CN106424440A - 一种直升机进气道钣金件成型方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种直升机进气道钣金件成型方法。所述直升机进气道钣金件成型方法包括如下步骤：步骤1：制作拉伸凸模以及拉伸凹模；步骤2：将板料的一个面放置在拉伸凹模上，将一块聚氨酯模块放置板料的另一个面上，并通过拉伸成型方法对所述板料进行拉伸，并在拉伸后通过压板消除板料拉伸所形成的褶皱；步骤3：将未使用的聚氨酯模块重复步骤2；步骤4：制作成型凹模以及成型凸模；步骤5：将经过步骤3处理后的板料放置在成型凹模内，将各个其他成型凸模的负角度外缘贴合板料需要进行负角度处理的位置；步骤6：通过外力将后置聚氨酯模块放入成型凹模并推动各个其他成型凸模，从而使其他成型凸模推动板料变形，从而使板料形成预定的负角度。

Description

一种直升机进气道钣金件成型方法
技术领域
本发明涉及进气道钣金件成型技术领域，特别是涉及直升机进气道钣金件成型方法。
背景技术
某型机进气道生产过程中，其钣金零件多为二次曲面、曲率变化大、结构复杂，回弹量大；零件拉伸深度深零、刚性差，成形过程中容易产生褶皱、拉延断裂等问题；且多个零件存在负角度。若采用普通的凹凸钢模进行加工，成形时极易产生褶皱或拉延断裂导致零件报废，且零件表面容易产生划痕或拉伤等质量缺陷。在加工存在负角度零件时，零件负角度处无法成形。采用钢材做凹凸模，钢模间对接精确要求高、配制均匀差。
因此，希望有一种技术方案来克服或至少减轻现有技术的至少一个上述缺陷。
发明内容
本发明的目的在于提供一种直升机进气道钣金件成型方法来克服或至少减轻现有技术的至少一个上述缺陷。
为实现上述目的，本发明提供了一种直升机进气道钣金件成型方法，所述直升机进气道钣金件成型方法包括如下步骤：步骤1：制作拉伸凸模以及拉伸凹模，所述拉伸凸模包括多块等厚度的聚氨酯模块，从而形成多块聚氨酯模块；步骤2：将板料的一个面放置在拉伸凹模上，将一块聚氨酯模块放置板料的另一个面上，并通过拉伸成型方法对所述板料进行拉伸，并在拉伸后通过压板消除板料拉伸所形成的褶皱；步骤3：分别将多块聚氨酯模块中未使用的聚氨酯模块重复所述步骤2，直至板料达到预设拉伸长度；步骤4：制作成型凹模以及成型凸模，所述成型凸模包括多块等厚度的聚氨酯模块，其中一块为后置聚氨酯模块，其他成型凸模上设置有预定负角度外缘；步骤5：将经过所述步骤3处理后的板料放置在所述成型凹模内，并将其他成型凸模放置在所述板料上，将各个其他成型凸模的负角度外缘贴合板料需要进行负角度处理的位置；步骤6：通过外力将后置聚氨酯模块放入所述成型凹模并推动各个其他成型凸模，从而使其他成型凸模推动所述板料变形，从而使所述板料形成预定的负角度。
优选地，所述步骤1中的拉伸凹模为钢模，所述拉伸凸模采用聚氨酯模。
优选地，所述步骤5中的成型凹模为钢模，成型凸模采用聚氨酯模。
优选地，所述步骤1中的多块聚氨酯模块中的每个聚氨酯模块高度不超过25mm。
优选地，所述步骤6中的外力通过油压机进行。
本申请的直升机进气道钣金件成型方法采用多次进行拉伸以及进行通过后置聚氨酯模块使其他成型凸模推动所述板料变形，从而使所述板料形成预定的负角度的形式进行进气道钣金件成型，该方法操作简便，加工成本低，并有效解决了凹凸模间对接精度要求高的难点，保证了零件负角度处的成形质量。
附图说明
图1是根据本发明一实施例的直升机进气道钣金件成型方法的流程示意图。
具体实施方式
为使本发明实施的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行更加详细的描述。在附图中，自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。下面结合附图对本发明的实施例进行详细说明。
在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明保护范围的限制。
图1是根据本发明一实施例的直升机进气道钣金件成型方法的流程示意图。
如图1所示的直升机进气道钣金件成型方法包括如下步骤：
步骤1：制作拉伸凸模以及拉伸凹模，所述拉伸凸模包括多块等厚度的聚氨酯模块，从而形成多块聚氨酯模块；
步骤2：将板料的一个面放置在拉伸凹模上，将一块聚氨酯模块放置板料的另一个面上，并通过拉伸成型方法对所述板料进行拉伸，并在拉伸后通过压板消除板料拉伸所形成的褶皱；
步骤3：分别将多块聚氨酯模块中未使用的聚氨酯模块重复所述步骤2，直至板料达到预设拉伸长度；
步骤4：制作成型凹模以及成型凸模，所述成型凸模包括多块等厚度的聚氨酯模块，其中一块为后置聚氨酯模块，其他成型凸模上设置有预定负角度外缘；
步骤5：将经过所述步骤3处理后的板料放置在所述成型凹模内，并将其他成型凸模放置在所述板料上，将各个其他成型凸模的负角度外缘贴合板料需要进行负角度处理的位置；
步骤6：通过外力将后置聚氨酯模块放入所述成型凹模并推动各个其他成型凸模，从而使其他成型凸模推动所述板料变形，从而使所述板料形成预定的负角度。
本申请的直升机进气道钣金件成型方法采用多次进行拉伸以及进行通过后置聚氨酯模块使其他成型凸模推动所述板料变形，从而使所述板料形成预定的负角度的形式进行进气道钣金件成型，该方法操作简便，加工成本低，并有效解决了凹凸模间对接精度要求高的难点，保证了零件负角度处的成形质量。
在本实施例中，步骤1中的拉伸凹模为钢模，所述拉伸凸模采用聚氨酯模。
在本实施例中，步骤5中的成型凹模为钢模，成型凸模采用聚氨酯模。
在本实施例中，所述步骤1中的多块聚氨酯模块中的每个聚氨酯模块高度不超过25mm。
在本实施例中，步骤6中的外力通过油压机进行。
最后需要指出的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制。尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (5)

1.一种直升机进气道钣金件成型方法，其特征在于，所述直升机进气道钣金件成型方法包括如下步骤：
步骤1：制作拉伸凸模以及拉伸凹模，所述拉伸凸模包括多块等厚度的聚氨酯模块，从而形成多块聚氨酯模块；
步骤2：将板料的一个面放置在拉伸凹模上，将一块聚氨酯模块放置板料的另一个面上，并通过拉伸成型方法对所述板料进行拉伸，并在拉伸后通过压板消除板料拉伸所形成的褶皱；
步骤3：分别将多块聚氨酯模块中未使用的聚氨酯模块重复所述步骤2，直至板料达到预设拉伸长度；
步骤4：制作成型凹模以及成型凸模，所述成型凸模包括多块等厚度的聚氨酯模块，其中一块为后置聚氨酯模块，其他成型凸模上设置有预定负角度外缘；
步骤5：将经过所述步骤3处理后的板料放置在所述成型凹模内，并将其他成型凸模放置在所述板料上，将各个其他成型凸模的负角度外缘贴合板料需要进行负角度处理的位置；
步骤6：通过外力将后置聚氨酯模块放入所述成型凹模并推动各个其他成型凸模，从而使其他成型凸模推动所述板料变形，从而使所述板料形成预定的负角度。
2.如权利要求1所述的直升机进气道钣金件成型方法，其特征在于，所述步骤1中的拉伸凹模为钢模，所述拉伸凸模采用聚氨酯模。
3.如权利要求2所述的直升机进气道钣金件成型方法，其特征在于，所述步骤5中的成型凹模为钢模，成型凸模采用聚氨酯模。
4.如权利要求3所述的直升机进气道钣金件成型方法，其特征在于，所述步骤1中的多块聚氨酯模块中的每个聚氨酯模块高度不超过25mm。
5.如权利要求4所述的直升机进气道钣金件成型方法，其特征在于，所述步骤6中的外力通过油压机进行。
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