型推刀在使用时，只需使用压板将挤光成型推刀压入并通过待加工通孔即实现了挤光成型加工，通过待加工通孔与挤光成型推刀的配合即可起到固定定位作用，不需要使用其它设备和方式来固定安装挤光成型推刀，因为本发明的挤光成型推刀使用方便，生产效率高，对于机床、夹具等设备及工人的要求低。

(2)本发明的挤光成型装置，通过将挤光齿和成型齿的递增量设置成0.1±0.02mm，使得待加工通孔的孔径受到挤光齿和成型齿的作用而逐渐增大，在提高加工效率的同时获得预期的表面挤光成型效果。

(3)本发明的挤光成型装置，由于导入段的横截面逐渐增大，使得导入段能够逐渐校正挤光成型推刀与待加工通孔的位置关系，使工作段与待加工通孔能够顺利配合。

(4)本发明的挤光成型装置，设置4-8个挤光齿可以保证待加工通孔的粗糙度达到Ra1.6um及以下，同时挤光成型推刀长度不至于太长，成本不会太高，提高挤光成型的效率，使用也更为方便和安全。

(5)本发明的挤光成型方法，采用了上述挤光成型装置，因而具有挤光成型装置所具有的优点。同时，本发明的挤光成型工艺装置，可以通过在压板下方设置多个挤光成型推刀，从而可以实现对多个待加工通孔进行同时加工，提高了生产效率。

附图说明

为了使本发明的内容更容易被清楚的理解，下面根据本发明的具体实施例并结合附图，对本发明作进一步详细的说明，其中

图1是本发明实施例1挤光成型推刀的正视图；

图2是本发明实施例2挤光成型装置的结构示意图；

图3是本发明实施例1挤光成型推刀挤光成型示意图；

图4是图3中圆圈区域的放大图。

图中附图标记表示为：1-导入段；2-工作段；21-挤光齿；22-成型齿；23-校正齿；24-容纳槽；3-压柄段；A-工作台；B-待加工板，B1-内壁；C-挤光成型推刀；D-容油盒；E-压板；F-动力装置；G-支撑座，G1-通孔。

具体实施方式

实施例1

本实施例提供一种挤光成型推刀，如图1所示，包括沿轴线方向同轴依次设置的用于将挤光成型推刀引入待加工通孔的导入段1、用于对待加工通孔进行挤光的工作段2和接受外力作用的压柄段3，所述压柄段3截面直径小于所述成型齿22的截面直径，所述工作段2的外壁上从导入段1向着压柄段3方向沿轴 线依次成型有均为环形齿的多个挤光齿21、至少一个成型齿22和至少一个校正齿23，所述挤光齿21与导入段1之间以及相邻各齿之间均成型有用于容纳润滑油和碎屑的容纳槽24，多个所述挤光齿21和至少一个成型齿22的横截面直径从导入段1向着压柄段3方向以一定递增量逐渐增大，所述成型齿22与所述校正齿23的纵截面形状全等，各齿的齿面两侧均成型有倒圆。所述容纳槽24的槽底为曲面。

在本实施例中，挤光成型推刀通过待加工通孔时，如图3、4所示，齿面带有倒圆的挤光齿21、成型齿22和校正齿23对待加工通孔的内壁B1产生与板面方向平行的挤压力σ_挤和与倒圆切线方向垂直的推力σ_推，在σ_挤和σ_推的作用下使待加工通孔的内壁B1的表层向着待加工通孔的径向和轴向产生塑性变形，待加工通孔的内壁B1表层发生晶格扭曲、位错与孪晶，出现冷作硬化现象，强度及硬度提高，从而形成了塑性形变光亮面。挤光齿21和至少一个成型齿22的横截面直径逐渐增大，因而当挤光齿21和成型齿22通过待加工通孔时，待加工通孔的孔径逐渐挤压增大(而非通过切削的方式进行扩孔)，孔径逐渐扩张到成型齿22的直径，挤光齿21使待加工通孔内壁的表面粗糙度逐渐降低；成型齿22、校正齿23直径相同，并且等于被加工通孔公称尺寸，由成型齿22使待加工通孔的孔径与表面粗糙度Ra达到设计值，校正齿23可进一步校正和稳定待加工通孔的孔径和表面粗糙度Ra，加工完成后通孔的表面粗糙度能达到Ra1.6um以下。并且本实施例的挤光成型推刀在使用时，只需使用压板将挤光成型推刀压入并通过待加工通孔即实现了挤光成型加工，通过待加工通孔与挤光成型推刀的配合即可起到固定定位作用，不需要使用其它设备和方式来固定安装挤光成型推刀，因为本实施例的挤光成型推刀使用方便，生产效率高，对于机床、夹具等设备及工人的要求低。

本实施例的挤光成型推刀，所述递增量为0.1mm，当然作为变形递增量可以0.08-0.12mm之间选取。通过将挤光齿21和成型齿22的递增量设置成0.1±0.02mm，使得待加工通孔的孔径受到挤光齿21和成型齿22的作用而逐渐增大，在提高加工效率的同时获得预期的表面挤光成型效果。

本实施例的挤光成型推刀，所述导入段1的纵截面积从一端向靠近所述挤光齿21的一端逐渐增大，所述导入段1的最大纵截面形状与最接近所述导入段1的挤光齿21的纵截面形状全等。由于导入段1的横截面逐渐增大，使得导入段1能够逐渐校正挤光成型推刀与待加工通孔的位置关系，使工作段与待加工通孔能够顺利配合。

本实施例的挤光成型推刀，所述挤光齿21为6个并等距排布，成型齿22与校正齿23各一个。所述挤光齿21也可为4个、5个、7个或8个。通常来说设置越多的挤光齿21，挤光成型后粗糙度就越低，但是挤光齿21越多，挤光成型推刀的加工难度就越大，成本就越高，使用起来延长挤光成型时间，也即延长了挤光成型推刀通过通孔的时间。而设置4-8个挤光齿21可以保证待加工通孔的粗糙度达到Ra1.6um及以下，同时挤光成型推刀长度不至于太长，成本不会太高，提高挤光成型的效率，使用更为方便和安全。

本实施例的挤光成型推刀，表面硬度为60HRC，通过对热处理的控制，表面硬度也可以在58-62HRC之间选取。表面硬度为58-62HRC时使挤光成型推刀拥有足够得硬度来对宽厚板进行挤光成型。

实施例2

本实施例提供一种挤光成型装置，如图2所示，包括，工作台A，设置在所述工作台A上的用于承载待加工板B的支撑座G，设置在所述支撑座G上方的压板E，设置在所述压板E下方的至少一个挤光成型推刀C，以及为所述压板E提供压力进而推动挤光成型推刀对待加工板B进行挤光加工的动力装置F，所述挤光成型推刀为实施例1所述的挤光成型推刀，所述挤光成型推刀的压柄段3连接在压板E上，所述导入段1对应待加工板B上的所述待加工通孔设置。

动力装置F通常是液压机，液压机压杆带动压板E从而将挤光成型推刀压入并通过待加工通孔，从而完成挤光成型过程。本实施例的挤光成型装置由于采用了实施例1所述的挤光成型推刀，因而具有实施例1中所述的优点。同时，本实施例的挤光成型装置，可以通过在压板E下方设置多个挤光成型推刀 C，从而可以实现对多个待加工通孔进行同时加工，提高了生产加工效果。

本实施例的挤光成型装置，所述支撑座G上对应挤光成型推刀的设置区域成型有通孔G1，所述支撑座G的下方与工作台A之间设置有容油盒D，所述容油盒D的开口对应所述通孔G1设置。挤光成型推刀C在通过待加工通孔后，落入到容油盒D内，通过容油盒D保护并清洗挤光成型推刀C。

实施例3

本实施例提供一种挤光成型方法，用于加工公称直径大于16mm的通孔，包括以下步骤：

S1：先将待加工通孔粗钻至公称尺寸的75％，表面粗糙度Ra≤25.0μm；然后将待加工通孔扩孔至尺寸小于公称尺寸0.25mm，表面粗糙度Ra≤12.5μm；

S2：采用实施例1所述的挤光成型刀具对扩孔后的待加工通孔进行挤光成型，使得导入段1和工作段2依次通过待加工通孔，完成挤光成型。

本实施例的挤光成型方法由于采用了实施例1所述的挤光成型推刀，因而具有实施例1中所述的优点。

实施例4

本实施例提供一种挤光成型方法，用于加工公称直径大于16mm的通孔，包括以下步骤：

S1：先将待加工通孔粗钻至公称尺寸的85％，表面粗糙度≤25.0μm；然后将待加工通孔扩孔至尺寸小于公称尺寸0.35mm，表面粗糙度≤12.5μm；

S2：采用实施例1所述的挤光成型刀具对扩孔后的待加工通孔进行挤光成型，使得导入段1和工作段2依次通过待加工通孔，完成挤光成型。

本实施例的挤光成型方法由于采用了实施例1所述的挤光成型推刀，因而具有实施例1中所述的优点。

实施例5

本实施例提供一种挤光成型方法，用于加工公称直径大于16mm的通孔，包括以下步骤：

S1：先将待加工通孔粗钻至公称尺寸的80％，表面粗糙度≤25.0μm；然后将待加工通孔扩孔至尺寸小于公称尺寸0.5mm，表面粗糙度≤12.5μm；

S2：采用实施例1所述的挤光成型刀具对扩孔后的待加工通孔进行挤光成型，使得导入段1和工作段2依次通过待加工通孔，完成挤光成型。

本实施例的挤光成型方法由于采用了实施例1所述的挤光成型推刀，因而具有实施例1中所述的优点。

实施例6

本实施例提供一种挤光成型方法，用于加工公称直径不大于16mm的通孔，包括如下步骤：

S1：将待加工通孔直接加工至小于公称尺寸0.25mm，表面粗糙度≤12.5μm；

S2：采用实施例1所述的挤光成型推刀对扩孔后的待加工通孔进行挤光成型，使得导入1和工作段2依次通过待加工通孔，完成挤光成型。

本实施例的挤光成型方法由于采用了实施例1所述的挤光成型推刀，因而具有实施例1中所述的优点。

实施例7

本实施例提供一种挤光成型方法，用于加工公称直径不大于16mm的通孔，包括如下步骤：

S1：将待加工通孔直接加工至小于公称尺寸0.35mm，表面粗糙度≤12.5μm；

S2：采用实施例1所述的挤光成型推刀对扩孔后的待加工通孔进行挤光成型，使得导入段1和工作段2依次通过待加工通孔，完成挤光成型。

本实施例的挤光成型方法由于采用了实施例1所述的挤光成型推刀，因而 具有实施例1中所述的优点。

实施例8

本实施例提供一种挤光成型方法，用于加工公称直径不大于16mm的通孔，包括如下步骤：

S1：将待加工通孔直接加工至小于公称尺寸0.50mm，表面粗糙度≤12.5μm；

S2：采用实施例1所述的挤光成型推刀对扩孔后的待加工通孔进行挤光成型，使得导入段1和工作段2依次通过待加工通孔，完成挤光成型。

本实施例的挤光成型方法由于采用了实施例1所述的挤光成型推刀，因而具有实施例1中所述的优点。

实施例9

本实施例提供一种挤光成型方法，用于加工公称直径大于16mm的通孔，包括以下步骤：

S1：先将待加工通孔粗钻至公称尺寸的75％，表面粗糙度Ra≤25.0μm；然后将待加工通孔扩孔至尺寸小于公称尺寸0.25mm，表面粗糙度Ra≤12.5μm；

S2：采用实施例2所述的挤光成型装置对扩孔后的待加工通孔进行挤光成型，使得导入段1和工作段2依次通过待加工通孔，完成挤光成型。

本实施例的挤光成型方法由于采用了实施例2所述的挤光成型装置也就采用了实施例1所述的挤光成型推刀，因而具有实施例1中所述的优点。

实施例10

本实施例提供一种挤光成型方法，用于加工公称直径大于16mm的通孔，包括以下步骤：

S1：先将待加工通孔粗钻至公称尺寸的85％，表面粗糙度Ra≤25.0μm；将待加工通孔扩孔至尺寸小于公称尺寸0.35mm，表面粗糙度Ra≤12.5μm；

S2：采用实施例2所述的挤光成型装置对扩孔后的待加工通孔进行挤光成型，使得导入段1和工作段2依次通过待加工通孔，完成挤光成型。

本实施例的挤光成型方法由于采用了实施例2所述的挤光成型装置也就采用了实施例1所述的挤光成型推刀，因而具有实施例1中所述的优点。

实施例11

本实施例提供一种挤光成型方法，用于加工公称直径大于16mm的通孔，包括以下步骤：

S1：先将待加工通孔粗钻至公称尺寸的80％，表面粗糙度Ra≤25.0μm；然后将待加工通孔扩孔至尺寸小于公称尺寸0.5mm，表面粗糙度Ra≤12.5μm；

S2：采用实施例2所述的挤光成型装置对扩孔后的待加工通孔进行挤光成型，使得导入段1和工作段2依次通过待加工通孔，完成挤光成型。

本实施例的挤光成型方法由于采用了实施例2所述的挤光成型装置也就采用了实施例1所述的挤光成型推刀，因而具有实施例1中所述的优点。

实施例12

本实施例提供一种挤光成型方法，用于加工公称直径不大于16mm的通孔，包括如下步骤：

S1：将待加工通孔直接加工至小于公称尺寸0.25mm，表面粗糙度Ra≤12.5μm；

S2：采用实施例2所述的挤光成型装置对扩孔后的待加工通孔进行挤光成型，使得导入段1和工作段2依次通过待加工通孔，完成挤光成型。

本实施例的挤光成型方法由于采用了实施例2所述的挤光成型装置也就采用了实施例1所述的挤光成型推刀，因而具有实施例1中所述的优点。

实施例13

本实施例提供一种挤光成型方法，用于加工公称直径不大于16mm的通 孔，包括如下步骤：

S1：将待加工通孔直接加工至小于公称尺寸0.35mm，表面粗糙度Ra≤12.5μm；

S2：采用实施例2所述的挤光成型装置对扩孔后的待加工通孔进行挤光成型，使得导入段1和工作段2依次通过待加工通孔，完成挤光成型。

本实施例的挤光成型方法由于采用了实施例2所述的挤光成型装置也就采用了实施例1所述的挤光成型推刀，因而具有实施例1中所述的优点。

实施例14

本实施例提供一种挤光成型方法，用于加工公称直径不大于16mm的通孔，包括如下步骤：

S1：将待加工通孔直接加工至小于公称尺寸0.5mm，表面粗糙度Ra≤12.5μm；

S2：采用实施例2所述的挤光成型装置对扩孔后的待加工通孔进行挤光成型，使得导入段1和工作段2依次通过待加工通孔，完成挤光成型。

本实施例的挤光成型方法由于采用了实施例2所述的挤光成型装置也就采用了实施例1所述的挤光成型推刀，因而具有实施例1中所述的优点。

实施例3-14中的挤光成型方法，在挤光成型前预留0.25mm-0.50mm的加工余量，再通过挤光成型将待加工通孔加工至公称尺寸，通过这一方法一方面使通孔获得良好的光洁度(表面粗糙度Ra达到1.6μm以下)，另一方面还使得挤光成型后的通孔在挤光成型推刀的出口端(图2中待加工板B通孔下方的一端)不产生毛刺和凸起。

实施例15

本实施例一种挤光成型推刀的制造方法，包括以下步骤：

a1：将加工材料进行锻打并在锻打后进行球化退火，加热温度为Ac1+20℃，保温2h以上，随炉冷；

a2：对加工材料进行粗加工，为导入段表面以及挤光齿、成型齿和校正齿的齿面预留0.8mm厚的加工余量；

a3：淬火、回火，使表面硬度到58HRC；

a4：按照实施例1所述的挤光成型推刀的形状，依照导入段、挤光齿、成型齿和校正齿的顺序逐个进行磨削加工，将各部位的公称直径、形位公差和表面粗糙度加工至所需要求，得到实施例1所述的挤光成型推刀。

本实施例挤光成型推刀的制造方法，加工成型简单，制造方便。

实施例16

本实施例一种挤光成型推刀的制造方法，包括以下步骤：

a1：将加工材料进行锻打并在锻打后进行球化退火，加热温度为Ac1+20℃，保温2h以上，随炉冷；

a2：对加工材料进行粗加工，为导入段表面以及挤光齿、成型齿和校正齿的齿面预留1mm厚的加工余量；

a3：淬火、回火，使表面硬度到62HRC；

a4：按照实施例1所述的挤光成型推刀的形状，依照导入段、挤光齿、成型齿和校正齿的顺序逐个进行磨削加工，将各部位的公称直径、形位公差和表面粗糙度加工至所需要求，得到实施例1所述的挤光成型推刀。

本实施例挤光成型推刀的制造方法，加工成型简单，制造方便。

实施例17

本实施例一种挤光成型推刀的制造方法，包括以下步骤：

a1：将加工材料进行锻打并在锻打后进行球化退火，加热温度为Ac1+20℃，保温2h以上，随炉冷；

a2：对加工材料进行粗加工，为导入段表面以及挤光齿、成型齿和校正齿的齿面预留0.9mm厚的加工余量；

a3：淬火、回火，使表面硬度到60HRC；

a4：按照实施例1所述的挤光成型推刀的形状，依照导入段、挤光齿、成 型齿和校正齿的顺序逐个进行磨削加工，将各部位的公称直径、形位公差和表面粗糙度加工至所需要求，得到实施例1所述的挤光成型推刀。

本实施例挤光成型推刀的制造方法，加工成型简单，制造方便。

显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本发明创造的保护范围之中。

Claims (12)

1.一种挤光成型推刀，其特征在于：包括沿轴线方向同轴依次设置的用于将挤光成型推刀引入待加工通孔的导入段(1)、用于对待加工通孔进行挤光的工作段(2)和接受外力作用的压柄段(3)，所述压柄段(3)截面直径小于所述成型齿(22)的截面直径，所述工作段(2)的外壁上从导入段(1)向着压柄段(3)方向沿轴线依次成型有均为环形齿的多个挤光齿(21)、至少一个成型齿(22)和至少一个校正齿(23)，所述挤光齿(21)与导入段(1)之间以及相邻各齿之间均成型有用于容纳润滑油和碎屑的容纳槽(24)，多个所述挤光齿(21)和至少一个成型齿(22)的横截面直径从导入段(1)向着压柄段(3)方向以一定递增量逐渐增大，所述成型齿(22)与所述校正齿(23)的纵截面形状全等，各齿的齿面两侧均成型有倒圆。

2.根据权利要求1所述的挤光成型推刀，其特征在于，所述递增量为0.1±0.02mm。

3.根据权利要求1或2所述的挤光成型推刀，其特征在于，所述导入段(1)的纵截面积从一端向靠近所述挤光齿(21)的一端逐渐增大，所述导入段(1)的最大纵截面形状与最接近所述导入段(1)的挤光齿(21)的纵截面形状全等。

4.根据权利要求1-3任一所述的挤光成型推刀，其特征在于，所述挤光齿为4-8个并等距排布，成型齿(22)与校正齿(23)各一个。

5.根据权利要求1-4任一所述的挤光成型推刀，其特征在于，各齿的表面硬度为58-62HRC，并且表面粗糙度Ra≤0.8um。

6.一种挤光成型装置，包括，工作台(A)，设置在所述工作台(A)上的用于承载待加工板(B)的支撑座(G)，设置在所述支撑座(G)上方的压板(E)，设置在所述压板(E)下方的至少一个挤光成型推刀(C)，以及为所述压板(E)提供压力进而推动挤光成型推刀对待加工板(B)进行挤光加工的动力装置(F)，其特征在于：所述挤光成型推刀为权利要求1-5任一所述的挤光成型推刀，所述压柄段(3)连接在压板(E)上，所述导入段(1)对应待加工板(B)上的所述待加工通孔设置。

7.根据权利要求6所述的挤光成型装置，所述支撑座(G)上对应挤光成型推刀的设置区域成型有通孔(G1)，所述支撑座(G)的下方与工作台(A)之间设置有容油盒(D)，所述容油盒(D)的开口对应所述通孔(G1)设置。

8.一种挤光成型方法，其特征在于，包括如下步骤：

S1：将待加工通孔加工至尺寸小于公称尺寸0.25mm至0.5mm，表面粗糙度≤12.5μm；

S2：采用权利要求1-5任一所述的挤光成型推刀对扩孔后的待加工通孔进行挤光成型，使得导入段(1)和工作段(2)依次通过待加工通孔，完成挤光成型。

9.根据权利要求8所述的挤光成型方法，其特征在于，

在S1步骤中，当待加工通孔的公称直径大于16mm时，先将待加工通孔粗钻至公称尺寸的75％-85％，表面粗糙度Ra≤25.0μm；

当待加工通孔的公称直径不大于16mm时，直接加工至所述范围。

10.一种挤光成型方法，其特征在于，包括如下步骤：

S1：将待加工通孔加工至尺寸小于公称尺寸0.25mm至0.5mm，表面粗糙度≤12.5μm；

S2：采用权利要求6或7所述的挤光成型装置对扩孔后的待加工通孔进行挤光成型，使得导入段(1)和工作段(2)依次通过待加工通孔，完成挤光成型。

11.根据权利要求10所述的挤光成型方法，其特征在于，

在S1步骤中，当待加工通孔的公称直径大于16mm时，先将待加工通孔粗钻至公称尺寸的75％-85％，表面粗糙度Ra≤25.0μm；

当待加工通孔的公称直径不大于16mm时，直接粗钻至所述范围。

12.一种挤光成型推刀的制造方法，其特征在于，包括以下步骤：

a1：将加工材料进行锻打并在锻打后进行球化退火；

a2：对加工材料进行粗加工，为导入段表面以及挤光齿、成型齿和校正齿的齿面预留0.8mm-1mm厚的加工余量；

a3：淬火、回火，使表面硬度到58～62HRC；

a4：按照权利要求1-5任一项所述的挤光成型推刀的形状，依照导入段、挤光齿、成型齿和校正齿的顺序逐个进行磨削加工，将各部位的公称直径、形位公差和表面粗糙度加工至所需要求，得到权利要求1-5中任一项所述的挤光成型推刀。